钻井设备检测规定.docx
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钻井设备检测规定
钻井设备要害部位检测规定
第一章总则
第一条为及时清除隐患，减少钻井作业中各种事故的发生，特别是杜绝重大事故的发生，保证生产安全，公司决定建立钻机要害部门检测系统。
第二条在削减风险危害的措施中，硬件措施必不可少，削减钻井作业风险的硬件措施包括硬件配备控制和消除危害的设备、防护装置等硬件的配置和检测。
在认真做好设备维护保养和巡回检查的基础上，针对部分设备要害部位的磨损、振动、变形、压痕、锈蚀、沟槽、裂纹、断丝等现象，采用便携式温度仪、振动仪、测厚仪等仪器定期到现场进行检测。
结合局设备检测总站对井架底座的检测，逐步完善钻井队设备的检测和诊断手段，达到减少设备事故发生，提高设备利用率，延长设备使用寿命和安全生产的目的。
第二章要害部位分类及检测项点
第三条天车、游动滑车、大钩、水龙头、吊环的检测
（一）检验周期
定期检验周期按照表1要求，国家法规规定或标准有规定的，按照国家法规规定或标准执行。
表1石油钻、修井用设备检查周期
部件名称
天车轴
游车轴
大钩
水龙头
吊环
检验周期
（年）
一个大修周期
一个大修周期
一个大修周期
一个大修周期
1
表1-1石油钻修井用部件检查周期
部件名称
大钩提环、钩体
水龙头提环
检验周期
建井周期为20—30天时，每6口井一次或超过半年的每半年一次
建井周期为20—30天时，每6口井一次，超过半年的每半年检测一次
大钩及水龙头的销轴以及水龙头的中心管大修时检测。
（二）检验条件
除正常检测外，遇到下列情况应进行检验：
1．主承载件更换或修理后；
2．承受过重大冲击载荷后（如墩钻、顶天车等）；
3．存在较严重的变形、锈蚀、磨损、裂纹等缺陷时；
4．闲置时间超过半年以上没有使用的吊环。
（三）天车、游车，大钩、水龙头检验
1．外观检查
（1）游动滑车应具有防钢丝绳跳槽的装置且满足使用要求。
（2）轴、销轴、螺纹连接部位应有可靠的防松动、脱落措施。
（3）大钩主副钩钩口闭锁装置完善，且安全可靠、启闭灵活。
（4）钩体定位锁紧机构应灵活可靠，定位锁紧后，钩体方向保持不变。
（5）缓冲装置完善有效，如有损坏应停止使用。
（6）水龙头壳销孔体磨损量小于10mm时需修复。
（7）提环经无损检测有裂纹或提环与大钩结合处磨损量大于10mm时应报废，否则可修复。
（8）中心管经无损检测有裂纹时应报废。
（9）主承载件主要受力部位、挂合部位不得有裂纹和较严重的变形、磨损、锈蚀。
（10）主要承载件不应有生产用图纸注明以外的割焊机痕迹降低强度的修理改造缺陷。
（11）滑轮槽应光洁平滑，不应有损伤钢丝绳的缺陷。
（12）铸造滑轮槽底圆弧表面不允许有砂眼、气孔、夹砂等缺陷。
（13）滑轮槽底半径小于表2中最小许可槽底半径时，应停止使用。
（14）检验工具采用样版规进行检测。
表2磨损滑轮的最小许可槽底半径
钢丝绳标称直径
（mm）
19
22
26
29
32
35
38
42
最小许可槽底径
（mm）
9.65
11.18
13.03
14.66
16.23
17.75
19.28
26.16
（15）检测周期为每年一次。
2．无损检测
（1）主承载件（锻件）
①内部按JB4730-94《压力容器无损检测》进行超声波检测，其质量应符合Ⅱ级规定。
②表面检测按GB/T15822-1995《磁粉探伤方法》规定进行磁粉检测时，应符合下述规定：
A：
不应存在裂缝状缺陷；
B：
线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于8mm；
C：
分散状缺陷磁痕，再25c㎡矩形内（矩形最大边长为15cm），长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于16mm。
D：
表面检测按ZBJ04005《无损检测》规定进行渗透检测时，应符合Ⅲ级的规定。
（2）主承载件（铸件）
①内部检测按GB/T7233-1987《钢铸件超声探伤及质量评级方法》进行超声波检测时，应符合Ⅱ级规定；按GB/T5677-2007《铸钢件射线照相检测》进行射线检测时，应符合Ⅲ级的规定。
②表面检测按GB/T9444-2007《钢铸件磁粉检测》进行磁粉检测时，或按GB/T9443-2007《钢铸件渗透检测》进行渗透检测时，应符合Ⅱ级规定。
