IE范围.docx
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IE范围
IE（IndustrialEngineering）手法
定义：
是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高品质和效益的目的的一项活动。
IE是提升效率、降低成本、改善品质的方法科学。
概述：
IE开山鼻祖：
1）泰勒（FrederickW.Talor1856-1915）：
偏重于作业测定WM（WorkMeasurement）；
2）吉尔布斯（FrankB.Gilbreth1868-1924）：
偏重于方法改善ME（MethodEngineering）。
IE主要包括：
动作分析、工程分析、时间分析、搬运与布置。
I．动作分析
1.动作分析目的：
对作业动作进行细致的分解研究、消除停滞、无效动作、次序不合理、不均衡、浪费等不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。
2.动作分析改善的次序
2.1问题的发生/发现
动作效率检查表
项目
检查重点
不均匀
作业是否有忙闲不均的现象？
是否有熟练度不够的现象？
作业者之间的配合怎样？
是否有显得散乱的地方？
浪费
有没有等待、停滞现象？
检查标准会不会过于严格？
是否有重复多余的动作？
有没有次序安排不合理的动作？
2.2现状分析
动作改善四原则
序号
改善原则
目的
事例
1
排除
eliminate
排除浪费
合理布置，减少搬运。
排除不必要的作业
取消不必要的外观检查。
2
组合
combine
配合作业
把几个印章合并一起盖。
同时进行
一边加工一边检查。
合并作业
使用同一种设备的工作，集中在一起。
3
重排
rearrange
改变次序
把检查工程移到前面。
改用其他方法
用台车搬运代替徒手搬运。
改用别的东西
更换材料。
4
简化
simplify
连接更合理
改变布置，使动作连接更顺畅。
使之更简单
使机器操作更简单。
去除多余动作
使零件标准化，减少材料种类。
2.5改善方案的实施
2.6改善效果的确认
P：
产量、稼动率、能率、作业时间
Q：
不良率、合格率、客户抱怨次数
C：
材料损耗率、人工成本、间接人员比例
D：
按时交货率、平均延误天数
S：
安全事故件数、安全检查结果
M：
违纪件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
2.7标准化：
作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等。
3.沙布利克分析与作业改善
3.1何谓沙布利克分析：
吉尔布雷斯在研究动作的初期阶段，就把以手部为中心的作业细分为18个动作，称作“动作要素”，并以不同的记号加以标示，用他们对动作进行分解。
人们把吉尔布雷斯的名字倒过来命名，称为沙布利克（Tehrblig）分析。
3.2沙布利克分析基本概念
沙布利克记号一览表
分类
动作
描述
第一类
（展开作业时必要的动作）
1）空手transportempty
空的手掌形态
2）抓grasp
手掌抓住东西的形态
3）搬运transportloaded
手掌中放置东西的形态
4）修正position
放置东西的形态
5）分解disassemble
从组合中抽掉一支的形态
6）使用use
USE使用的第一个字母
7）组合assemble
把东西组合的形态
8）放开手里的东西release
手掌放下东西方的形态
检查inspection
透镜的形状
第二类
（能使第一类动作迟缓的动作）
10）寻找search
在寻找东西的眼睛
11）找到了found
找到东西的眼睛
12）选择select
朝着对象走去
13）思考plan
把手放在头上思考的状态
14）预定位pre-position
保龄球瓶竖立的状态
第三类
（作业没有进展的动作）
15）保持hold
磁石吸住铁的状态
16）不可避免的迟缓unavoidabledelay
人倒下去的状态
17）能够避免的迟缓avoidabledelay
人在睡觉的状态
18）休息rest
人在休息的状态
动作要素分为：
第一类/进行作业时必要的动作；第二类/能使第一类动作迟缓者；第三类/不是在进行作业的动作。
3.2.2沙布利克分析与动作改善
原则：
消除第三类动作，尽量减少第二类动作，可能时简化第一类动作。
A.观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。
B.观察双手的动作是否保持平衡。
C.尽量不使用眼力
D.检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。
E.检查作业动作是否平滑连接。
