化工装置总体试车方案配PPT.docx

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化工装置总体试车方案配PPT

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化工装置总体试车方案配PPT

编制：

XXX

审核：

批准：

化工装置总体试车方案

一、试车前的概况

二、方案编制

1.目的

2.依据

3.要求

三、试车程序

1.单机试车

2.中间交接

水压试验

设备气密性试验

容器和管道的蒸汽吹扫

容器和管道的水清洗

容器和管道的酸洗与钝化

系统的干燥

3.联动试车

4.化工投料试车

四、生产考核

五、安全工作

一、试车前的概况

制定化工装置总体试车方案的意义：

总体试车方案是化工装置建设中后期围绕化工装置试车投产这一目标，指挥各方面协同作战的纲领性文件。

其意义在于：

1.化工企业经济效益的需求

2.化工生产规模化的需求

3.长周期性和复杂性的需求

4.解决重大关键问题的需求

生产准备：

生产准备的主要任务是按照国家相关规程做好组织、人员技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。

该步骤应在试车前做好。

二、方案编制

目的：

检查化工装置是否能正常运行，产出合格产品。

确保化工生产的过程安全可靠。

依据：

按国家、行业的相关法规、规定、标准对产品工艺流程、程序、制度、人员培训等技术与管理的文件、资料及该项目工程的立项、批文、评估、施工、检验等相关的文件、图纸资料等技术和管理的综合资料执行。

