转炉炼钢实习报告参考模板.docx
《转炉炼钢实习报告参考模板.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《转炉炼钢实习报告参考模板.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
转炉炼钢实习报告参考模板
毕业实习报告
学院：
冶金与能源工程学院
系部：
冶金工程
专业：
冶金技术
班级：
冶金093
学生姓名：
宋有明
指导教师：
张桂芳
实习教师：
黄邦福
实习时间：
2013.03.05——2013.03.08
1.实习目的、要求及安排·································2
1.1实习的目的··········································
1.2实习的要求··········································
1.3实习地点············································
1.4实习时间安排········································
2.毕业实习的过程和内容
1.1转炉车间主要设备····································2
1.11转炉系统设备······································
1.12原料供应系统设备··································5
1.13供养系统设备······································6
1.14烟气净化和回收处理设备····························6
1.15炼钢辅助设备······································6
1.16液压设备·········································6
1.2转炉工艺操作流程····································6
1.21转炉炼钢的基本任务································6
1.22吹炼过程及各个阶段概述···························7
2.实习过程基本回顾·······································4
2.1转炉冶炼目的····································
2.2转炉冶炼原理简介····································
2.3转炉冶炼工艺流程简介································
2.4转炉炼钢法·····································
3实习企业简介············································3
4实习任务················································4
5安全教育
···············································13
6实习总结················································8
关于在武钢集团昆明钢铁控股有限责任公司的实习报告
1.实习目的
顶岗实习是我们在完成了全部理论课程和规定的实践课程的学习后进行的综合性的实践教学环节，是专业人才技术应用能力综合培训和提高的重要阶段，是对本专业专业知识的综合认识和总结。
其目的是让我们全面了解本专业的基础理论知识及专业实践知识。
通过理论与实践的结合，是我们更加全面了解本专业的性质及特点；通过专业综合实习可增加我们对所学专业的理解和认识，了解自己未来的发展方向。
顶岗实习是人才的培养，是提高我们综合素质的重要环节。
转炉车间主要设备
转炉车间的主要设备：
转炉系统设备、原料供应系统设备、供氧系统设备、烟气净化及回收处理设备、转炉炼钢辅助设备及各种液压设备。
转炉炼钢主要工艺设备简介：
转炉（converter）
炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。
转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。
AOD精炼炉
AOD即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。