F.动作要素改善检查表。
例：
螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（改善前）
序号
作业要素
左手动作
沙布利克记号
右手动作
左手
眼睛
右手
1
准备螺丝
把手伸向螺丝
等待
2
抓住螺丝
等待
3
把螺丝拿到眼前的加工位置
等待
4
准备螺帽
保持住螺丝
把手伸向螺帽
5
保持住螺丝
抓住螺帽
6
保持住螺丝
把螺帽拿到加工的位置
7
把螺丝与螺帽组合起来
把螺丝与螺帽组合起来
把螺帽与螺丝组合起来
改善后
序号
作业要素
左手动作
沙布利克记号
右手动作
左手
眼睛
右手
1
准备螺丝、准备螺帽
把手伸向螺丝
把手伸向螺帽
2
抓住螺丝
抓住螺帽
3
把螺丝拿到眼前的加工位置
把螺帽拿到加工的位置
4
组合螺丝与螺帽
把螺丝与螺帽组合起来
把螺丝与螺帽组合起来
*动作要素改善检查表
动作
检查重点
动作
检查重点
空手
1）是否可以距离变短？
2）动作能否从上下改变为水平？
3）途中有无障碍物？
检查
1）检查的动作可否省略？
2）能否使检查简单易行而结果依然准确？
3）几项检查能否同时进行？
4）是否可以使用样品对照检查？
抓
1）被抓物品是否方便抓？
2）位置和方向能否更便捷？
3）工具是否便于抓住？
寻找
1）物品是否没有混杂？
2）物品是否定位、定量放置？
3）在作业位置是否不放置不必要的物品？
4）标识是否清楚？
5）能否使用颜色管理？
6）物品能否摆放在作业者视野之内？
搬运
1）距离是否可以缩短？
2）途中有无障碍？
3）是否可以进行自动输送？
4）工具能否以弹性方式悬挂？
选择、思考
1）物品是否摆放整齐？
2）可否做到不思考？
3）必须思考的作业，能否将要点事先整理？
修正位置
1）可否使用导轨或挡块定位？
2）物品的角度、形状能否配合定位？
3）可否通过设计使定位不出错？
预定位
1）能否在抓取同时进行预定位？
2）是否可以使用辅助装置协助定位？
3）预定位的动作能否去除？
组合
1）是否可用固定装置方便组合？
2）能否依次装配很多件？
保持
1）保持的动作能否避免？
2）能否使用辅助装置？
3）能否使物品易于保持？
分解
1）能否使用工具？
2）可否一次分解很多件？
不可避免的迟缓
1）真的不可避免吗？
2）能否缩短延误的时间？
3）实在不可避免时，能否同时进行其他动作？
使用
1）工具的大小、形状、重量能否改变？
2）工具拿的位置能否简化？
3）使用方法上能否简化？
可以避免迟缓
1）原因是否找到？
2）避免迟缓的方法有效吗？
放下
1）放下时，是否可以不必太注意？
2）放下的位置能否改变？
3）能否使用工具简单地放下？
4）放下的同时能否同时进行其他动作？
休息
1）休息的时间能否安排在一起？
2）能否改善环境使作业者不易疲劳？
3）怎样能尽快恢复疲劳？
4.动作经济原则
4.1定义：
又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。
4.2动作效率：
影响动作效率的几个方面
4.2.1操作条件
4.2.2操作方法
1）使用身体的部位：
手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿、脚；
2）移动的距离、方向、路线；
4.3动作经济原则
4.3.1四项基本原则
1）减少动作数量；2）追求动作平衡；3）缩短动作移动距离；4）使动作保持轻松自然的节奏。
4.3.2动作经济的16原则
1）双手并用：
例、双手同时插件，效率比单手提高60%；
2）对称反向：
非对称型（不能操作）；正向对称（能操作但没有节奏）；反向对称（最易操作）；
3）排除合并：
例、自动焊枪（补焊）减少焊接的动作；定量容器减少计数动作；日期章的合并；
4）降低动作等级：
例、旧式开关（拔拉式/第二级动作）；新式开关（按压式/第一级动作）；动作等级：
一级、以手指为中心；二级、以手腕为中心；三级、以肘部为中心；四级、以肩部为中心；五级、以腰部为中心；六级、走动；
5）减少动作限制：
例、涂漆限制的消除（遮住不必涂漆的部分）；
6）避免动作突变：
动作线路尽量保持直线或圆滑曲线；
7）保持轻松节奏：
让员工不太需要判断的环境下作业、材料和工具摆放在合适的位置（关键）；
8）利用惯性：
例、搬运滑道；
9）手脚并用：
例、缝纫机；以上是关于人体动作方面。
10）利用工具：
例、传送带免除搬运传递；电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝；塞规量测厚度；
11）工具万能化：
例、万用表把安培、伏特、欧姆表组合一起；多用圆珠笔、多用扳手；
12）易于操纵：
例、钳夹代替蝶形螺丝；以上是关于工具设备方面。
13）适当的位置：
例、元件容器的弧形排列；
14）安全可靠：
