注塑机故障的产生原因及排除方法.docx

注塑机故障的产生原因及排除方法.docx

《注塑机故障的产生原因及排除方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑机故障的产生原因及排除方法.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

注塑机故障的产生原因及排除方法

注塑机故障的产生原因及排除方法

一、注塑机液压系统常见故障的排查

●液压系统噪音太大

故障分析及排查方法

1．油泵及油马达引起噪音

（1）滤油器阻塞，应拆卸清洗，去除污物。

（2）油泵进油时吸入空气，产生汽泡，应检查进油管路及各个密封部位，排除漏气。

（3）油液粘度太高，应更换粘度较低的油液。

（4）油温太低，应开空车运转，使油温升到30度以上。

油液最理想的工作温度是55度。

（5）油箱中油液不足，应加油至油标线。

（6）叶片泵的叶片被卡死，转子断裂或柱塞泵的柱塞被卡死，导致转动不灵，应拆卸检修，更换零件。

（7）油泵内部零件磨损，使得径向或轴向间隙太大，应研磨修复。

（8）油泵轴承损坏，应更换新的轴承。

（9）油泵与电机联轴节不同心，动作平衡不良，金属间有撞击，应调整同心度，减少误差。

（10）安装油泵及电机的底板振动太大，应增设缓冲垫，并提高刚性。

2、溢流阀引起噪音

（1）阀芯与阀体孔门间隙太大或椭圆度太大，应研磨阀孔，更换阀芯或换用新阀。

（2）弹簧扭曲变形或引起共振，应更换弹簧。

（3）油液内的杂质将阀孔阻塞，应拆卸清洗。

（4）阀孔拉毛或异物影响阀芯在孔内的移动的灵活性，应清除毛刺及异物。

（5）先导阀的电磁铁接触不良，电压或吸力不足，应修整动、定铁芯的接触面。

3、其他因素引起的噪音

（1）油箱壁振动太大，应在油箱、油泵及电机底部增加橡胶垫。

（2）油箱太小或没有挡板，使油液乳化严重，产生系统振动。

应重新改装或加大油箱。

（3）管道及接头振动，应加装固定夹持，急弯处或高压油出口处加装软管。

（4）管道内的油液有高压脉冲，应增设缓冲器，蓄能器或脉动过滤器。

（5）控制回路漏油，应检查油路，消除漏油。

（6）先导阀阀芯被卡住或拉毛。

应修复或更换。

（7）油泵损坏或漏油，应修复或更换。

（8）油泵转子被装反，应重新装正。

（9）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。

应修理执行元件，更换密封圈。

（10）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。

●液压系统压力不足

故障分析及排查方法

（1）溢流阀调整螺钉松弛。

应重新调整和锁紧。

（2）有粘性物及杂质附着在溢流阀座面上。

