箱梁0号块施工安全技术交底.docx
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箱梁0号块施工安全技术交底
项目施工技术交底记录
工程项目
交底项目
0#块施工安全技术交底
交底人
交底内容要点：
一、总体施工方案
二、支架搭设
三、支座安装
四、模板安装
五、支架预压
六、钢筋与预应力孔道施工
七、混凝土浇筑
八、三向预应力施工
九、施工安全保证措施
十、文明施工措施
十一、环境保护措施
技
术
负
责
人
交底参与人员
接受交底人员
备注
0号块施工安全技术交底
一、总体施工方案
本桥0#号块预应力钢筋混凝土现浇箱梁采用满堂支架施工，混凝土采用一次浇筑，一次落架。
钢束张拉两端及左右同步对称进行。
25t吊车配合13号墩0号块模板及箱梁钢筋安装，4510塔吊配合14号墩0号块模板及箱梁钢筋安装。
支架采用步距60×60cm和60×30cm碗扣支架搭设，水平杆间距为120cm。
支架经过计算后保证有足够的刚度、强度、稳定性，支架下设置10cm厚C15混凝土整体基础。
正式浇筑箱体混凝土前对支架进行不小于箱体自重120％的荷载预压，以消除支架的非弹性变形，支架严格按照梁体现浇要求的线性设置。
二、支架搭设
1、地基处理
现浇支架地基共分三部分，分别为承台范围、既有公路路面范围、原土范围。
（1）承台范围
0号块位于承台范围内地基无需处理，底托可直接安装在承台顶面。
（2）0#块范围内既有公路路面地基处理
公路上支架直接支撑于既有公路路面上的。
先清除公路表面沙粒，支架直接搭设在公路路面上（既有公路承载>180kpa，满足要求）。
（3）0#块范围内原土地基处理
先将原地面整平压实后（压实度达到90%以上，如压实度达不到要求则采用换填的方法进行处理），分层用风化料填高50cm，分层厚度不大于30cm，压路机碾压密实，压实度达到90%以上。
再在上面填筑20cm厚水稳料，并做出2%—4%横坡，压实度达到93%以上。
然后在上面铺设一层10cm厚C15砼，处理范围比支架周边均宽出1.0m。
（4）14号墩大桩号方向为临空面，原地面为一斜坡，需进行特殊处理。
处理方式为根据立杆间距施作C25混凝土台阶。
底托可直接安装在混凝土台阶之上。
（5）排水沟挖设
在处理过的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与路线两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，导致碗扣支架产生不均匀沉降。
2、满堂支架搭设
（1）碗扣式满堂支架布置
箱梁腹板下和两墩柱之间满堂支架立杆纵横向间距设置为60×30cm，水平杆间距为120cm；箱室下满堂支架立杆纵横向间距设置为60×60cm，水平杆间距为120cm；翼板下满堂支架立杆纵横向间距设置为60×90cm，水平杆间距120cm。
搭设完成后纵横向增加剪力撑，横向剪力撑间距为2.7米；纵向剪力撑设置时最少保证每道腹板、两边及每室中心各一道；在变坡处增加纵向剪力撑，翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪力撑，保证腹板外模加固的牢固性和支架的稳定性，纵横向剪刀撑采用立体设置。
为保证整体支架稳定性，在支架临空面每隔2米设置一道斜撑以保证支架不会向临空面倾斜，斜撑上下交错布置。
支架宽出翼板1m，搭设人行道，并设扶手和防护网。
（2）支架顶部纵横向位移控制
支架顶部的方木与支架顶托绑扎牢固，支架之间用碗扣式钢管可靠连接，支架内外用剪刀撑加固。
（3）搭设注意事项
1）接头组装：
接头是立杆同横杆的连接装置，要确保接头锁紧。
组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则要调整后锁紧；如是杆件本身原因，则拆除不用。
2）杆件组装顺序：
在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆底托，其上交错安装立杆，调整立杆底托，使同一层立杆接头处于同一平面内，以便装横杆。
组装顺序是：
立杆底托→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→横杆→斜杆→最后设置顶托。
支架从一侧向另一侧施工，或由中间向两端推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。
3）组装注意事项：
所有构件都要按设计及脚手架有关规定设置。
在搭设过程中，注意调整支架的垂直度，要求整架垂直度偏差小于1/500L，且最大允许偏差不超过100mm。
在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止无关人员进入作业区域。
3、碗扣支架检验、验收及使用管理
（1）构配件检验
1）碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。
2）钢管必须无裂缝、凹陷、锈蚀。
可调构件，螺纹部分完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象。
3）立杆最大弯曲变形矢高不超过1/500L，横杆斜杆变形矢高不超过1/250L。