例、建筑工地的防护网；
15）照明通风：
16）高度适当：
打字工作台面高约60公分；装配工作台面高约80公分，椅子最好有靠背及脚踏板。
以上是关于环境布置方面。
4.4利用动作经济原则进行改善的步骤
4.4.1收集问题点
A.与操作人员就耗时过多、不平衡、工序不良多、容易疲劳、难于掌握等方面探讨；
B.将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度。
4.4.2用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向。
A.以四项基本原则进行比较；
B.用动作经济16原则从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面进行检查；
C.将检查的结果和发现的改善方向记录下来。
4.4.3进行分析，找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图；
4.4.4寻求改善方案
1）用5W1H的方法研究目前的动作：
WHO一定要这个人做吗？
WHAT非用这个材料不可吗？
WHEN时间可以改变吗？
WHERE场所可以改变吗？
HOW有没有更好的方法？
WHY为什么要有这个动作？
2）利用动作经济的改善检查表进行检查，找到改善的方法。
4.4.5实施改善方案并进行效果确认。
*动作经济改善检查表
基本原则（I）：
减少动作数量
因素
原则
动作方法
1）去掉不必要的动作要的动作
2）减少眼睛的动作
3）组合两个以上的动作
动作场所
1）将材料或工夹具放在员工前的一定位置
2）按操作顺序摆放材料或工具
3）将材料或工具放在易的状态
工装夹具或机械
1）利用易取材料或元件的容器或器具
2）将2个以上的工具合二为一
3）使用安装简便的夹具
4）用1个动作完成机械操作
动作方法
1）双手同时开始动作并同时结束
2）双手同时向相反、相对方向动作
操作场所
1）调整布局使双手能同时动作
工装夹具或机械
1）对需长时间持有的物品使用支撑架
2）双手同时开始动作并同时结束
3）使用双手同时动作的夹具
基本原则（III）：
缩短动作距离
动作方法
1）以最适宜的身体部位进行动作
2）以最短距离
操作场所
1）以操作不受妨碍为前提缩小操作空间
工装夹具或机械
1）利用重力或机械力取料送料
2）用身体最合适的部位操作机械
基本原则（IV）：
轻松地动作
动作方法
1）努力使动作不受限制
2）利用重力或其它力量进行动作
3）利用惯力或反弹力进行动作
4）使动作方向及其变换顺畅
场所操作
1）使操作高度为最为合适的高度
工装夹具或机械
1）为限制一定的运动路线而使用夹具或导向
2）使手握部分形状易握
3）在一目了然的位置安装夹具
4）使机械的移动方向与操作方向一致
5）使工具轻便易使
II工程分析
1.工程分析概述
1.1工程分析定义：
以工程加以分析、调查、找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法。
1.2工程分析目的：
对现有工程进行改善；建立新的工程体系。
1.3工程分析的种类：
制品工程分析、作业者工程分析、联合工程分析、事务工程分析。
2.制品工程分析
*制品工程分析检查项目表
序号
检查要点
调查的主要方向
1
工程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当
工程能力、工序时间
2
是否有不必要的延迟
延迟时间
3
搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当
路线图、次数、频度、负荷、搬运工具
4
搬运距离是否可以缩短
搬运距离、搬运时间
5
是否有等待时间，等待时间可否缩短
等待时间、次数
6
可否同时进行加工和检查
加工方法与时间、检查方法与时间
7
制品的品质如何
不良率、不良项目
8
设备的配置合理与否
设备能力、台数
9
现场有无抱怨
抱怨项目、安全、满意度
2.3.4对测定结果进行整理：
依上表累加，除加工改变了制品的属性、增值外，其他的项目花费的时间都应作为重点削减的对象。
3.作业者工程分析
3.1作业者工程分析：
以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。
3.2作业者工程分析的目的：
3.2.1发现是否有不必要的延迟。
3.2.2发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。
3.2.3发现动作距离是否可以缩短。
3.2.4发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。
3.2.5发现是否可以同时进行加工和检查。