应清除粘性物及杂质。

（3）控制回路漏油。

应检修回路，消除漏油。

（4）油泵损坏及漏油。

应修复或更换。

（5）先导阀阀芯卡住或拉毛。

应修复或更换。

（6）油泵转子装反。

应重新装正。

（7）油缸等执行元件漏油或渗油，使主油路与回油路接通。

应修理执行元件，更换密封圈。

（8）先导阀电磁铁损坏或线圈断路，应修复或更换。

●注塑机动作反应慢或动作完成后有爬行

故障分析及排查方法

（1）电磁阀、电液阀的先导阀或主阀被脏物阻滞或拉毛。

应在修磨毛刺时清洗阀芯和阀座。

（2）电磁阀阀芯短，动作不到位。

应更换顶杆，使阀芯运动到位。

（3）电磁铁剩磁过大，影响运动。

应修磨电磁芯，使之减短形成磁隙，减小剩磁影响。

（4）电液阀的主阀弹簧扭曲或折断，应更换弹簧。

●注塑机动作速度太慢

故障分析及排查方法

（1）控制大泵的溢流阀失灵，大泵不增压。

应检查先导阀和主阀的阀芯是否被卡住及先导阀电磁阀是否失灵。

（2）电机转速下降严重。

应检查无缺相运转或电机绕组匝间短路，并检修相关电路。

（3）节流阀或调速阀阀芯受到异物阻滞，应进行清洗，去除异物。

（4）大泵油液排量不足或不排油。

应进行检修。

●注塑机不动作

故障分析及排除方法

（1）大、小泵不增压。

应检修相关元件。

（2）换向阀卡死。

应拆卸清洗。

（3）先导阀顶杆磨损。

应更换阀杆。

（4）电磁铁损坏或卡死。

应更换电磁线圈并清除异物。

（5）电磁铁动作控制回路失灵。

应检修相应线路的中间继电器线圈、触点、按钮、保险丝及行程开关等。

（6）合模动作没有与联锁行程阀（凸轮阀）联动。

应检查行程阀是否松动变位。

●注塑机工作温度太高

故障分析及排除方法

（1）无冷却水或冷却水太少。

应打开或开大冷却水阀门。

（2）冷却水管道阻塞。

应清洗或更换管道。

（3）大流量油泵不缷荷。

应检修电磁缷荷阀。

（4）工作压力调定得太高超过了额定压力。

应重新调整。

（5）油泵各元件连接处漏油，造成因容积损失发热或泵内相对动元件间隙过大。

应严格防止紧固部分渗漏，并消除渗漏间隙。

（6）油箱容积太小，散热较差。

应加大油箱或提高冷却系统的冷却效率。

●液压系统油路渗漏严重

故障分析及排除方法

（1）机械加工太粗糙。

如几何形状有误差，端面不平整，间隙过小，配管不良，或相对运动的配合组件装配得不好，密封圈压缩时不合适，加工零件表面有毛刺、锈蚀、粘附异物，以及由于配合间隙过小而磨损，或自然磨损严重未修复引起泄漏。

应提高加工和装配质量，合理控制配合间隙。

（2）密封件或油压元件变形。

如压力油作用将密封圈挤入间隙，油液变质或密封圈与油液发生化学反应而又扭曲，端盖变形及接头松懈，油管或油缸等壁面太薄缺泛刚性，在高压作用下发生膨胀或弯曲而引起泄漏等。