AOD炉型根据容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。
装备水平也由半自动控制发展到智能计算机控制来冶炼不锈钢。
VOD精炼炉
VOD精炼炉（vacuumoxygendecarburization）,是在真空状态下进行吹氧脱碳的炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。
将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度调整、化学元素调整。
LF精炼炉
LF（ladlefurnace）炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。
加热一般通过电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。
氧枪
氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。
喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。
喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。
目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。
拉瓦尔型喷头是收缩—扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比p出/p0<0.528时形成超音速射流。
转炉倾炉系统
倾炉系统:
变频调速（变频器+电机+减速机+大齿轮）
倾炉机构：
倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。
转炉系统设备
转炉系统设备有：
转炉炉体、炉体支撑系统（包括托圈、耳轴、耳轴轴承及支座），倾动机构，顶吹氧枪，烟罩、副枪、挡渣机、渣车、钢包车、钢水转运车、底吹系统。
1.转炉炉体参数：
序号
公称吨位/t
参数名称
符号
单位
1
炉壳全高
H总
mm
2
炉壳外径
D壳
mm
3
炉膛有效高度
H内
mm
4
炉膛直径
D
mm
5
炉内有效容积
V
mm
6
炉口直径
d
mm
7
熔池内径
D
mm
8
熔池深度
H0
mm
9
熔池面积
S
㎡
10
熔池容积
V熔
㎡
11
炉冒倾角
⊙
°
12
出钢口内径
d出
mm
13
出钢口倾角
°
14
H总/D壳
15
H内/D
16
炉容比
17
熔池面积
㎡
18
D口/D
％
2.炉体支承系统：
炉体支承系统包括：
支承炉体的托圈、炉体和托圈的连接装置，以及支承托圈的耳轴、耳轴轴承和轴承座等。
托圈采用箱型的钢板焊接结构，中间加焊了一定数量的直立筋板，这种托圈受力状况好，抗扭刚度大，加工制造方便，还可以通水冷，使水冷托圈的热应力降低到非水冷托圈的1/3左右。
转炉的耳轴设计是梯形圆柱体金属部件，内部是空心的并通有冷却水，它支承着炉体和托圈的全部重量，并通过轴承座传给地基，同时倾动机构低转速的大扭矩又通过耳轴传给托圈和转炉。
托圈与耳轴的连接采用法兰螺旋连接，耳轴用过渡配合装入托圈的耳轴座中，再用螺栓和圆销连接、固定，以防止耳轴与孔发生相对转动和轴向移动。
炉体与托圈的连接采用的是悬挂支承盘连接装置，它属三支点连接结构，位于两耳轴位置的支点是基本承重支点，而在出钢口对侧，位于托圈下部与炉壳相连接的支点是倾动支点。
它的主要特征是炉体处于任何倾动位置，都始终保持托环与支承盘顶部的线接触支承，同时在倾动过程中炉壳上的托环始终沿托圈上的支承盘滚动，倾动过程平稳，没有冲击，结构简单便于快速拆换炉体。
耳轴轴承座的轴承采用滚动轴承。
3.倾动机构：
倾动机构由4个电动机、4制动机、一级减速器和末级减速器组成，采用全悬挂式传动.
4.氧枪系统由氧枪升降装置，横移台车组成.
a．升降装置参数：
卷筒直径⊙736mm卷筒长度1400mm
钢绳直径⊙26mm钢绳长度55000mm
b．氧枪横移台车
数量2套/炉驱动液压缸行程:
0-3.5m横移速度5m/min
5.烟罩升降装置
提升高度700mm
6.氧枪本体：
氧枪类型六孔喷头氧枪长度21988mm
氧气流量650Nm3/min氧气压力10bar
冷却水压力10-12bar进/出口冷却水温升10-13度
冷却水流量200立方米/h
7.副枪本体：
副枪长度23900mm探头把持器直径⊙140mm
探头长度2000mm探头最大插入深度700mm
探头直径⊙80mm冷却水流量100Nm3/H
