汪河路站主体钢筋混凝土专项施工方案.docx
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汪河路站主体钢筋混凝土专项施工方案
第一章编制说明
1.1编制依据
1.1.1施工设计图纸
（1）《沈阳地铁九号线工程施工设计-汪河路站主体结构施工图》
（2）《沈阳地铁九号线工程施工设计-汪河路站主体围护结构施工图》
（3）《沈阳地铁九号线工程勘察-汪河路站岩土工程勘察报告》。
1.1.2标准、规范
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（2）《地下铁道设计规范》（GB50157－2003）
（3）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299－2003）
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2011）
（5）《城市轨道交通工程质量安全检查指南》（试行）
（6）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33－2001）
（7）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－91）
（8）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666—2011）
（9）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）
（10）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）
（11）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162－2008）
（12）《沈阳市地铁土建工程施工质量验收实施细则》（试行）
（13）《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）
（14）《沈阳地铁制度汇编》
（15）《国家建筑标准设计图集11G101-1》
1.2编制范围
本方案涉及的工程范围为沈阳地铁九号线汪河路站主体结构底板、侧墙、中板、顶板、纵梁、中柱钢筋混凝土施工。
1.3编制原则
（1）严格执行国家和沈阳市对工程建设的各项方针、政策、规定和要求。
严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排。
（2）在认真领会施工图纸的前提下，在投标技术文件的基础上，根据现场的实际施工条件，优化施工组织，保证工期。
（3）施工区段划分合理，施工进度安排均衡，适时根据重难点、施工工序及气候环境的要求和制约，组织分阶段控制目标计划。
（4）依靠成熟的技术，先进的工艺，可靠的措施，严格的管理，为业主提供优质工程。
（5）加强对现有市政管线的保护，对影响施工的管线做好拆、改、移工作。
（6）结构施工前，加强对基坑地表的监测，使其沉降控制在允许范围之内；搞好交通疏导工作。
（7）严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针和原则。
（8）严格执行沈阳市建设行政主管部门对本项目的文明施工、环保、安全、卫生、健康等相关管理条例的要求，树立良好的工程形象。
第二章工程概况
2.1设计概况
汪河路站位于汪河路与大通湖街交口东侧绿地内,沿大通湖街设置（站台中心里程为DK12+022.080）。
车站东南为规划的碧桂园大型公交汽车总站，东北规划为碧桂园银河城住宅区，西南为规划永辉大型超市与碧桂园银河城住宅区，西北为已建成的碧桂园玛丽蒂姆酒店除西北地块外，其余三个象限地块现状均为空地或施工围挡用地，场地开阔，便于施工。
车站距地面建筑物都较远，对建筑物基本无影响。
汪河路站为地下双层三跨两柱箱形框架明挖岛式车站，结构侧墙厚0.6m，车站顶板厚0.8m，中板厚0.4m，底板厚0.9m，均采用C40混凝土。
车站围护结构采用钻孔灌注桩＋钢支撑，坑外降水。
主体围护结构标准段及小里程扩大段采用三道支撑，大里程盾构始发井扩大段采用三道支撑加一道倒撑。
车站主体结构标准段基坑深度为16.7m，宽度为22.6～22.75m；车站主体结构大里程盾构始发井基坑深度为17.97m，宽度为26.6m，车站主体结构小里程基坑深度为17.17m，宽度为23.6m，集水井部位基坑深度增加1.6m，宽6.85m。
车站小里程端区间为暗挖法施工；大里程端区间为盾构法施工。
大里程端盾构端头井作为盾构始发井，为确保盾构按期正常下井施工，主体结构从车站南端盾构始发井开始施工，10月底完成结构120米回填，冬季前完成剩余负二层主体结构。
汪河路站共4种典型断面形式，分别为断面1-1～4-4，①～③轴为1-1断面，③～⑤轴为2-2断面，⑤～