要求：

成立试车领导小组，明确分配个人岗位及工作。

严格执行工艺纪律，坚决抵制违章现象。

强力有效的控制开车的安全运作。

预试车前，应确认试车单元与其它待试车得设备、管道是否隔绝并已进行安全处理，试车过程应设专人监护。

试车程序

一、试车程序和进度表

试车程序：

1.指挥组根据开车程序工作向工作组分别书面下达开车预备指令。

2.作业组向安环组作书面报告，确认符合开车条件后请示开车。

3.指挥组书面下达作业组开车指令，指令相关作业组予以配合。

4.根据开车程序，各生产装置依次完成开车程序。

化工装置总体开车运行周期进度表：

装置名称

工序名称

试车运行周期

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

单机试车

水压试验

气密性试验

蒸汽吹扫

水清洗

酸洗与钝化

干燥

二、单机试车

主要目的是对化工装置的所有动设备（如机泵，搅拌器等）的机械性能进行初步检验。

该阶段是从配电所第一次送电开始，直到最后一台动设备试车完毕。

包括供、配电系统的投用和仪表组件的单校等。

通常要求每台动设备连续正常运转4～24h，经各方联合确认直到合格为止。

其实施以施工单位（乙方）为主，建设生产单位（甲方）配合。

单机试车应具备的条件：

1.单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统完工，油循环达到合格要求；

2.施工记录等技术资料符合要求，经“三查四定”检查已确认，存在问题已消除（引进装置要经过现场外籍专家确认）；

3.单机试车有关配管已全部完成；

4.试车有关的管道吹扫、清洗、试压合格；

5.试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成；

6.试车设备周围现场达到工完料净场地清；

7.试车方案和有关操作规程已审批和公布；

8.试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已确定；

9.试车记录表格已准备齐全。

10.单机试车合格后，由参与试车的单位在相关规定的资料上签字确认。

三、中间交接

交接应具备的条件：

1.完成各项试车工作并经检查合格后，必须按相关规范的规定及相应的施工和验收规范办理签证。

2.动设备单机试车合格。

3.静设备强度试验、无损检验及清扫完毕。

4.管道的试压、吹扫、清洗和气密试验完毕。

5.电气、仪表调试合格。

6.施工现场料净、场地清。

7.动设备单机试车合格。

8.静设备强度试验、无损检验及清扫完毕。

9.管道的试压、吹扫、清洗和气密试验完毕。

10.电气、仪表调试合格。

11.施工现场料净、场地清

12.工程实物量的核实。

13.工程质量的初评资料及有关调试记录。

14.安装专用工具和剩余随机备件、材料。

15.工程尾项清理及完成时间的确认。

16.随机技术资料的交接。

水压试验

严格按照设计文件的要求和批准的耐压试验方案执行。

按压力等级分段进行耐压试验，当和设备一同试压时，以设备的试验压力为准。

确保与其它系统隔离。

当测试仅能承受一定压差的设备，必须采取可靠措施，确保在升压和卸压过程中其最大压差不得超过其最大范围。

耐压试验用水的水质、水温必须符合有关施工及验收规范的规定。

设备气密性试验

设备气密性试验必须按设计文件的规定，依据试车分段进行。

各种换热器必须经现场气密性试验合格。

同气压强度试验，如发现有泄漏，需泄压后修补，补焊后要重新进行强度和气密性试验。

对采用气压强度试验的系统，可在气压降到设计压力后，一并进行。

容器和管道的蒸汽吹扫

严格按批准的方案和吹扫流程图进行。

蒸汽管道内不得有杂物。

按先干线后支线的顺序依次进行。

对支线应采用轮流间歇吹扫方法。

必须安装盲板使管道系统与无关系统、机器及设备隔离。

管道上的孔板、测温元件、管道仪表等和以法兰连接的调节阀应予以拆除。

对于焊接在管道上的调节阀，应采取流经旁路或卸掉阀头及总入口加保护套防护装置。

吹扫后复位工作，应严格按照吹扫方案的有关规定执行，与机器、设备连接的管道应确保自由对中。

蒸汽管道上的杂物必须清除，吹扫排出口周围必须划定禁区，并设置有危险区的警示标语。

蒸汽吹扫合格与否，应以检验靶为准。

容器和管道的水清洗

目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。

清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相应阀门，各排污点及排气阀定时排放。

水冲洗至目测出水与进水的澄清度相近时结束。

在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处等是否有泄漏点出现，如有应及时处理。

水冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。

用清水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。

容器和管道的酸洗与钝化

必须选择经过正规严格鉴定，并曾在化工厂大型生产装置化学清洗中使用过的可靠清洗液配方。

必须严格按照相关设计文件的要求和批准的清洗方案进行清洗，废液处理应符合环保规定。

酸洗结束，用清水反向顶出，然后充入新鲜水进行正反向冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。

设备及管道的钝化处理，必须在联动试车合格，并经清洗合格后进行，钝化工作应按设计文件的要求和批准的方案及药剂配方的规定执行。

钝化结束后，排尽钝化液。

对系统的死角部位进行人工处理，同时对可见部分进行直观检查，确认钝化效果。

系统的干燥

化工装置干燥的目的：

低温系统：

对有耐火衬里的反应器系统，除去耐火材料中的水分，增加强度和使用寿命；除去催化反应器系统安装、试压、吹扫过程中的残留水分，避免影响催化剂的强度和活性

反应器系统：

防止水分发生冻结，或与开车投料后的某些烃类生成烃水合物结晶，堵塞设备和管道。

其他系统：

对某些工艺介质，能与水分作用形成对设备、管道、阀门产生严重腐蚀或影响产品质量与收率的系统。

化工装置的干燥方法：

常温低露点空气（氮气）干燥常用于低温系统除水。

使用经分子筛吸附脱水，露点降至213～203K的低露点空气（氮气）进行干燥。

采用系统充压（～MPa）、排放的方法进行。

干燥完成后，应保持～MPa（表压）。

四、联动试车

尽量接近正式生产状态下对全系统所有设备，包括仪表、联锁、管道、阀门、供电等进行联合试运转，并给受培训的操作工人一个动手实践的机会，尽最大可能为化工投料做好一切准备。

联动试车阶段一般包括：

1.系统的置换与干燥

2.填料和三剂（催化剂、干燥剂和化学试剂）充填

3.加热炉烘炉、循环水系统预膜

4.充入假定介质（水或空气）全系统进行一定时间的联动运转。

全系统联动试车应具备的条件：

1.试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成。

2.试车范围内的机器，出必须留待化工投料试车阶段进行试车的以外，单机试车已经全部合格。

3.试车方案和操作法已经批准。

4.试车所需燃料、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等可以确保稳定供应，各种物质和测试仪表、工具皆已齐备。

5.已建立岗位责任制；

6.专职技术人员和操作人员已经确定，并考试合格；

7.公用工程系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；

8.试车方案和有关操作规程已经公布；

9.各项工艺指标业经生产管理部门批准公布，操作人员人手一册；

10.生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；

11.仪表联锁、报警的整定值已经批准公布，操作人员人手一册

五、化工投料

整个原始启动过程中最关键的阶段。

不仅关系到生产的安全，而且关系着生产的经济效益。

投料试车应具备的条件

1.工程中间交接完成

2.联动试车已完成

3.人员培训已完成

4.各项生产管理制度已落实

5.经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底

6.保运工作落实

7.供排水系统已正常运行

8.供电系统已平稳运行

9.蒸汽系统已平稳供给

10.供氮、供风系统已运行正常

11.化工原材料、润滑油（脂）准备齐全

12.备品配件齐全

13.通讯联络系统运行可靠

14.物料贮存系统已处于良好待用状态

15.运销系统已处于良好待用状态

16.安全、消防、急救系统已完善

17.生产调度系统已正常运行

18.环保工作达到“三同时”

19.化验分析准备工作已就绪

六、生产考核

生产考核就是对经过投料试车后的装置的生产能力、工艺指标、消耗指标、产品质量、设备性能、自控水平、经济效益等是否符合设计要求进行全面考核。

生产考核应包括对配套的公用工程和辅助装置的能力进行全面鉴定。

其过程考核→改进→再次考核→合格签字

详细过程应包括

1.做好考核前的准备工作。

2.考核应具备的条件

3.考核后的鉴定　

4.产考核遗留问题的处理：

生产考核必须具备下列条件：

化工投料试车已经完成。

在满负荷试车条件下暴露出的问题已经解决，各项公艺指标调整后处于稳定状态。

制定了生产考核方案，且已经获得上级主管部门批准。

生产考核组织已经建立，测试人员的任务已经落实。

自控仪表、报警和联运装置已经投放稳定运行。

七、安全工作

经过风险评估，已制定相应的安全措施和事故预案。

安全生产管理制度、规程、安全管理体系已建立。

动火制度、禁烟制度等安全生产管理制度已建立并公布。

岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。

安全事故防护、救护措施已落实。