冷却水压力12bar氮气流量2Nm3/h
8.挡渣机
型式YTD型挡渣塞投放车挡渣方式炉后内插式
操作时间60秒宽度1400mm
长度2450mm轨道中心距离1200mm
车轮直径270mm行走速度0-31.5m/min
定位精度10mm旋转速度1rpn
旋转角度103度
9.渣车
额定载重量：
100t轨距（中心距|）：
3800mm
运行速度：
15m/min行程：
约为60m
轮子数：
6个（2个驱动轮，4个从动轮）轮压80t
渣车宽度：
4800mm电机功率：
22kwF级
10.转炉钢包车
额定载重量：
275t轨距（中心距|）：
3800mm
运行速度：
15m/min行程：
约为60m
轮子数：
8个（4个驱动轮，4个从动轮）轮压80t
渣车宽度：
4800mm电机功率：
45kw*2
11.钢水转运车
额定载重量：
275t轨距（中心距|）：
4800mm
运行速度：
0-30m/min行程：
约为110m
驱动方式双驱动供电方式柴油发电机（交流）
钢包回转速度1r/min轮子数:
8个（4个驱动轮，4个从动轮）
钢包车身宽度5700mm行走电机45kw*2H级
旋转电机22KwH级
12.转炉底吹系统
底吹供气元件10支底吹供气元件布置0.4D（4），0.5D（6）
设计底吹供气强度0.03-0.10Nm3/t.min
13.钢包底吹系统
正常工作压力1.6-0.8Mpa试验压力2.5Mpa
原料供应系统设备
转炉炼钢的原料包括：
铁水、废钢、散状材料及铁合金等。
1.铁水供应方式：
高炉铁水包转炉（一包到底制度）
2.废钢供应方式：
直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉，废钢料槽是钢板焊接的一端开口、底部呈平面的长簸箕状槽，在槽的前部和后部的两侧由两对吊钩轴，供吊车的主、副钩吊钩料槽。
3.散装材料上料：
从石灰厂通过皮带传输到转炉51米高位料仓，通过称量斗溜管等加到转炉；合金由地下料仓通过皮带传输到转炉和精炼。
工作原理：
皮带由电机带动卷筒运转，料下到皮带上进行运输。
仓里的料通过振动机振下进行称量，称量完以后再由振动机加到转炉。
4.铁合金的供应系统由炼钢厂铁合金料间、铁合金料仓及称量和输送、向钢包加料设备等部分组成。
供氧系统设备
供氧系统由制氧机、加压机、中间储气罐、输氧管、控制闸阀、测量仪表及氧枪等主要设备。
烟气净化及回收处理设备
烟气净化及回收处理设备可概括为烟气的收集与输导、降温与净化、抽引与放散等三部分。
烟气收集由活动烟罩和固定烟罩；烟气的输导管呈称为烟道；烟气的降温装置主要试验到和溢流文氏管；烟气的净化装置主要由文氏管脱水器，以及布袋除尘器和电除尘器等设备。
回收设备主要有煤气柜和水封式回火防止器。
放散主要有引风机和放散烟筒。
净化回收系统主要有OG净化回收系统、静电除尘干式净化系统、二次除尘系统。
炼钢辅助设备
转炉所有辅助设备主要有钢包车、渣罐车、修炉车、拆炉机以及炉衬喷补机等。
液压设备
转炉区有氧枪横移液压站，喉口液压，副枪液压。
设备主要技术参数
1.转炉渣车液压系统
油箱容积500L液压泵：
725BZ-3000-R3141
额定压力：
150BAR4油品：
奎克888-68
2.烟罩提升液压系统
油箱容积1000L液压泵：
1PF2G3-3X/038RA07MS一用一备
额定压力：
120BAR油品：
抗然液压油
3.转炉挡渣系统液压系统
油箱容积500L液压泵：
1PH3-10-1-0-1
额定压力：
120BAR油品：
奎克888-68
4.氧枪液压系统
油箱容积500L液压泵：
A2FO12/61R-VPB06
额定压力：
120BAR油品：
奎克888-68
5.副枪液压系统
油箱容积250L液压泵：
PVPC-C-3029/1D
额定压力：
90BAR油品：
抗然液压油
6.二文喉口液压系统
油箱容积500L液压泵：
A10VSO18DFR1/31R-PPA12N00
额定压力：
140BAR油品：
抗然液压油
7.烘烤系统液压系统
油箱容积200L液压泵：
25AB42-20
额定压力：
150BAR油品：
奎克888-68
转炉工艺操作流程
加废钢、兑铁水、冶炼、测温取样、倒渣、出钢、溅渣护炉。
1、转炉炼钢的基本任务
脱碳、脱磷、脱氧、脱硫;去除有害气体和夹杂;升温;调整成分
2、吹炼过程概述
•吹炼前期（20%），Fe、Si、Mn被大量氧化，Si和Mn降至很低；吹炼终了，Mn有回升。
•Si、Mn氧化同时，C也被少量氧化，当Si、Mn氧化结束，炉温达1450oC以上时，C的氧化速度迅速提高；吹炼后期，脱碳速度又有所降低。