（3）天车、游车主焊缝无损检测
①按GB/T15822-1995《磁粉探伤方法》进行检测时，其质量应符合下述规定：
A：
不应存在裂缝状缺陷；
B：
线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于32mm;
C：
分散状缺陷磁痕，再25c㎡矩形内（矩形最大边长为15cm），长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于64mm。
D：
按ZBJ04005《无损检测》进行检测时，应符合Ⅴ规定。
E：
天车、游动滑车的主焊件的检测时间为大修时检测。
3．出现下列情况之一判废：
（1）主承载件的磨损或变形超过产品规定的允许值。
（2）经无磨损检测发现内部存在超过JB4730-94《压力容器无损检测》，GB/T7233-1987《钢铸件超声探伤及质量评级方法》和GB/T5677-2007《铸钢件射线照相检测》允许缺陷时。
（3）经无损检测发现表面存在超过2允许的缺陷，且清楚缺陷的深度超过3cm或影响使用强度时。
4．存在降低强度，影响安全使用的其他缺陷时。
（四）吊环
1．外观检验
（1）吊环表面应无碰伤、刻痕。
（2）同一副吊环长度差：
当吊环长度小于或等于4m时，不应该超过3mm；当吊环长度大于4m时，不应超过6.35mm。
（3）吊环的挂合部位尺寸符合表3的要求。
2．无损检测
（1）吊环主体内部检测，按JB4730-94《压力容器无损检测》进行超声波检测，应符合Ⅰ级规定。
（2）吊环外表按GB/T15822-1995《磁粉探伤方法》检测，无线状磁痕。
表3DH型单臂吊环磨损降级，判废标准
DH500
DH350
DH250
DH150
DH75
DH50
DH40
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
d
mm
负荷
能力
kN
90
4450
76
3120
65
2230
54
1340
45
670
40
450
40
360
86
3560
72.5
2670
62
1780
50.5
1110
41.5
450
36.5
270
37
270
83
3120
69
2230
59
1340
47
670
38
270
33
判废
34
判废
80
判废
66
判废
55
判废
44
判废
35
判废
注：
d为吊环与吊环挂何处最小尺寸。
3．出现下列情况应判废：
（1）当吊环挂合部位的磨损量超过表3的允许值时。
（2）经无损检测发现存在缺陷超过7.2的允许值时。
（3）当吊环因特殊原因造成弯曲变形时。
第四条钻井钢丝绳及起升大绳的检测
（一）钢丝绳的使用原则
钢丝绳受到强大的拉应力作用，通过卷绕系统是反复弯折和挤压造成金属疲劳，并且由于运动引起与滑轮或卷筒槽摩擦，经一段时间的使用，钢丝绳表层的钢丝首先出现缺陷。
例如，断丝、锈蚀磨损、变形等，使其他未断钢丝所受的拉力更大，疲劳与磨损更厉害，从而使断丝速度加快。
当钢丝绳的断丝数和变性发展到一定程度，钢丝绳无法保证正常安全工作，就应该及时报废，更新。
钢丝绳使用安全程度有下述各项标准考核：
断丝的性质与数量；绳端断丝的情况；断丝的局部密集程度；断丝的增长率；绳股折断情况；变形情况；由于热或电弧而造成的损坏情况；塑性申长的增长率等。
（二）钢丝绳报废标准如下：
1．断丝数
钢丝绳在任何一段节距内的断丝数达到表4钢丝绳报废断丝数6-7的数值时，应该及时报废，更新。
表4钢丝绳报废断丝数
钢丝绳结构
钢丝绳结构
绳6×19
绳6×37
断丝数
一个节距中的断丝数
安全系数
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
＜6
12
6
22
11
6～7
14
7
26
13
＞6
16
8
30
15
注：
表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝；一个节距是指每股钢丝绳绕一周的轴向距离。
2．锈蚀磨损，断丝数的折减
钢丝绳锈蚀或磨损时，应将表4断丝数按表4-1折减，并按折减后的断丝数报废。
表4-1折减系数表
钢丝表面磨损或锈蚀（mm）
10
15
20
25