脚手板及梯子等构件，挂钩及面板无裂纹，无明显变形，焊接牢固。
（2）整架检验与验收
在达到设计高度、遇有6级及以上大风和大雨之后、停工超过一个月恢复使用前必须对脚手架进行实测检查。
1）检验主要内容：
基础是否有不均匀沉陷；立杆垫座与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况；检验全部节点的上碗扣是否锁紧；安全网等构件的设置是否达到了设计要求；荷载是否超过规定。
2）主要技术要求：
地基基础表面要坚实平整，垫板放置牢靠，排水通畅；不允许立杆有浮地松动现象；整架垂直度必须小于1/500L，但最大不超过100mm；对于直线布置的脚手架，其纵向直顺度必须小于1/200L；横杆的水平度，即横杆两端的高度偏差必须小于1/400L；所有碗扣接头必须锁紧。
（3）使用管理
1）脚手架的施工和使用设专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。
2）在使用过程中，定期对脚手架进行检查，严禁堆积杂物。
3）不得将脚手架构件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的脚手架构件。
4）碗扣支架搭设完成后设专人进行检查扣件紧固情况，对检查过的扣件使用油漆标记。
4、脚手架拆除
（1）支架在预应力孔道灌浆材料强度达到90%后再拆除。
（2）拆除前对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止无关人员进入。
（3）拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。
拆除的构件用吊具吊下、或人工递下，严禁抛掷。
拆除的构件要及时分类堆放，以便运输、保管。
三、支座安装
1、支座安装前的准备
（1）支座的技术性能应符合JT391-1999《公路桥梁盆式橡胶支座》的要求；
（2）通过外委试验来确定，不合格的产品在业主或监理的监督下清除出场，立即更换产品品牌或批次，直至试验合格为止；
（3）按照设计图纸和相应的规范要求，做好环氧树脂材料试验配合比，确保试验工作与现场施工相协调；
（4）组织技术力量对所有导线点和水准点进行导线和水准复测，且复测结果已报监理工程师复核无误；
（5）做好施工作业中支座垫石及支座安装标高的放样工作，并收集好数据；
（6）尤其应注意区别盆式橡胶支座是固定还是活动支座，是单向还是双向，其滑动方向和位移量必须符合设计要求；
（7）垫石混凝土强度必须满足设计要求，在浇筑砼时监理除了旁站之外，还必须对支座垫石逐个回弹，支座垫石不得出现露筋、空洞、蜂窝、麻面现象及任何裂缝；
（8）确认垫石地脚螺栓预留孔相对尺寸、直径及深度符合施工要求，保证预留孔清理干净、孔内无杂物。
（9）支座上下各部件纵轴线必须对正。
当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。
2、支座安装
（1）在支座设计位置处划出十字中心线，同时在支座顶板和底板上也划出十字中心线。
（2）支座安装前，垫石强度必须达到设计要求，并对锚栓孔的位置、孔径、深度检查，并进行凿毛处理。
清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面清洗干净。
将圆板支座的底板用预埋的锚固螺栓准确栓接在墩台顶面的支座垫石上，安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。
（3）吊装支座，用钢板垫块置于支座四角，将支座调整到设计标高并找平，用环氧树脂砂浆填充栓孔、垫石与支座之间空隙。
填充前，计算所需的环氧树脂砂浆体积，不允许中间缺浆或施工中断。
支座安装完成后，按设计要求调整支座预偏值。
（4）施工时，注意各墩顶与支座类型及调平钢板和支座垫石的对应关系，主要以进入现场的支座尺寸为准。
根据垫石高度适当调整钢筋网的层距并注意预埋地脚螺栓。
桥墩顶面为平面，桥墩处横坡由垫石调整。
梁底支座预埋钢板锚固钢筋的焊接要在加工场内加工焊接，不能在支座上进行，以免受热后使支座变形，失去应有的功能。
（5）安装支座的标高必须符合设计要求，支座的顶板、底座表面须水平，其四角高差不得大于1mm；支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不大于2mm；安装时，支座上下各部件纵轴线必须对正，对活动支座，根据安装时的温度与年平均最高、最低温差，计算确定其错位之距离。
支座标高须从路面顶和基础底分别进行推算，保证正确无误。
3、墩顶临时固结与临时支墩
为消除施工中的不平衡，将0号块与墩柱临时固结，在挂篮拼装前设置临时支墩，主墩13#、14#临时支座采用C50混凝土与C50硫磺砂浆结合使用，高度为墩柱上支撑总高度，C50高度为顶部7cm硫磺砂浆，其他为C50混凝土，按照横桥向布置。
为增强临时支座的强度及刚度，由13#、14#主墩墩柱内钢筋加长，钢筋为直径Φ28钢筋，长度为能保证与连续箱梁的0号块内的钢筋焊接，顺桥向主墩的两侧都布置。
在拼装挂篮前在主墩两侧设置临时支墩，临时支墩方法为：