应合理选用油液和密封圈，端盖、油管及油缸等而下之元件应设计足够强度。

（3）油温太高。

如果油温过高，热量过多会使油液粘度下降而压上升，或密封圈受热变质，各间隙处受热变化而引起泄漏。

应合理控制油液温度，最好是将油温控制在55度左右。

二、注塑机液压系统常用元件故障的排查

1．单向阀常见故障的排查

●阀体内产生异响

故障分析及排除方法

（1）油液的流量超过允许值。

应换用流量较大的单向阀。

（2）单向阀与其他阀共振。

应调整弹簧压力或改变阀的额定压力。

（3）在液压回路中，没有缷压装置。

应补充缷压装置。

●阀体与阀座间泄漏严重

故障分析及排除方法

（1）阀面锥度密封不良。

应重新研配。

（2）滑阀或阀座拉毛。

应去除毛刺，并重新研配。

（3）阀座破裂。

应更换或研配阀座。

●结合处渗漏

故障分析及排除方法

（１）联接螺钉或管螺纹没拧紧。

应拧紧螺钉或管螺纹。

●单向控制作用失灵

故障分析及排除方法

（1）阀体孔变形，使滑阀在阀体内咬住。

应精研阀体孔。

（2）滑阀表面毛糙，滑动不良。

应去除表面毛刺，重新研配。

（3）滑阀变形，使其在阀体内咬住，应修研滑阀外径。

２．压力控制阀常见故障的排查

●压力波动

故障分析及排除方法

（1）球或锥形阀芯与阀座密合不严。

应更换钢球或阀芯，并进行研配。

（2）滑阀拉毛或弯曲变形，运动不灵活。

应修理或更换滑阀。

（3）阀体孔或滑阀有椭圆度。

应修整阀体孔或滑阀，使椭圆度小于５μm。

（4）弹簧太软或发生变形，阀芯推力不足。

应更换弹簧。

（5）油液内混入污物杂质，将阻尼孔堵塞。

应清洗液压元件，更换液压油。

（6）液压系统中混入空气。

应将空气排出。

（7）液压泵的流量或压力脉动过大，使阀无法平衡。

应检修液压泵。

●无调压作用

故障分析及排除方法

（1）滑阀被卡住。

应清洗及修整滑阀。

（2）弹簧发生永久性变形或折断。

应更换弹簧。

（3）阻尼孔堵塞。

应清洗阻尼孔。

（4）钢球或锥形阀芯与阀座密合不严。

应更换钢球或阀芯，并进行研配。

（5）漏装单向阀钢球或先导锥阀。

应补装钢球或锥阀。

（6）进出油口的位置装反。

应纠正进出油口的位置。

（7）回油不畅。

应疏通回油管路。

●噪音和振动严重

故障分析及排除方法

（1）阀芯与阀体间隙过大或有椭圆度，造成严重泄漏。

应检查配合精度，按装配要求修整阀芯和阀体。

（2）滑阀配合过紧。

应重新研配。

（3）锥阀磨损。

应更换或修整锥阀。

（4）弹簧产生永久性变形。

应更换弹簧。

（5）液压系统内混入空气。

应将空气排出。

（6）流量超过允许值。

应减小流量或更换流量较大的压力阀。

（7）与其他元件发生共振。

应改变共振系统的固有频率或改变压力值。

（8）回油不畅。

应疏通回油管路。

●泄漏严重

故障分析及排除方法

（1）锥阀或钢球与阀座接触不良。

应研配钢球、锥阀和阀座。

（2）滑阀与阀体配合间隙过大。

应更换滑阀，重新研配间隙。

（3）各联接螺钉未上紧。

应紧固各联接螺钉。

（4）溢油孔堵塞。

应疏通溢油孔，使之回油。

（5）密封件损坏。

应更换密封件。

（6）工作压力太高。

应降低工作压力或选用额定工作较高的压力阀。

3．液压马达常见故障的排查

●转速太低及输出功率

故障分析及排除方法

（1）液压泵输出油量或压力不足。

应检修液压泵及液压系统。

（2）液压马达内部泄漏严重。

应查明泄漏原因和部位，采取密封措施。

（3）液压马达外部泄漏严重。

应加强密封。

（4）液压马达零件磨损严重。

应更换磨损的零件。

（5）液压油粘度不符合使用要求。

应选用粘度适当的液压油。

●噪音严重

故障分析及排除方法

（1）进油口堵塞，应排除堵塞物，疏通进油口。

（2）进油口漏气。