•吹炼开始，Si迅速氧化，使炉渣中SiO2到达20%，随着CaO逐渐熔化，渣中CaO含量升高；当Si氧化结束后，渣中SiO2降低，炉渣碱度提高。
•吹炼开始，炉渣FeO达20~30%，随着脱碳度迅速提高而降低；吹炼后期，又有所提高。
•吹炼前期，由于碱性氧化渣的迅速形成，钢中磷开始降低。
•渣中MgO含量的变化与是否采用白云石等有关。
吹炼过程:
•吹炼过程中由于Fe、Si、Mn和C的氧化放热，熔池温度上升；温度越高，元素氧化速度越快。
•加入石灰等炉料的吸热使温度降低。
•熔池的实际升温与冷却剂种类、加入量和加入时间等有关。
•吹炼过程中熔池需要升温400--500oC。
•根据一炉钢吹炼过程中金属成分、炉渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可分为3个阶段。
2.1、吹炼过程的第一阶段
•吹炼前期:
炼前期也称硅锰氧化期。
兑入铁水加废钢后，供氧的同时加入大部分造渣料。
•吹炼前期的任务是早化渣，多去磷，均匀升温。
这样不仅对去除P、S有利，同时又可以减少熔渣对炉衬的侵蚀。
•开吹时必须有一个合适的枪位，能够加速第一批渣料的熔化，及早形成具有一定碱度、一定TFe和MgO含量并有适当流动性和正常泡沫化的初期渣。
•当Si、Mn氧化基本结束，第一批渣料基本化好，碳焰初起时，加入第二批渣料。
第二批渣料可以一次加入，也可以分小批多次加入。
2.2、吹炼过程的第二阶段
•吹炼中期:
吹炼中期也称碳的氧化期，由于碳激烈氧化，渣中TFe含量往往较低，容易出现熔渣“返干”现象，由此而引起喷溅。
在这个阶段内主要是控制碳氧反应均衡地进行，在脱碳的同时继续去除P和S。
•操作的关键是合适的枪位。
这样不仅对熔池有良好的搅拌，又能保持渣中有一定的TFe含量，并且还可避免熔渣严重的“返干”和喷溅。
2.3、吹炼过程的第三阶段
•终点控制:
终点的任务是:
–在拉准碳的同时确保钢中P、S含量合乎要求；
–钢水温度达到所炼钢种要求的范围；
–控制好熔渣的氧化性和炉渣成分；
–使钢水中氧含量合适，以保证钢的质量。
为完成上述任务，确定一个合适的枪位同样是很重要的。
•成分和温度合格，出钢。
•关键之一：
确定合适的枪位。
2.4、出钢阶段
•出钢:
钢过程中进行脱氧合金化。
•溅渣.
•出钢完毕，检查炉衬损坏情况，喷补。
•装料，继续炼钢。
常见事故及处理
1.喷溅
爆发性喷溅
产生原因:
熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体。
爆发性喷溅的预防和处理
控制熔池温度。
均匀升温，均衡进行碳氧反应。
控制熔渣中TFe含量。
避免炉渣过分发泡。
前期抢位不过高，小批量多次加入渣料。
合理处理炉渣“返干”。
控制好终点的降枪时机。
炉役前期炉膛小，前期温度低，渣中TFe偏高，要及时降枪。
补炉后，炉衬温度低，前期吹炼温度低，氧化性强，要及时降枪。
留渣操作熔渣TFe较高，兑铁前要采取冷凝熔渣的措施。
发生喷溅要适当提枪，降低碳-氧反应速度和熔池升温速度，并借助于氧气流股吹开熔渣，促使气体的排出。
炉温高时，适当加一些石灰冷却熔池，稠化熔渣。
使用防喷剂，降低熔渣中TFe含量。
泡沫性喷溅
产生原因
碳-氧反应不均衡、炉容比小、渣量多少、熔渣泡沫化程度高、渣层厚度大。
泡沫性喷溅的预防和处理
控制好铁水中的Si、P含量。
控制好熔渣中TFe含量，不出现TFe积聚现象，以免熔润过分发泡。
金属喷溅
产生原因
渣中TFe过低，熔渣流动性不好，氧气流直接接触金属液面，碳氧反应生成的CO气体排出时，带动金属液滴飞出炉外，形成金属喷溅。
当长时间低枪位操作、二批料加入过早、炉渣未化透就急于降枪脱碳等，都有可能产生金属喷溅。
金属喷溅的预防和处理
分阶段定量装入制度应合理增加装入量，避免超装，防止熔池过深。
及时处理溅渣护炉引起的炉底上涨。
经常测量炉液面，以防枪位控制不当。
控制好枪位，化好渣，避免枪位过低、TFe含量过低。
操作事故及处理
2.温度不合格
原因
高P、S铁水反复二次造渣，热量失大；
炉役前期，新炉衬温度低，出钢时间过长；
炉役后期，搅拌不均匀，测温无代表性；
钢包内残钢量较多或烘烤度不够；
装入的重型废钢未完全熔化等。
高温钢
出钢前发现炉温过高，可加入适量的炉料冷却熔池，并采用点吹使熔池温度、成分均匀。
测温合格后，就可以出钢。
出钢温度高出不多，LF炉加小块清洁钢、延长吹氩时间、或延长镇静时间。
低温钢
当温度过低时，可向炉内增碳补吹提温；或加硅铁补吹提温。
若熔池碳含量高时，可直接补吹提温。
若出钢后发现低温，LF炉升温。
3.成分不合格
锰含量不合格原因
铁水锰含量有波动，对终点余锰估计不准；