30～40
﹥40
折减系数（％）
85
75
70
60
50
0
3．吊运危险品断丝数减半
吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废丝数应取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半（见表4-1），其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。
4．绳端部断丝
当绳端或其附近出现断丝（即使数量少），如果绳长允许，应将断丝部位切去，重新安装。
5．断丝的局部聚集程度
如果断丝聚集在小于一个节距的绳长内，或集中在任意绳股里，即使断丝数比表4钢丝绳报废断丝数6-7所列数值少，也应予以报废。
6．段死的增长率
当断丝数逐渐增加，其时间间隔趋短，应认真检查并记录断丝增长情况，判明规定率，确定报废日期。
7．整股断裂
钢丝绳某一绳股整股断裂，应予报废。
8．磨损
当外层钢丝磨损达40%，或由于磨损引起钢丝绳直径减少7%。
9．腐蚀
当钢丝表面出现腐蚀深坑，或由于绳股生锈引起绳径增加或减小。
10．绳芯损坏
由于绳芯损坏引起绳径显着减小，绳芯外露，绳芯挤出。
11．弹性降低
钢丝绳弹性降低一般伴随有下述现象：
绳径减小；绳节距伸长；钢丝或绳股之间空隙减小；绳股凹处出现细微褐色粉末；钢丝绳明显不易弯曲。
12．扭曲变形
钢丝绳变形是指钢丝绳失去正常形状产生畸变，从外观上看可分为以下几种：
波浪形、笼型畸变、绳股挤出、绳径局部增大、扭结、局部被压扁、弯折。
13．过热
过热是指钢丝绳受到电弧闪络，过烧，或外表出现可识别的颜色改变等。
电弧作用的钢丝绳外表与正常钢丝绳难以区别，因而容易成为隐患。
钢丝绳的破坏表现形态各异，多种原因交错，每次检验均应对以上各因素进行综合考虑，按标准掌握。
在更换新钢丝绳前，应弄清并消除对钢丝绳有不利影响的设备的缺陷。
第五条起升大绳提环、绳裤及井架起升耳座
（一）检测周期
建井周期在20—30天，每连续打3口井时要探伤检查；建井周期超过半年以上，在起放井架之前要探伤检查。
（二）提环、绳裤及耳座检测要求：
1．铸钢件应符合SY/T5300-99《石油钻采机械产品用碳素钢和普通合金钢铸件通用技术条件》Ⅱ级A组的要求。
2．铸件须经正火，调质处理，240～276HB，内锥孔应进行喷丸处理，锥孔内表面必须将氧化皮、铸造砂粒、铁锈等清除干净，加工表面着色检查，加工后表面镀锌处理。
3．非加工表面打磨光滑。
4．机加工后按射线检测，应符合GB/T5677-1986《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》Ⅰ级的规定，零件不得有裂纹，缩松，夹渣。
5．表面磁粉检测，应符合GB/T9444-2007《钢铸件磁粉检测》Ⅱ级的规定；
6．绳裤两耳不允许采用钢板焊接；超声波探伤，不得有任何裂纹和缺陷。
7．打材料批追溯标记。
第六条死绳固定器固定螺栓的检测
（一）检测周期
建井周期为20-30天时，每口井完井后需拆检一次；建井周期在30天以上时，每季度需拆检一次。
（二）外观检查
1．表面锈蚀、弯曲需更换。
2．表面拉伤或有裂痕需更换。
3．螺栓滑扣需更换；禁止焊接。
第七条高压管汇的检测
（一）使用技术要求
1．所有高压管汇件在使用前均应全面检查有无裂痕、磨损或腐蚀现象。
2．使用前，应检查旋塞阀、活动弯头等管汇件是否加好润滑脂，并转动，检查阀件开关是否灵活，弯头转动是否轻便。
3．对于有缺陷的高压管汇件，若其缺陷处于重要部位，则不允许施焊补救；若处于非重要部位，可按JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》的要求进行局部补焊，并按JB4730-2005《承压设备无损检测》进行磁粉探伤。
4．高压管汇件在检查维修后或使用前，都应进行静水压测试。
试压前，系统中的空气应排尽。
试验压力为系统中的高压管汇件的最低额定工作压力，达到试验压力后，稳压10min，压力变化值保持在试验压力的5%或3.4MPa（取较小值）以内为合格。
试压人员应经过主管部门组织的正规培训，并持有高压管汇试压资格合格证方可上岗。
5．在安装或拆卸管件时，不得在工作表面或连接处留下伤痕。