轴为3-3断面，
～
轴为4-4断面，各断面剖面见后附图。
汪河路主体结构设计强度等级见下表2-1
表2-1混凝土强度等级
站台层
强度等级
设计参数（mm）
防水等级
底板
C40
900
P10
底纵梁
C40
1100x2100
P10
侧墙
C40
600/700
P10
中柱
C50
800x1100
中板
C40
400
中纵梁
C40
900x1000/900x1200
顶纵梁
C40
1000x1900
P10
顶板
C40
800
P10
2.2工程地质，水文地质
2.2.1工程地质
开挖土层自上而下依次为：
①填土：
主要由黏性土、碎石及砂类土组成，马路地段表层为沥青路面，沥青路面下为碎石垫层，稍湿，松散。
③-5-2细砂：
灰褐色，局部黄褐色，石英-长石质，浑圆形，均粒结构，颗粒级配差，湿，稍密。
③-9-3圆砾：
主要由结晶岩组成，颗粒呈微风化状，亚圆形，混粒结构，坚硬，颗粒级配好，一般粒径2-20mm，约占总质量的70%，最大粒径80mm，充填约20%的混粒砂和黏性土，局部为卵石层，稍密～中密，局部密实。
2.2.2水文地质
本标段位于冲洪积扇尾部，沉积的地层颗粒不均，局部沉积有黏性土层，分布不连续。
因此本标段沿线路仅存在一层地下水，赋存于圆砾、砾砂等强透水性层中，按埋藏条件划分，属第四系孔隙潜水。
根据岩土工程勘察报告，含水层渗透性强，渗透系数一般在28～85m/d之间，水力坡度约1%左右。
地下水、地表水及环境土，根据在ZC-116勘探孔所取水样的水质分析结果以及取土易溶盐渗出液的分析结果，判定地下水、环境土对混凝土结构有弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋有弱腐蚀性。
第三章施工筹划及部署
3.1施工准备
施工前必须仔细审核图纸，有关的图纸问题必须在施工前解决，计算模板和支撑的数量。
施工前根据不同部位进行木模板、钢模板的配模。
3.1.1技术准备
（1）施工前审核结构图，完成图纸会审，设计交底等工作，现场技术人员熟悉施工图。
（2）编制模板脚手架专项施工方案。
（3）现场测量放线准备。
3.1.2劳动力准备
（1）为全面落实施工安排的组织保障，更好组织施工，切实加强技术管理、质量控制，我单位调派技术、质量、安全、测量、试验等方面有较强能力的人员组成项目经理部。
（2）汪河路站施工工期紧、任务重、施工难度大，为了顺利完成该项施工任务，我项目部选派有施工经验的现场管理人员协调施工各个环节。
（3）根据工期安排，我单位选择有较强施工组织能力、信誉高、肯吃苦的专业施工人员进行模板脚手架施工。
（4）进场前对施工人员进行全员入场教育、岗前培训，对施工人员进行模板脚手架施工安全、技术交底。
做好特殊工种的准备工作，特殊工种施工人员只有取得特殊工种操作证后才能持证上岗。
施工人员配备见表3-1，施工中根据实际需要进行人员工种、数量调整。
表3-1：
施工人员配备情况表
序号
工种
每组人数
组数
人数小计
备注
1
管理人员
3
6
18
现场管理
2
工班长
1
6
6
现场组织协调
3
架子工
10
6
60
脚手架安装、拆除
4
木工
10
6
60
安装、拆除模板
5
钢筋工
10
3
30
钢筋加工及安装
6
电工
2
3
6
检修电路
7
电焊工
4
6
24
钢筋等焊接
8
混凝土工
6
6
36
混凝土浇筑
9
普工
6
3
18
材料搬运、现场整理
10
龙门吊司机
1
2
2
吊装模板
11
吊车司机
1
2
2
吊装模板
12
信号工
2
2
4
信号指挥
13
安全员
2
2
4
安全管理
3.1.3物资、施工机械准备
（1）根据现场平面布置，在开工前做好物资、临设工作。
（2）开工前落实各项施工用料的计划，按照相关程序要求选定合格厂家和产品，签订供货合同，并分期分批组织进场。
（3）根据主要机具需用量计划，及时组织机械设备的进场、安装、调试，保证使用。
（4）大型设备进场前要进行设备报验，经过监理批复后的合格设备才允许进场施工。
施工设备进场计划见表3-2、表3-3，施工中根据实际情况进行同类设备调整以保证施工正常进行。
（5）施工物资进场后需报验，并准备相应的合格证、出场检验报告、进场复试报告，物资进场报验合格后方可投入使用。
（6）使用选定范围的厂家提供的脚手架材料，脚手架扣件需经质量技术监督部门完成检测后方能使用。
机械、材料准备：
表3-2主要材料准备一览表
序号
材料
使用部位
备注
1
Φ10
主体结构
箍筋、拉筋
2
Φ12
主体结构
腰筋、拉筋、箍筋
3
Φ18
主体结构
构造筋
4
Φ20
主体结构
构造筋
5
Φ22
主体结构
构造筋、分布筋
6
Φ25
主体结构
构造筋、分布筋
7
Φ28
主体结构
构造筋、分布筋
8
Φ32
主体结构
构造筋、分布筋
9
C40防水混凝土
主体结构
顶板、底板、侧墙、顶梁、底梁防水等级：
S10
10