在承台上预埋钢板，上面焊接Φ800×10mm的钢管柱，与预埋在0号块内的钢板焊接，预埋钢板规格为100×100×2cm，墩柱两侧各设置2根，支撑于0号块腹板底部，横向间距为550cm。
四、模板安装
模板底模和内模采用1.2cm厚的新竹胶板，10×10cm方木做肋，侧模采用桁架式定型钢模，检查其几何尺寸、平整度，安装前均匀涂刷脱模剂。
1、模板安装
模板安装顺序：
底模安装→侧模安装→预压→调整底板模板、安装盆式支座→绑扎底、腹板钢筋→安装腹板模板和顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。
模板安装时由中间开始向两边延伸，并保证每个构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。
腹板位置沿桥顺向在支架顶托上放置15×10cm条形方木，其他位置沿桥顺向在支架顶托上放置10×10cm条形方木，方木放置于顶托中线位置，然后在方木上横桥向位置布置间距30cm的10×10cm条形方木作小横杆，小方木用钢钉与横方木联结牢固。
2、底模
底模采用1.2cm厚竹胶板拼装，其刚度和强度符合规范要求，接缝处用双面胶海绵条塞实。
3、侧模
侧模采用定型钢模，5mm厚钢板做面板，桁架做背楞。
侧模与内模间采用Φ16钢筋作为拉杆。
3、内模
内模采用1.2cm厚的新竹胶板，10×10cm方木做肋，内模支撑在钢筋马镫上。
4、模板具有足够的强度和刚度，拼缝严密、不漏浆，面板平整、光洁。
模板安装过程中，设置防倾覆措施。
模板安装完成后检查其平面位置、顶面标高以及连接和稳定情况。
5、桥梁的纵、横坡由箱梁顶板形成，支模时箱梁顶板高程及腹板顶部高程按照道路的平纵横设计严格计算，并计入支架的弹性、非弹性变形。
预留拱度的设置按抛物线设置（跨中点为最高值）。
抛物线预拱度按设计图纸要求设置。
五、支架预压
1、支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模和侧模，在底模和侧模上进行预压。
预压材料采用砂袋，采取整联预压方案，预压荷载不小于箱梁自重的120%，且与梁自重荷载分布对应。
现浇箱梁支架的搭设要求稳定可靠并进行预压，预压在日均沉降量小于2mm时停止，以消除支架的非弹性变形。
预压需考虑不良天气的影响。
2、加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量点设在支点、梁跨的1/4、1/2、3/4处，横向均设点位。
观测时由同一人同一仪器测量。
每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。
3、加载时采用分级加载方式：
0→50%→80%→120%，加载采用砂袋，并提前抽检重量，用汽车吊或塔吊吊至模板顶，由人工配合摆放。
由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载必须分别达到其规定百分比。
4、每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。
加载过程随时对支架和分配支撑进行检查。
加载完成后由测量人员观测7天，每日观测一次各测点的标高和平面变化，直至支架变形稳定方后可分层卸载。
5、卸载仍采用分级方式进行：
120%-->80%-->50%-->0；每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录；卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，据此调整模板预拱度和底模标高。
每跨压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设人工装砂的编织袋，每袋所装压重材料相同，每袋重量1500Kg，用吊车吊起，向箱梁底模板面上堆载。
堆载工序自中间向两侧平放堆置，堆压有序，先平铺第一层，第二层交叉平铺，依此类推各层，层与层压缝均匀，压重必须专人指挥堆放，保证质量和安全。
6、沉降观测
纵向每跨的1/4跨、1/2、3/4跨及端部等5个特征断面设立测点进行沉降观测，每断面设5个测点（中间，1/4处，3/4处、两端），每日观测1次，当连续3日沉降量在2mm以内时，认为沉降基本稳定。
将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后方可卸载、清理。
预压一般需7天左右时间，根据观测的结果由项目部组织研究要否进行基础再处理或支架再加固调整等工作。
进行沉降观测的测量步骤：
加载期、预压期和卸载期的弹性变形、回弹变形和塑性变形。
卸去砂袋后，利用支架的可调顶托调整高度及底模，再进行模板安装、钢筋制作以及混凝土的浇筑工作。
六、钢筋与预应力孔道施工
1、原则
施工前现场技术员、施工作业队对图纸普通钢筋及预应力筋的各部位尺寸、位置进行复核，发现问题及时反馈技术质量部，并与设计、业主、监理三方沟通或项目部开会讨论确定。
普通钢筋的绑扎及焊接与一般现浇梁作业程序相同，0号块钢筋施工的难点在于准确定位密布在横隔板和顶板的横向水平预应力筋、准确定位分布在腹板的竖向预应力筋、准确定位分布在腹板和顶板的纵向预应力孔道。