6．使用高压管汇件时，应看清名片上所标注的额定工作压力，防止按外表涂漆颜色误判额定工作压力。
7．高压管汇件在工作状态时，不得在管线上进行焊接施工。
（二）检查程序及方法
1．检查周期的规定
所有高压管汇件应进行定期系统全面检查，检查周期一般为六个月。
对长期放置未使用的管汇件，一年检查一次。
2．检查人员资格
检查人员应经过主管部门组织的正规培训，并持有高压管汇件检测资格证方能承担检查工作。
3．检查前的准备
（1）必须有上次检查时间和情况记录数据
（2）必备以下检测工具：
①螺纹量规（环规、塞规）；
②超声波厚度测试仪（简称测厚仪）；
③内径量表（或内卡钳）；
④钢丝刷、刮刀；
⑤手提工作灯（或手电筒）；
⑥清洗剂（金属油污清洗剂、强力安全水基清洗剂、汽油、煤油或柴油之中的一种）；
⑦光滑结实无纤维状擦布；
⑧工作台和货架（放置清洁干净后的零件）。
4．检查内容及方法
（1）将高压管汇件上的链接螺纹和活接头端卸开。
用清洗剂洗净螺纹及油接头端部并擦干。
（2）目测检查高压管汇件的外观有无损坏或裂痕。
若有怀疑，则应进行磁粉探伤。
发现裂纹时，应报废并换用新件。
（3）按GB/T9253.3-88《石油油管螺纹》或GB/T9253.4《石油油管螺纹量规》的要求用螺纹量规检查螺纹磨损情况，超过磨损极限时不得继续使用。
若螺纹表面有损伤，应修整后再用螺纹量规检查其磨损大小。
（4）检查所有橡胶密封件表面是否有裂痕、裂缝、老化或碎裂现象，发现其中任一缺陷时，均应更换新件。
（5）高压管汇件中所有的销均应卸下进行检查，若发现有磨损、点蚀、裂纹或转动不正常等缺陷之一，均应换新件。
（6）手动旋转活动弯头各接头，检查转动是否灵活，如转动有卡阻现象，应拆开检查滚珠轨道和钢球。
若有损坏，应更换相应零件。
重新组装时应按规定装足钢球，注入润滑脂并转动。
若有渗漏现象，应更换密封圈。
（7）按产品规定的扭矩检查所有阀件的开启和关闭是否灵活，若有异常，应拆开阀进行全面检查，并按上述2～5规定修复或更换。
（8）所有高压管汇件应使用超声波厚度测试仪检测腐蚀后危险断面的壁厚。
如果壁厚小于或等于使用壁厚极限值时，应报废原件换新件。
①使用超声波测厚仪前，应首先用标准厚度样块校正仪器。
②用钢丝刷或刮刀清除检测处表面的油漆和脏物，但不得损伤零件本体，然后用清洗剂清洗干净并擦干。
③用超声波测厚仪检测危险断面处的壁厚，并查出对应规格的使用壁厚极限值。
④105MPa工作压力的旋转阀、单流阀、活动弯头、L形弯头、T形三通、十字形四通、歧管三通、Y形三通、爪形四通接头的壁厚检测区域和使用壁厚极限值。
⑤70MPa工作压力，规格为4in和5in的T形三通、歧管三通的壁厚检测区域和使用壁厚极限值。
⑥表5中为规定的其他压力等级的高压管汇件，其壁厚监测区域与105MPa压力的等级相同，使用壁厚极限值为该管汇件出厂壁厚值的75%～80%（代用材质取大值）。
⑦高压管线上的直管短节，可用手提工作灯检查其内壁腐蚀情况，然后用内径量表（或内卡钳）测出孔径（管端和中间的位置），即可计算出腐蚀后的壁厚，应大于该管汇件出厂壁厚值的80%。
⑧经过检测，壁厚大于使用壁厚极限值的高压管汇件产品，应在产品规定出做出已检标志，并做好记录。
表5管汇及各种三通和弯头璧厚极限值
规格型号
In（mm-MPa）
额定工作压力
MPa（psi）
出厂璧厚值
（mm）
使用璧厚极限值
（mm）
2-1502
（50.8-105）
105（15000）
≥13.89
10.79
3-1502
（76.2-105）
105（15000）
≥20.19
15.06
4-1002
（101.6-70）
70（10000）
≥12.7
9.53
5-1502
（127-70）
70（10000）
≥13.72
10.16
第八条井架、底座的定期检测
（一）按照标准正常检测；
（二）出现以下情况时应进行检测：
1．在服役过程中发生过如摔落、顶天车等重大事故以及严重碰伤或在处理井下事故时有过严重超载记录的井架与底座。
2．在使用中发现有严重局部或整体变形，断裂及裂纹等严重缺陷或经大修后投入使用之前的井架与底座。
第三章要求
第九条以上设备除井架、底座外，在厂区修理时按上述规定进行检测。
第十条出厂时需带各种检测报告。
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