应拧紧接头，消除漏气。

（3）油液不清洁或混入空气。

应加强过滤和排气处理。

（4）液压马达安装不良。

应重新安装。

（5）液压马达零件磨损。

应更换磨损的零件。

●泄漏严重

故障分析及排除方法

（1）密封件损坏。

应更换密封件。

（2）接合面螺钉未拧紧。

应紧固螺钉。

（3）管接头未拧紧。

应拧紧管接头。

（4）配油装置发生故障。

应检修配油装置。

（5）运动件之间的间隙过大。

应重新装配或调整间隙。

4．叶片泵常见故障的排查

●不产生压力（油液吸不上来）

故障分析及排除方法

（1）电机转向不对。

应纠正电机的旋转方向。

（2）油面过低，油液吸不上来。

应定期检查油箱中的油量，并加油至油标规定线。

（3）叶子在转子槽内配合过紧。

应单独配制叶片，使各叶片在所处的转子槽，内移动灵活。

（4）油液粘度过高，使叶片转动不灵活。

应换用粘度较低的10号机油。

（5）泵体内有砂眼，使高、低压油互通。

应更换泵体。

（6）配油盘在压力油作用下变形，使其与泵体接触不良。

应修整配油盘的接触面。

●压力提不高（输油量不足）

故障分析及排除方法

（1）各联接处密封不严，吸入空气。

应检查吸油口及联接处是否泄漏，并紧固各联接处的螺钉。

（2）个别叶片移动不灵活。

应将不灵活的叶片单槽配研。

（3）轴向和径向间隙过大。

应修复或更换有关零件。

（4）叶子和转子装反。

应重新装配，纠正叶子和转子的方向。

（5）配油盘内孔磨损。

若磨损严重，应更换配油盘。

（6）转子槽和叶片的间隙过大。

应根据转子叶片槽单独研配叶片。

（7）叶子和定子内环曲面接触不良。

通常，定子磨损总是吸油腔，对于双作用叶片泵，可翻转180度安装后，在对称位置重新加工定位孔。

（8）吸油不通畅。

应清洗滤油器，定期更换工作油液，并加油至油标规定线。

●噪音和振动严重

故障分析及排除方法

（1）液压系统内混入空气。

应仔细吸油管路和油封的密封情况，以及油面的高度是否正常。

（2）配油盘端面与内孔和垂直，或叶片本身垂直度超差。

应修磨配油盘端面和叶片侧面，使其垂直度在10µm以内。

（3）配油盘上的三角形节流槽太短。

应使用什锦锉将其修长。

（4）个别叶片太紧。

应进行研配。

（5）油液粘度太高。

应适当降低油液粘度。

（6）联轴节的安装同轴度不好或松动。

应将同轴度调整到要求范围内，并紧固联接螺钉。

（7）叶片倒角太小或高度不一致。

可将原来的0。

5*45度倒角加大为1*45度，或加工成圆倒角，并修研或更换叶片，使其高度一致。

（8）转速太高。

应适当降低。

（9）轴的密封圈太紧，表现为轴盖处有烫手现象。

应适当调整密封圈，使其松紧适度。

（10）吸油不畅或油面太低。

应清理吸油油路，使之通畅，并加油至油标规定线。

（11）定子内环曲面拉毛。

应修磨抛光。

5．齿轮泵常见故障的排查

●噪音或压力波动严重

故障分析及排除方法

（1）滤油器被污物杂质阻塞或吸油管贴近滤油器底面。

应清除滤油器铜网上的污物杂质，吸油管不得贴近滤油器底面，否则会造成吸油不畅。

（2）油管露出油面或伸入油箱较浅。

吸油管应伸入油箱内2/3深度，吸油位置的油深不得超过500mm。

（3）油箱中的油液不足。

应按油标规定线加注油液。

（4）泵体与泵盖接触面不严或密封不良，使空气混入泵内。

应严格控制泵体与泵盖的平直度，使平直度小于5µm，并注意垂直度要求，各联接处应密封良好，严防泄漏。

（5）泵和电机的联轴器碰撞。

应更换联轴器中损坏的橡皮圈，在装配时应保证同轴度要求。

（6）齿轮的齿形精度不良。

应调换齿轮或修整齿形。

（7）齿轮泵骨架式油封损坏，或装配时油封内弹簧脱落。

应更换损坏的骨架油封，并防止弹簧脱落，避免空气吸入泵内。

●压力提不高（输油量不足）