C40混凝土
主体结构
中板、中梁
11
C50混凝土
主体结构
中柱
12
C30混凝土
二次结构
站台板及其支撑墙体系
13
钢筋接驳器
出入口、风道等与主体结构墙相接处及顶板和中板临时洞口处的钢筋接驳器，直径大于等于22的钢筋采用机械连接。
14
焊条
主体结构
E43型焊条
模板
主体结构
可见《汪河路站主体模板脚手架专项施工方案》
表3-3主要机械设备一览表
序号
名称
规格
型号
数量
备注
1
龙门吊
16T
MZ16A16
1
2
履带吊
50T
ZCC550
1
3
圆盘锯
1380（W）
M1Y-MH-235A
2
4
电钻
620W
DH22PB
6
5
电焊机
380V
BX1-630
10
6
叉车
6T
CPCD-60
1
7
钢筋弯曲机
GW-40
2
8
钢筋切断机
2
9
直螺纹剥肋滚丝机
直径16-40mm
HGS-40
2
10
插入式振动器
ZN50
20个
3.1.4生产准备
（1）施工用水管道、场地内临电接口、排水通道均已预留好，施工时可以随时接用。
（2）根据施工进度计划，及时协调做好劳动力、物资、设备的准备工作，制定现场管理、消防保卫和环境卫生管理措施。
（3）了解现场地上、地下障碍情况，对地上、地下各种管线及障碍物进行勘测定位，拆除。
（4）测量放线，布设测量点。
（5）临时道路、临时设施的搭设。
（6）现场照明设备的安装。
3.1.5商品混凝土的运输
⑴混凝土搅拌车数量应根据运距和浇筑速度合理配置，以满足混凝土浇筑，且通过计算确定每次浇筑混凝土所需配备的运输车台数，确保现场混凝土浇筑连续进行，避免在施工过程出现不必要施工缝。
⑵混凝土运输罐车到达率必须保证每台泵车至少有一台罐车等待浇筑，现场与搅拌站保持密切联系，随时根据浇筑进度及道路情况调整车辆密度，并设专人管理指挥，以免车辆相互拥挤阻塞。
3.2工期计划
工期计划见表3-4：
表3-4：
车站主体结构施工计划
垫层
212工作日
2013/7/23
2013/2/20
底板
218工作日
2013/8/4
2014/3/10
站台侧墙、中柱
222工作日
2013/8/20
2014/3/30
中板
247工作日
2013/9/7
2014/5/12
站厅侧墙、中柱
245工作日
2013/9/27
2014/5/30
顶板
235工作日
2013/10/19
2014/6/11
3.3施工总体筹划部署
1、流水段划分原则
（1）流水段划分要充分考虑模板的利用情况。
（2）梁板施工缝不能留在中柱位置，同时考虑最大弯矩影响，施工缝一般留在中柱跨距的1/3～1/4处。
（3）考虑变形缝位置。
（4）侧墙施工缝应避开风道，出入口位置。
2、划段罗列
底板的施工缝不能留在废水泵房、集水坑等结构上，车站施工结构段划分流水段施工缝位置详见附图1。
车站施工结构段共分9段施工，最大流水段长度30.06m。
车站侧墙结构采用钢模板单侧支架组合支撑施工侧墙大模板一次浇注成型。
为了便于模板倒用，要求模板拆装简便，损耗率低，又由于站台层侧墙与站厅层侧墙高度不一致，模板还应具有适应性强，可灵活多变的特点。
4、模板周转
车站施工考虑模板利用情况，启用四套侧墙钢模板，角模、柱模、竹胶板均根据施工进展周转使用。
第四章施工工艺及措施
4.1工艺流程
根据该工程结构特点及工程进度情况，考虑剖面的模板配制，混凝土浇筑分五步进行：
第一步浇筑底板；第二步浇筑站台层侧墙及中柱，用单侧支架模板；第三步搭设满堂脚手架，浇筑中板；第四步浇筑站厅层侧墙及中柱，用单侧支架模板；第五步搭设满堂脚手架，浇筑顶板。
底板一次性浇注高度为腋角上30cm，站台侧墙一次性浇注高度为腋角下30cm，中板一次性浇注高度为中板上30cm或中板腋角上30cm，站厅侧墙一次性浇注高度为腋角下30cm，剩余部分的侧墙及顶板一次浇注。
站厅侧墙施工顺序及步骤见图4-1、图4-2、图4-3。
图4-1结构横断面图
图4-2纵剖面示意图
图4-3总施工流程图
4.1.1底板施工流程
基坑开挖至设计标高上30cm位置处停止机械开挖，采用人工清底，清底完成后要钎探已测定地基承载力。
在检测地基承载力满足设计要求的基础上施作垫层。
施工顺序详见图4-4。
图4-4底板施工流程图
4.1.2侧墙施工流程
侧墙施工流程见图4-5。
图4-5侧墙施工流程图
4.1.3中柱施工流程
中柱施工流程见图4-6。
图4-6中柱施工流程图
4.1.4中板及顶板施工流程
中板及顶板施工流程见图4-7
图4-7中板及顶板施工流程图
4.2测量定位
1、工程施工测量将根据第三方测量提供的坐标点和高程控制点，结合总平面图和施工平面布置图，建立适合本工程和检测的平面控制网和高程控制网。
2、所用控制点是第三方测量提供的点位控制，各种加密控制点的选点与埋设均应符合《城市轨道交通工程测量规范》（GB50308-2008）第三方监测及安监处要求。
3、现场的平面控制采用全站仪进行闭合施测；高程控制采用水准仪；垂直度控制：