3.2.6发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。
3.2.7发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。
附表：
改善的着眼点
工程
着眼点
整体
1）有没有可以排除的工程？
2）可不可以把几个工程结合在一起？
3）改变工程的顺序会有帮助吗？
4）工程可以简化吗？
5）可不可以以更舒适的方式完成工程？
加工
1）变更加工作业的顺序会有帮助吗？
2）有没有不必要的加工作业？
3）如果改变设备的配置会给加工作业带来方便吗？
4）可不可以改变产品的形状使作业更为简化？
检查
1）该项检查是否必要能否去除？
2）检查是否存在重复？
3）检查的作业可以和加工同时进行吗？
4）有没有更便捷的检查方式？
移动
1）改变设备的配置，可以缩短乃至消除移动吗？
2）变更加工作业的顺序可以缩短乃至消除移动吗？
3）改变原材料、工具的摆放可以缩短乃至消除移动吗？
等待
1）变更工程的顺序，可以减少乃至消除等待吗？
2）改变设备配置可否减少乃至消除等待？
3）可不可以利用等待的时间进行其他作业？
3.3.6改善内容的标准化
3.4作业者工程分析的应用实例
4.联合工程分析
4.1联合工程分析：
指对人与人、人与机械组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找其间发生的等待或闲置时间，并加以改善的手法。
4.2联合工程分析的目的
4.2.1减少机械设备闲置现象，提高生产效率；
4.2.2减少作业人员等待时间，提高生产效率；
4.2.3平衡机械或作业人员负荷；
4.2.4使作业人员负责的机械台数适当；
4.2.5使共同作业的组合人数适当。
附表：
作业者—机械分析的改善着眼点
分析结果
改善着眼点
作业者有等待现象时
1）缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善；
2）寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业。
机械有闲置现象时
1）缩短作业者单独作业的时间；
2）改善手操作的时间或使手操作作业自动化。
作业者、机械者都有等待现象
1）考虑改变作业顺序；
2）前二项之改善着眼点也可考虑。
作业者、机械几乎没有等待的现象时
1）考虑是否有缩短各段作业时间的可能。
4.4共同作业分析
就是当多名作业者共同完成一项工作时，通过分析作业者间作业时间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡现象。
附表：
共同作业分析改善的着眼点
分析结果
改善着眼点
等待太多的场合
1）人否能减少人员：
改变作业分配等。
2）是否能够缩短总时间：
改变作业顺序、检讨并行的作业方式等。
等待集中于一部分人的场合
1）是否能减少等待时间太多的人
2）对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业。
等待不多的场合
检讨各作业的改善：
使用作业者工程分析或动作分析的方法。
4.4.8改善内容标准化
5.事务工程分析
5.1事务工程分析定义：
在数据记录、信息传递、事故处理、工作安排、材料收发等事务性工作方面的研究。
5.2事务工程分析的目的
5.2.1使事务作业标准化。
把事务进行的流程图、传递的表单、作业步骤等一一予以规范。
（易于入门、防范错误）
5.2.2信息传递的快速化、准确化。
充分利用科技手段对信息传递进行改善，尽可能不假人手完成信息传递。
5.2.3去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。
附：
达成上述目的的检讨项目：
A是否有不必要的表单、文件呢？
B在必要的时候，必要的地方能获得充分的信息吗？
C是否花费很多时间在填写表单、文件呢？
D能否减少表单、文件的数量？
表单、文件的格式能否更单纯，易于理解？
E传送的次数是否太多？
F传送的方法是否有问题？
5.3事务工程分析的具体做法
5.3.1展开预备调查，包括：
A表单或文件的种类、内容、频度、张数。
B有关联的部署、有关联的人。
C表单、文件的流动与所需的时间。
D表单、文件的填写方法、填写时机。
E表单与事务运行的关系。
5.3.2绘制事务工程分析表
5.3.3拟定改善方案
5.3.4改善方案的实施与评估
5.3.5改善内容标准化
III时间分析
1.时间分析概述
1.1效率是以时间为基准来衡量的。
时间分析就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。
1.2时间分析的主要用途
1.2.1作为改善生产效率的重要手段