为保证在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，需设置井字形（直线段为0.6m间距，曲线段为0.3m间距）定位钢筋网，一般定位钢筋网间距为50cm，与箱梁钢筋普通钢筋连接，钢束平弯、竖弯段应适当加密，使波纹管位置相对固定，无任何活动余地。
若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。
若定锚下加强钢筋与锚具、普通钢筋相干扰时，可适当移动加强钢筋。
2、钢筋绑扎及波纹管安放顺序
首先进行底板钢筋的绑扎，在底板底层钢筋绑扎完毕后，应先安放竖向预应力筋，并作好固定工作，波纹管可先和外模板作暂时的连接，然后再进行底板其余钢筋的绑扎；底板钢筋绑扎完毕后，进行腹板及横隔板钢筋的绑扎。
安装内腹模和顶板底层模板，再进行顶板底层钢筋的绑扎，然后进行纵向预应力筋的波纹管及横向预应力筋的安放，最后绑扎顶板顶层钢筋的绑扎及护栏预埋钢筋。
三向预应力波纹管要采用钢筋底座或钢筋环固定，在钢筋绑扎过程中必须做好波纹管的保护，以免出现波纹管的破损。
竖向预应力筋及横向预应力筋一次绑扎到位，纵向预应力筋的波纹管至少伸出端头模板20cm。
浇筑前必须对竖向预应力筋的波纹管及竖向主筋做好定位，以免在浇筑混凝土的过程中出现偏移。
3、钢筋绑扎注意事项
（1）钢筋加工前进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或绑扎接头必须设置在内力较小处，并按规范要求错开布置。
钢筋先加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。
（2）钢筋绑扎分两次进行。
第一次施工底板、腹板绑扎成型。
第二次施工绑扎顶板钢筋、制作安装顶板以及防撞护拦预埋钢筋。
钢筋绑扎必须与模板安装配合进行，确保模板与钢筋的位置及保护层厚度符合要求。
（3）为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋。
为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定（支撑或与模板连接），以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度安放定型砼垫块。
（4）因各种钢筋的相互交叉，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后顺序，尽量避免相互之间的干扰。
部分钢筋如发生干扰，可适当调整普通钢筋位置。
直径φ≥12的钢筋必须焊接。
（5）钢筋绑扎施工前对设计钢筋数量，复核无误后再进行施工。
七、混凝土浇筑
1、原则
0号块混凝土采取整体一次性浇筑工艺，混凝土罐车运输，利用混凝土汽车泵直接送至梁上作业区。
0#段作为连续梁施工的基本段，梁体高、管道密、变截面较多，混凝土施工难度大，为保证混凝土浇筑质量，在原材料选择、混凝土拌和、技术工人培训、设备保障上严格把关，保证设计意图的有效实施。
14号墩0号块所需混凝土由5号拌合站提供，存在距离较远并且需经过一段高速公路的问题，在施工时要合理配置混凝土罐车的数量，同时需和石忠高速管理部门做好协调工作，并且由试验室适当调整混凝土配合比，以保证不会因时间过长造成混凝土坍落度损失对混凝土质量产生影响。
2、浇筑方法
梁体混凝土浇筑分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。
首先浇筑底板，再浇筑腹板和横隔板，最后浇注顶板。
底板混凝土通过汽车泵接长软管直接进入底板，再由人工进行布料，浇筑顺序为先两端后中间。
混凝土振捣采用插入式振捣器完成。
底板和腹板的倒角部分，采用先在倒角顶预留一道横槽，不铺模板，利于振捣倒角和观察，等混凝土灌筑到此处时再封上。
底板亦不铺模板，以便于振捣。
腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇筑质量不易控制，是0#段混凝土施工的关键。
腹板混凝土的入模是通过汽车泵前端的软管伸入钢筋骨架内完成，保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。
因腹板宽60cm，同时为保证混凝土振捣良好，腹板振捣采用振捣工直接进入腹板进行振捣，因此，每腹板上下通道各另配振捣工2个。
混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。
腹板的浇筑顺序仍按先两边再中间的顺序进行，和底板浇筑顺序相同，以防止浇筑腹板混凝土时，底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。
由于腹板之间采用精轧螺纹钢筋连接，两侧与两端腹板混凝土一定注意对称卸料，避免模板和支架变形。
横隔板在墩身的正上方，宽2米，高3.8米。
横隔板钢筋密集，网片间距15厘米，人无法进入，振捣难度很大。
经过研究，决定采用顶部开窗，用5米长振捣棒从梁顶伸到底部振捣，横隔板进人洞侧模暂不支立，作为振捣的观察窗和辅助振捣窗。
为了避免因混凝土带着振捣棒一起流动，造成振捣棒卡在钢筋缝隙里而无法取出的情况，混凝土一定要分层布料，分层振捣，不得从一端赶至另一端。