故障分析及排除方法

（1）轴向和径向间隙过大。

应修复或更换有关零件。

（2）联接部位有泄漏，导致空气混入泵内。

应紧固联接螺钉，严防泄漏。

（3）油液粘度太高或油温过高，应选用粘度适宜的液压油，并注意气温变化对油温的影响。

（4）电机转向不对，导致不吸油，并在吸油口处产生大量气泡。

应纠正电机的旋转方向。

（5）滤油器或管道阻塞。

应清除堵塞物，并定期更换油液。

（6）压力阀中的阀芯在阀体内移动不灵活，应检查压力阀，使阀芯移动灵活。

●旋转不良或咬死

故障分析及排除方法

（1）轴向和径向间隙过大。

应修复或更换有关零件，适当调整配合间隙。

（2）泵体装配不良。

应按照装配工艺规定进行装配。

（3）压力阀失灵。

应检查压力阀中的弹簧是否失灵，阀上的小孔是否堵塞，阀芯在阀体内移动是否灵活，并采取更换弹簧、疏通小孔，修整阀芯或阀体等对应性的性处理方法。

（4）泵和电机联轴器的同轴度不良。

应将两者的同轴度严格控制在规定的范围内。

（5）油液中的杂质被吸入泵体内。

应保持油液清洁，严防灰尘、铁屑和冷却水等异物进入油箱。

●压盖功或骨架油封受到冲击

故障分析及排除方法

（1）压盖堵塞了前后盖板的回油通道，造成回油不通畅，并产生高压。

应将压盖取出重新装配，并避免堵塞回油通道。

（2）骨架油封与泵的前盖配合太松。

应检查骨架油封外圈与泵的前盖配合间隙是否适宜，骨架油封应压入泵的前盖，若间隙过大，应更换新的油封。

（3）装配时将泵体装反，使出油口接通缷荷槽，形成压力，冲击骨架油封。

应纠正泵体的装配方向。

（4）泄漏通道被污物阻塞。

应清除泄漏通道中的污物杂质。

三、注塑机机械及控制系统的故障排查

●料筒头部的维修

料筒的头部有螺旋入式和螺栓紧固式两种连接方法。

为了能承受成型时熔料的内压，均要求能充分紧固；在拆缷时，要求在升温及料筒更换原料后进行。

其拆缷及维修过程为：

（1）松动螺纹。

为了减小熔料对密封面的表面压力，可用铜锤适当敲击，待料筒内部的气体从间隙逸出后将其缷下。

（2）取出残存余料。

可采用脱模剂蘸擦，将残存余料全部拉出。

（3）修磨内表面。

观察拉出的熔料表面及料筒头部内表面，如镀层有磨损及异物擦伤痕迹，应用砂布将伤痕打磨平滑。

（4）检查机头与料筒及喷嘴的密封面，察看表面在无伤痕和粗糙现象，有时即是没有熔料从密封面溢出，但只要有气体逸漏，长时间的侵蚀也会使密封面形成沟痕。

应根据检查结果判断是否需要进行电镀及修磨，同时，应检查螺纹和螺栓是否完好。

●料筒的维修

通常内表面要求具有高耐磨性和高强度性，一般采用渗氮钢制造，当加工玻璃纤维、硅粉、碳酸钙等填充增强塑料时，要采用耐磨性能更高的特殊钢制造料筒，在维修和保养料筒时应注意以下几点：

（1）料筒内的清理。

升温后将先将螺杆取出，清除料筒内部的熔料，然后用钢丝刷蘸脱模剂刷洗料筒内表面，最后用软布擦拭干净，再从螺杆装入侧用灯光照射，检查料筒内表面的磨损和腐蚀情况。

（2）测定料筒内径。

由于使用的原料和成型条件不同，料筒各部位磨损的程度也不相同，测定料筒内径时，应待其温度降至常温后从料筒前口到料斗口进行多点测量，最好以料筒内径的3~5倍作为一个测量长度，全面了解料筒内径的磨损情况。

（3）采用电镀及镗孔等机加工方法修复料筒。

●螺杆的维修

（1）螺杆的拆缷。

先将料筒内熔料加热后清空进行拆缷，首先拆下料筒机头，将螺杆驱动轴分离，然后缷下对开法兰，在驱动轴前面垫上木块，将螺杆向前移动，使作专用扳手敲击螺杆头部，松动螺杆头部的左旋螺纹，再把螺杆插入驱动轴中，防止旋转，用钢丝刷清除残存余料，并拆缷螺杆的各个部件。

检查圆环与衬套的密封情况，如有划伤需研磨或更换；再检查圆环外径，并与初期数值比较，若误差较大应以电镀等方法修复，对于与螺杆联接的螺纹部分，因其直接承受注射时的较大压力，必须确保其导向部分和端面的精度，注意维护。