工程采用一般经纬仪，根据初定、精测和复测的程序进行。
施工期间各控制点应加以妥善保护，定期进行检查，防止遭到损坏。
4、所有仪器和钢尺在使用前都必须送计量局进行检定，检验合格后方可使用。
5、当底板或中板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，即可上人开始进行轴线投测。
首先根据车站轴线测量孔引测中柱的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道细部轴线，根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板500（mm）控制线，以便于模板的安装和校正。
当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测500mm标高控制线，并根据该500mm线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。
4.3钢筋的加工与绑扎
4.3.1钢筋加工
钢筋加工制作时，首先要计算钢筋的下料长度，根据构件长度、混凝土保护层厚度、弯曲调整值、弯钩增加长度编制下料表，将钢筋下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，复核无误后再按下料表实施放样，然后按照下料表及相关技术规范要求进行钢筋制作，现场加工。
钢筋加工前，应对钢筋表面进行清理，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，保证其表面洁净。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
⑴钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
⑵钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
⑶钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
⑷钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值：
对转半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
②弯起钢筋。
中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
A直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
B弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
C箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
4.3.1.1钢筋连接
特殊部位（如施工缝等部位）的受力钢筋根据施工具体情况要求采用机械连接。
结构构件受力钢筋的连接直径d≥22mm的钢筋采用机械式连接，直径d<22mm的钢筋采用焊接。
钢筋连接采用焊接时，钢筋接头位置应相互错开，且在35d范围内的接头数不应大于50%。
钢筋焊接接头应满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2011）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2011）的规定。
通长钢筋的接头位置，选择在内力较小处。
在施工缝处按规范规定留足钢筋的搭接长度。
对于梁板中的架立筋或分布筋，当直径小于20时，采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头错开50%。
⑴搭接焊
水平筋采用搭接焊时，其搭接长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d，焊缝要平、满，表面无明显的咬边、焊瘤、夹渣和气孔，严禁有裂纹出现。
⑵直螺纹机械连接
结构构件受力钢筋的连接直径d≥22mm的钢筋采用机械式连接，直径d<22mm的钢筋采用焊接。
钢筋连接采用焊接时，钢筋接头位置应相互错开，且在35d范围内的接头数不应大于50%。
①工艺流程：
钢筋下料－套丝－钢筋连接安装
②钢筋下料：
下料时要求钢筋断面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马列蹄形。
③钢筋套丝
A加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液不得在无润滑液情况下套丝。
B钢筋丝头的加工，应钭旋刀由大到小调试合格后，坚固定位螺钉，方可加工，并且加工时合刀定位装置和机床行程要到位准确。