1.2.2作为设定标准工时的重要依据
1.2.3作为制造系统规划和改善的依据（生产线平衡分析与改善、联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、决定一名操作者操作的机械设备台数）
1.2.4作为评价作业者技能和工程管理水平的依据
1.2.5作为成本分析的重要依据（材料耗用、制造工资支出、设备分摊、管理费用等予以标准化）
1.3时间分析的体系
附表：
时间分析的方法体系图
1.3.1马表法：
又叫秒表法，就是使用秒表直接进行作业时间观测的方法。
A观测用具准备；B分解作业要素；C观测及记录；D算出实际时间；E分析改善。
1.3.2摄影法（VTR法）：
利用摄影机把作业过程录制下来，再到环境较好的地方播放，再根据录象带所记录的时间进行时间分析。
1.3.3既定时间标准法（PTS法）：
对分析对象的作业进行细分（分成基本动作要素），再分别决定时间标准，然后使用动作时间的标准数值，求出作业所需的时间。
WF、MTM是两种有代表性的既定时间标准法。
1.3.4WF（WORKFACTOR）法：
通过把身体分为七部分，发各部分的运动为中心，分析到细小单位，然后从WF动作时间标准表中查出相应的时间，据此核算出作业时间的方法。
用WF法求作业标准时间的基本步骤：
1）展开动作分析（使用身体的哪一部分？
该身体部位运动到什么程度？
重量或阻力有多少？
有什么样的人为调节？
）；
2）每一个动作，都可以从WF动作时间标准表中找出适用的时间差值；
3）把查到的时间值加起来；
4）加上宽放时间，设定标准时间。
2.标准时间与生产线平衡分析
2.1认识标准时间
2.1.1标准时间的定义：
就是要正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
2.1.2标准时间的构成与计算方法：
标准时间=观测时间X评价系数X（1+宽放率）=实际时间X（1+宽放率）
2.1.3标准时间的用途：
1）用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较）；2）以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升；3）决定每名作业者负责的机械台数；4）为生产计划建立基本数据；5）为标准成本建立基本数据；6）为效率管理提供基准；7）决定外协单价的基础数值；8）建立衡量生产力，作业效率的基础数据；9）作为作业途程计划的基础数据；10）分析标准成本与实际成本的差异；11）为人员安排的重要依据；12）决定劳务管理费的基本数值。
2.2标准时间与评价法
2.2.1评价法的由来：
关键要于评价系数的确定。
*附表：
平准化评价系数表
项目/评价
熟练度
努力度
作业条件
一致性
最优
A
A1
0.15
A1
0.13
A
0.06
A
0.04
A2
0.13
A2
0.12
优
B
B1
0.11
B1
0.10
B
0.04
B
0.03
B2
0.08
B2
0.08
良
C
C1
0.06
C1
0.05
C
0.02
C
0.01
C2
0.03
C2
0.02
普通
D
D
0.00
D
0.00
D
0.00
D
0.00
可
E
E1
-0.05
E1
-0.04
E
-0.03
E
-0.02
E2
-0.10
E2
-0.08
劣
F
F1
-0.16
F1
-0.12
F
-0.07
F
-0.04
F2
-0.22
F2
-0.17
2.3标准时间与宽放
2.3.1宽放的种类：
1）一般宽放时间：
A作业宽放：
指作业过程中不断发生小事，如工作台清扫、工作讨论、不良品发现等；
B私人宽放：
指上厕所、喝水、擦汗等因私人生理需求而引起的延迟；
C疲劳宽放：
因疲劳引起的速度减慢或必要的休息。
1）特殊宽放时间：
A管理宽放：
开会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间；
B小组宽放：
小组配合中，因配合不当而引起的个人等待时间；
C小数量宽放：
因生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束；
D机械干扰宽放：
一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态。
2.3.2宽放时间的设定方法：
步骤1）从宽放率表中查出适当的疲劳宽放率；2）使用瞬间观测法求出其他宽放时间；3）将所有的宽放率加在一起即为总宽放率。
一般宽放率在20-30%。
以正常时间的%表示的休息宽放
2.4标准时间的设定
241标准时间的设定步骤：
1）明确设定标准时间的目的；
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