（2）螺杆的清理及维修。

用钢丝刷清除附着在螺杆上的熔料，可配合使用脱模剂或矿物油，使清理更迅速和彻底。

螺杆擦净后，观察表面的磨损情况，对于小的伤痕可用砂布及油石打磨光滑，大的伤痕则应查明原因，若表面有较大的裂纹，应更换螺杆。

●喷嘴的维修

（1）喷嘴的拆卸。

升温后将料筒内的熔料射完，并螺杆松退，以专用铜锤用力敲击喷嘴，使之松动，螺纹不要全部松开，当松开三分之二时，轻轻敲击喷嘴，使内部气体放出后将其缷下。

（2）喷嘴的清理。

喷嘴内部的清理应在高温下进行，同喷嘴孔内取出浇道残料，然后向喷嘴孔内注入脱模剂，进一步清除余料。

（3）喷嘴的维修。

一是检查螺纹部分的完好情况及料筒侧密封面的情况，如磨损和腐蚀严重，应及时更换；二是检查熔料通路情况，从喷嘴内取出的残料可以准确地再现出内表面的形状及表面质量，还可判断树脂的残留和温度分布情况，不要将残料随便丢弃；三是当喷嘴在生产中单侧接触或接触不良时，前端圆弧R会出现变形，形成气体逃逸的沟槽，端部也会出现变形，应及时修复。

●驱动装置的维修

注射机上推轴承箱中的轴承和滑动部分需要经常注油和清洗，一旦出现微小的伤痕就要迅速处理。

其维修及保养应注意以下几点：

（1）滑动面和导轨应保持清洁，必须定期注油。

（2）定期检查油压马达的排出量，加强液压用油和润滑油的管理，严禁混用。

（3）定期检查注射活塞与止推轴承箱联接部分及轴承箱各个部位的紧固情况。

检查液压通路的各个配管和联接接头处及螺杆联接部分开口套的紧固情况，若有松动立即锁紧。

●旋转装置的维修

旋转装置是为了方便螺杆和料筒的维修而设置。

但在安装和拆卸螺杆和料筒头部时，需要用力敲击，此时不宜在旋转位置进行，检修时应注意旋转轴是否松动，旋转面有无混入灰尘，与旋转动作配用的油管和配线有无扭曲和划伤。

●料斗的维修

在对料斗进行清洁保养时，应注意不使粉尘飞散，可从料斗处观察螺杆的状况，但要避免异物掉入料斗，料斗内壁的铁锈和残料用砂纸除去，保持内壁表面光滑，闸门处擦拭干净。

在成型填充增强树脂时，料斗底部会因磨损出现滞留树脂的凹坑，需将螺杆退出，修复平滑；此外，料斗下部冷却回路中有少量水流通过，易因水垢而堵塞。

检修时，应检查流量的大小，及滑门的性能，更换被水垢堵塞的水管。

●控制装置的维修

（1）检查控制螺杆位置的无接触开关及数字标度尺的安装状态是否合适，限位开关和无接触开关的位置是否松移，应根据检查情况，进行适当的调整。

（2）检查压板及螺杆有无松动，配线部分有无扭曲和缠结。

（3）料斗内部标度尺上的污垢，应使用酒精细心擦净。

（4）检查检测器的轴承有无损坏。

更换损坏的轴承。

（5）检查料筒加热器。

先将加热器罩缷下，检查加热器外观及配线，然后通电检查热电偶前端感热部分的接触情况，察看配线有无牵联现象，并检查加热器的电流值是否正常，可使用操作比较方便的外侧式夹头电流表进行测量。

