新老路基结合部地基处理技术.docx
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新老路基结合部地基处理技术
新老路基结合部地基处理技术
1概述
如果新老路基结合部地质条件不良，或者拓宽路基是高填路堤、位于陡坡地段时，天然地基的强度、变形和稳定性不能满足要求，就需要对新老路基结合部地基进行处理。
参考《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》（JTJ017－96）中对路面工后沉降要求（表1），可以路基拓宽工程中新老路基结合部容许差异沉降为控制指标，如表2所示，如不满足表2的要求时，应针对差异沉降进行地基处理。
表1容许工后沉降
桥台与路堤相邻处
涵洞或箱涵通道处
一般路段
高速公路、一级公路
≤0.10m
≤0.20m
≤0.30m
二级公路（采用
高级路面）
≤0.20m
≤0.30m
≤0.50m
表2公路拓宽工程中的新老路基结合部容许差异沉降
公路等级
容许差异沉降（mm）
高速公路、一级公路
≤20
二级公路
≤40
注：
新老路基顶面不协调变形应满足表2-1的标准。
1、拓宽部分地基处理方法的选取应考虑以下几个因素：
（1）拓宽部分的地基状况
地基的土质以及不良土层的构成（厚度、排水层等）条件。
（2）拓宽道路的性质
拓宽改建道路的等级、对不协调变形的要求，拓宽路基的高度和宽度，是否与周围挡墙、桥涵等构筑物连接。
（3）施工条件
工期、材料供应、施工机具的作业条件等。
（4）对周围环境的影响
①对老路基和其他邻近建筑物的扰动，按设计和规范的要求在老路基适当位置布设观测点，进行稳定和沉降监测；
②施工中的噪音、污染对周围环境的影响。
（5）各种地基处理方法的适用条件、优点及局限性
道路拓宽改建工程常用的地基处理方法、原理及适用条件如表3所示。
在实际拓宽改建工程中应根据上述因素经过技术、经济比选后选择最优的地基处理方法。
表3结合部不良地基常用的处理方法
地基处理方法
原理
适用条件
换填法
把拓宽路基基底下一定浅层范围内的不良地基土部分或全部挖出，用砂、碎石、灰土、矿渣等强度高、渗透性好的粒状材料回填，可以增加结合部地基表层强度，防止地基局部剪切变形
结合部地基由厚度小于3m的不良土组成且易于挖出，拓宽路基填筑高度较低
抛石
挤淤法
采用不易风化的石料强迫使淤泥向两旁挤出
适用于软土层位于水下3m内，稠度远超过液限，呈流动状态的路段，淤泥较厚时慎用
排水固结法（预压法）
在地基中设置竖向排水系统（如插置塑料排水板、袋装砂井）和水平向的排水系统（砂垫层），再利用逐级填筑的路基土或真空预压使地基土体排水固结、产生固结沉降使土体强度增长，地基承载力提高，结合部地基的固结沉降在施工期间基本完成
厚度超过5m的软粘土、淤泥和淤泥质土地基，工期长，会对老路基有一定的影响，应慎用
复合地基
粒料桩
使用振冲器在高压水流作用边振边冲在地基中成孔，在孔内填入碎石、卵石等粗粒料且振密成碎石桩。
碎石桩与桩间土形成复合地基，具有桩柱、垫层、排水的作用，以增强地基承载力，提高新老路基的压缩模量比
适用范围广泛，如粘性土、粉土、饱和黄土和人工填土地基等，拓宽路基高度较大
粉喷桩
依据物理化学原理，利用机械设备将具有固化和抗渗透性能的水泥粉灌入地基土体的间隙（孔隙或裂隙等）或结构面内，并使之在一定范围内扩散和固化，以达到提高拓宽地基强度、降低渗透性、改善地基物理力学性质的一种方法
拓宽范围为天然含水量大于30％的淤泥质土、粘性土和粉性土地基，加固深度不宜大于15m
轻质路堤
二灰
具有自重轻的优点，减少拓宽路堤自身的压缩变形，但饱水后强度显著降低
受地下水和地表积水影响较小的拓宽路基
EPS轻质路堤
聚苯乙烯板块（EPS）容重只有土的1/50～1/100，并具有较好的强度和压缩性能，用于新路基填料，可有效地减少作用在地基上的荷载、需要时也可置换部分地基土，已达到更好的效果
结合部地基为各种软弱地基，高填路基，但价格较高
加筋
土法
在土体中埋置土工合成材料（土工织物、土工格栅等）、金属板条等形成加筋土垫层，增大压力扩散角，提高地基承载力，减小沉降
结合部地基为各种软弱不良地基
2、拓宽部分地基处理方法的设计步骤和流程图
拓宽部分地基处理的设计步骤：
（1）根据拓宽路基的宽度和高度确定地基的处理范围；
（2）选择合理的地基处理方法；
（3）按与新建路基相同的方法验算新老路基稳定性和沉降量；
（4）按本《指南》提出的方法验算新老路基的不协调变形；