C标准型丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+IP（螺距）。
D丝头要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。
E加工合格的丝头，应用保护套保护好。
F丝头加工工人应逐个用专用套筒检查加工质量，剔除不合格丝头，并作好检查记录，质检员每批抽10%并记录结果。
④钢筋安装
A连接套筒应与钢筋规格一致。
B联接前应检查钢筋螺纹与套筒螺纹配合是否良好，螺纹是否完好无损，如有杂物或锈蚀可用钢刷清除。
C将套筒安装在已固定好的钢筋接头上夹住套筒（使套筒不转），将另一侧钢筋旋入套筒并拧紧，两侧各外漏两个完整丝牙，使两个丝头在套筒中央位置并相互顶紧。
D专职检查人员要检查接头标记位是否正确，套筒是否拧紧。
⑤质量标准
A保证项目
a钢筋种类及规格符合设计要求、材料符合钢筋GH1499-98，套筒材质符合GB699-88。
b接连接套筒有质量保证书。
c连接钢筋接头强度必须符合《钢筋机械连接能用技术规程》JGJ107-2010的规定，按每种规格连接头以500个为一批（不足500按一批），按规定每个楼层每批随机抽3个试件拉力试验工，若有一个不合格，应取双倍数量复试，复试仍有一个不合格则该楼层中该批接头为不合格。
B基本项目
a加工的钢筋丝头螺纹与连接套的螺纹相匹配（公差带应符合GB/JGT的要求，可选用6f和6H）。
b钢筋镦粗直螺纹的安装：
安装好的接头必须保证钢筋垂直，对中产生的折度≤4°。
⑥成品保护
丝头号加工完毕合格后，应用塑料保护。
在搬用过程中，要防止保护套损坏、丢失，直螺纹损伤。
⑦应注意的质量问题
A接头用于受力钢筋连接时，接头位置应相互错开，从接头中心到长度为钢筋直径的35倍区段，有接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总面积的百分率受拉区不超过50%，受压区不受限制。
B在层高范围内，一根钢筋上不能有3个接头（包括焊接接头）。
C同一钢筋上两接头距离大于35倍钢筋直距离。
D有抗震设防要求的柱端的箍密区，同一连接范围内接头百分率不超过50%。
E钢筋弯折点与连接头端距离不宜小于200mm，且加长丝头应设置在弯起钢筋上。
F钢筋接头的砼层厚度应满足国家现行标准，《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护最小厚度要求，且不得小于15mm，接头净距不宜小于25mm。
G加工好的成品要挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，成品经检验合格后，方可使用。
4.3.1.2钢筋搭接位置
顶板及其梁、各层楼板及其梁，上部筋在跨中搭接，下部筋在支座搭接；底板及其梁，上部筋在支座搭接，下部筋在跨中搭接。
钢筋搭接位置设计图中有要求的按设计图搭接。
主体结构中先行灌注的混凝土构件中预埋的机械连接接头表面用聚笨泡沫保护，待后续灌注的混凝土构件施工时，再将聚笨泡沫剔除。
机械连接件必须是国家有关职能部门批准合格的产品，符合有关质量标准、并经现场试验合格后方可使用。
4.3.2钢筋绑扎安装
钢筋绑扎前要认真熟悉图纸，核对钢筋编号、规格、数量、使用部位，无误后方可进行钢筋绑扎。
梁板钢筋在钢筋加工厂采用闪光对焊加工成一个施工单元长度（包含两端钢筋搭接长度），按结构要求分层分段进行绑扎，对双层钢筋先铺下铁，再铺上铁。
铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；铺设板钢筋时，设架立钢筋，保证钢筋骨架的整体刚度及位置准确。
边墙钢筋绑扎顺序为先连接临土面钢筋，再连接非临土面钢筋。
两施工单元之间梁板结构纵向钢筋连接方式为单面搭焊接，焊缝长度为10d，焊接接头位置相互错开，同一施工单元内的梁板结构钢筋尽可能采用对焊连接。
4.3.3技术措施及注意事项
①钢筋绑扎前，首先进行结构外围轮廓放样并弹出墨线，再按照设计钢筋间距、保护层厚度划线确定钢筋安装位置，板梁的底层筋按照设计保护层厚度加垫垫块。
②严格按照设计要求确定预埋件的位置并埋设牢固，主体结构与内部结构、出入口、风道及疏散通道的结合处，要预埋钢筋接驳器，并做好其表面的保护。
③钢筋对焊要严格施工工艺，按照焊接标准要求进行操作。
④绑扎边墙钢筋时，注意做好防水层的保护，避免对其产生穿孔、划裂、烧伤等缺陷。
⑤绑扎好的钢骨架应牢固、稳定，不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置应符合规范和验评标准所规定的允许偏差要求。
4.4模板安装
模板的安装详见《汪河路站主体模板脚手架专项施工方案》。
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