（6）检修喷嘴加热器。

喷嘴加热器部分比较狭小，配线比较多，而且常有熔料和气体从喷嘴外漏，工作环境较差，需认真检查。

应检查配线引出部分有无树脂粘挂，配线有无被夹住，加热器安装是否正确，加热器表面有无颜色变化的斑点，如果有斑点，则说明有接触不良，应进行排除。

（7）喷嘴延长部分的温度控制。

喷嘴部分温度对塑件的成型质量影响很大，在使用延长喷嘴时，由于热电偶的位置变化，使温度范围也发生变化。

对此应采用环形热电偶加以解决。

（8）加热器的更换。

加热器和热电偶是配套使用的，在更换时需选用相同品种和规格。

更换时，料筒的表面要用砂布打磨干净，使加热器与料筒接触良好。

加热器的外罩螺钉要涂少许耐热油脂，升温后应将外罩螺钉再拧紧一次。

四、注塑机电气系统常见故障的排查

●行程开关已被碰压或按下按钮但线路不通

故障分析及排除方法

（1）有断线或接头松脱。

应把断线或松脱处接好。

（2）安装不合理，撞杆位置不当，弹簧受热变形，导致接触不良或一端接触一端未接触。

应重新安装调节。

（3）连锁触头产生常闭已开而常开未闭。

应调节触头位置。

●行程形状或按钮已放开但电路不断

故障分析及排除方法

（1）簧片被卡住，应进行修理，如簧片损坏，应更换簧片。

（2）在控制电路中有并联回路，若在这种情况下电路不断开，为正常现象不要作为故障来排除。

●继电器带电后衔铁不吸合或抖动厉害

故障分析及排除方法

（1）电压太低。

待电压升高后故障自然消除。

（2）零线松动或脱断。

应进行修理，把松脱的线接好。

●电磁铁断电后衔铁不退回或触点不断开

故障分析及排除方法

（1）铁芯的剩磁太强。

应更换铁芯。

（2）触点烧坏粘结。

应打磨或换用新的触点簧片。

（3）机械部分被卡住。

应设法使机械部分动作灵活，如有并物卡在滑动面上，应清除异物。

●继电器、接触器、电磁阀线圈烧坏

故障分析及排除方法

（1）工作电压太高，线圈中通过的电流太大，或工作电压太低，衔铁未闭合，流过线圈的电流仍然很大，从而导致线圈烧毁。

应更换线圈，并避免注塑机在非正常电压下工作。

（2）线圈有局部短路。

应进行修换。

●继电器、接触器、电磁阀通电后衔铁不动作

故障分析及排除方法

（1）触点未闭合。

应进行检修。

如果是线路不通导致触点不闭合，应检修线路。

若簧片损坏，使得触点不闭合，应更换触点簧片。

（2）线路不通。

应检查线路。

（3）线圈或其它部位有断线。

应更换线圈及排除断线点。

●某电磁铁动作但影响其它电磁铁不动作

故障分析及排除方法

（1）电磁铁线圈有局部短路现象。

应更换线圈或消除短路现象。

●主电机电流表读数上升

故障分析及排除方法

（1）大泵不缷荷。

应检修大泵。

（2）电机单相运行。

应检查电机接线或绕阻。

●预塑电机转动而螺杆不退

故障分析及排除方法

（1）螺杆背压太高。

应适当调节背压。

（2）口模内有滞料或料温太高，注射机不出料。

应清理口模及降低成型温度。

●预塑电机电流增加

故障分析及排除方法

（1）齿轮啮合不良。

应重新安装齿轮。

●晶体管温度控制仪不振荡及不动作

故障分析及排除方法

（1）工作温度和电压影响晶体管的工作参数。

应换用适宜的晶体管。

（2）检波二极管已损坏。

应更换检波二极管。

●测温表头指针不动

故障分析及排除方法

（1）表内有断线。

应排除断线点。

（2）指针被卡住。

应检修机械传动系统，并提高传动系统的装配精度。

●测温指针满标

故障分析及排除方法

（1）热电偶处有断线或热电偶已损坏。

应检修断线点或更换热电偶。

●电阻加热圈被腐蚀或短路

故障分析及排除方法

（1）加热圈绝缘层被誉为料筒内的塑料腐蚀。

应进行检修并保持清洁。

（2）机中的压缩空气把油压到加热圈内或电磁阀进油，形成短路。

应进行检修，并清除油污。