锰铁成分有变化，或者数量计算不推；
铁水的装入量不准或是波动较大；
出钢时下渣过多，钢包内钢水有大翻，因而合金元素的吸收率变化；
设备等问题，合金未全部加在钢包之内；
人工判断有误，如炼钢工经验不足，出现误判。
硫含量出格原因
原料中硫含量突然增加，未及时通知炉前，没能采取相应的措施。
吹炼过程中熔渣的流动性差、碱度低，或渣量太少、炉温低等。
磷含量出格原因
熔渣流动性差、碱度低，或终点温度过高等；
出钢过程中下渣过多，或合金加得不得当。
4.回炉钢冶炼
分2—3炉处理全炉回炉钢水;
配加一定数量的硅铁，保证熔池有足够的热量；
硅钢、16Mn等合金元素含量高的钢种，回炉的数量不能超过装入量的一半；
根据补充兑入铁水的成分配加渣料，控制终点渣碱度值；
枪位控制，既要保证化好渣，又要防止损坏氧枪喷嘴和喷溅；
预脱氧合金元素的收得率比正常吹炼时要偏低些；
调节冷却剂加入量，保证终点温度合乎要求。
5.氧枪粘钢及漏水
氧枪粘钢主要原因：
炉渣没有化好化透，流动性差，金属喷溅严重；
枪位过低等造成；
喷头结构、氧压。
氧枪粘钢处理
粘钢较少，一般在吹炼后期用熔渣涮掉。
涮枪的条件是炉温要稍高些（高出出钢温度上限10℃左右），熔渣碱度稍低些，可适当地多加些萤石，在保证炉渣化透的情况下有较厚的渣层，枪位稍低些。
粘钢严重，停吹后，人工用钎子打或用乙炔—氧气来切割。
吹炼过程发现氧枪漏水或罩裙、烟道及其他部位造成炉内进水
应立即切断水源同时停止吹炼，严禁动炉，待炉内水分蒸发完毕后才可摇炉处理。
6.漏钢
预防和处理
根据发红部位决定处理办法。
若发红部位靠上，可继续吹炼，拉碳出钢后处理；发红部位靠近熔池，应迅速组织出钢，所出钢水按回炉钢处理。
出钢后应仔细观察漏钢部位及漏钢孔洞大小，组织修补，漏钢孔洞小，可采用投补加喷补，但一定保证烧结时间；漏钢孔洞大，可分两次投补，一次先堵住坑，待烧结牢固后，先兑铁吹炼1—2炉提高温度后，再次修补。
7.冻炉原因设备故障造成长时间的停吹，钢水被迫凝固在转炉内。
冻炉处理炉内凝钢不多时，开吹的第一炉就可以全部解冻；若凝钢数量较多时，就要连续吹炼两炉才能熔掉全部凝钢。
第一炉全部装入铁水，兑铁水后，配加部分硅铁，并且分批加入焦炭，也可以将焦炭一次加入炉内，焦炭加入总量一般是铁水量的1／30左右。
在吹炼前要测液面，吹炼过程注意控制枪位。
第二炉的吹炼就要根据炉内剩余凝钢的多少及炉温情况确定处理方法。
如果剩余凝钢不太多，炉温也较高，兑入铁水后只配加部分硅铁，不加冷却剂并控制好熔渣的流动性，炉内的凝钢基本上可以全部熔化，并达到出钢温度在要求范围之内。
2.实习过程基本回顾
2.1转炉冶炼目的：
将生铁里的碳及其它杂质（如：
硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。
钢与生铁的区别：
首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
2.2转炉冶炼原理简介：
转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。
开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2,MnO,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。
几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。
最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。
当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。
2.3转炉冶炼工艺流程简介：
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：
（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；
（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；
（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；
（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；
（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
2.4转炉炼钢法：
这种
升级会员 