顶板混凝土施工按常规工艺进行，振捣时应切实保证预应力管道不被移动。
浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土，保证梁顶的平整度。
顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。
混凝土初凝后，覆盖土工布，洒水保湿养护。
3、混凝土浇筑注意事项
（1）混凝土采用一次浇筑，混凝土浇筑采用斜向分层，对称施工，每层厚度不大于30cm；腹板浇筑分层厚度不大于20cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位；箱梁腹板与底板交角处、墩顶支座上方、横隔板与底板交角处等关键部位必须加强振捣，确保混凝土密实。
（2）浇筑中严格控制梁顶标高，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，使其顶端标高为顶板标高用来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
（3）浇筑混凝土前，必须预埋好支座调平钢板、支座、伸缩缝装置、防撞护栏等相关构件的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。
（4）混凝土的振捣由专人负责，振捣工上岗前要经过培训，合格方可上岗。
振捣棒每次移动距离不得大于有效振动半径的1.5倍，不漏振、不过振，且与侧模的间距保持5-10cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道，振捣以混凝土表面不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆平整为准。
（5）混凝土浇筑过程中派专人检查支架的工作状态，模板稳定情况及各种固定装置。
模板若出现漏浆现象，要用橡胶条进行填塞。
及时检查各种预埋件的位置，以及各预应力筋孔道的进浆口、排气口完好情况，对于在浇筑过程中跑位的预埋件及时复位；对于需要拔除的预留孔洞（底板通气孔），在混凝土初凝后要及时松动，以方便拔除。
（6）在浇筑混凝土前，在L/2、L/4截面位置的底模板下挂垂线，垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
（7）因混凝土浇筑作业面比较大，已浇筑部分要及时收光、抹平，按照事先测放的标高控制点，严格控制混凝土面的标高。
（8）已浇筑部分表面初凝后，及时派人进行表面拉毛处理，并适时派人洒水养生。
八、三向预应力施工
1、预应力管道、预应力钢筋
（1）预应力钢材的存放和加工下料
a、预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。
b、锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。
c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。
d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。
切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接。
e、钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
2、预应力筋及管道的安装
纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。
顶板横向预应力束采用扁平波纹管，张拉方式采用单端张拉，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。
竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，钢束张拉方式采用单端张拉。
顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
纵向预应力管道安装,波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命。
因此必须严格施工过程控制，保证浇筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中应采取如下措施予以保证:
a、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用；安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
b、波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：
根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.5m。
c、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以
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