（5）如（3）、（4）不能满足，更改地基处理方法，或者调整设计参数或材料性能，再重新计算；
（6）按设计要求施工，完成后进行质量检测，如不满足要求，采取补救措施，重复步骤（5）；
（7）施工条件、机具、材料的控制和选择。
新老路基结合部地基处理设计流程图：
图1结合部地基处理设计流程图
2垫层及浅层处理技术
垫层及浅层处理技术适用于处理拓宽路基地表下0.5m～3m的含水量较高的软弱不良土地基，且不良土易于挖出，拓宽路基填筑高度较低。
垫层施工一般应分层铺填、分层压实、分层质量检验。
施工时最优含水量、铺设与压实厚度、压实遍数等，应根据各类施工机具与设计要求通过现场试验确定。
在垫层与浅层处理新老结合部的基底时，常用的换填材料主要有砂（砾）、石渣、石灰土等。
换土垫层施工示意图如2所示。
图2换填土层施工示意图
2.1砂垫层
1、材料要求
砂垫层材料宜采用中砂及粗砂，不得含有草根、垃圾等有机杂物，不准掺有细砂及粉砂，且含泥量不应超过5％，碎（卵）石最大粒径不应大于5cm。
2、设计要点
（1）砂垫层施工关键是将砂加密到设计要求的密实度。
常用的加固方法有振动法（包括平振、插振、夯实）、水撼法、碾压法等。
这些方法要求分层铺砂，然后逐层密实或压实，分层的厚度视振动力的大小而定，一般为15～20cm。
（2）无论采用何种施工方法，在施工过程中，都应避免对原表层土过大扰动，以免造成砂和原地基土混合。
（3）砂砾垫层无明显粗细料分离，最大粒径不应大于5cm。
（4）砂垫层宽度应宽出新路基外侧边脚0.5～1.0m，并以片石护砌或采用其它方式防护，以免砂料流失。
（5）碾压施工时，砂垫层的最佳含水量一般控制在8％～12％。
3、施工方法
（1）当拓宽路基地基表层有一定厚度的硬壳层，其承载力较好，能上一般运输机械时，一般采用机械分堆摊铺法，即先堆成若干砂堆，然后用机械或人工摊平。
（2）当硬壳层承载力不足时，一般采用顺序推进摊铺法。
（3）当地基表面很软时，如新沉积或新吹填不久的软弱地基，首先要改善地基表面的持力条件，使其能上施工人员和轻型运输工具。
工程上常采用如下措施：
①地基表面铺设荆芭；
②表面铺设塑料编织网或尼龙纺织网，纺织网上再摊铺砂垫层；
③表面铺设土工合成材料，土工合成材料上再铺排水垫层；
④采用人工或轻便机械顺序推进铺设，常用的有以下两种：
a、用人力手推车运砂铺设；b、用轻型小翻斗车铺设。
2.2换填石渣
1、材料要求
石渣施工控制指标为粒径不大于20cm（水田段不大于30cm），含土量不大于10％，5mm以上的粒径不小于70％。
压碎值20MPa。
2、设计及施工要点
（1）填筑石渣每层厚度不大于40cm（水田段50cm），超过40cm应分层填筑。
（2）单层施工方法：
推土机推平石渣，压实机械采用40T拖式振动碾，先静后振，先轻后重，强化振压6遍。
（3）双层或多层施工方法：
第一层铺筑40cm，碾压顺序为：
使用推土机粗平，并排压23遍；采用18T振动压路机静压3遍，振压3遍；平地机精平，18T振动压路机静压3遍；铺第二层石渣，使用YCT2025T冲击碾压，碾压20遍，进行路基正常填筑。
（4）检验标准：
石渣外观表现紧密，无松散，无轮迹，再次碾压标高无显著变化，则认为石渣碾压结束。
2.3石灰土垫层
石灰土在原地面上用一定体积比拌和、在最佳含水量下压实。
1、材料要求
（1）石灰。
在施工现场用做灰土的熟石灰应予过筛，其粒径不得大于5mm。
熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水分。
一般常用的熟石灰粉末其质量应符合Ⅲ级以上的标准，活性CaO＋MgO含量不低于50％，如果拌制强度较高的灰土，宜选用Ⅰ或Ⅱ级石灰。
当活性氧化物含量不高时，应相应增加石灰的用量。
石灰的贮存时间不宜超过3个月。
（2）土料。
通常采用粘性土（土塑性指数大于4）拌制灰土，其团粒不得大于50mm，否则应予粉碎。
（3）石灰用量。
一般情况下2：
8～3：
7的灰土比可作为最佳配比。
（4）当采用石灰、粉煤灰垫层时，施工最佳含水量为50％左右，石灰掺入量以15％～20％为宜，压实系数在0.94～0.97时，干土密度为940～970kg/m3。
2、设计与施工要点
（1）灰土垫层施工前必须对下卧层地基进行检验，如发现局部软弱土坑，应挖除，用素土或灰土填平夯实。
（2）施工时应将灰土拌和均匀，控制含水量，如土料水分过多应晾干，不足时应洒水润湿。
一般可按经验现场直接判断，其方法为手捏灰土成团，两指轻捏即碎，或落地粉碎，这时，灰土基本上接近最佳含水量。
（3）掌握分层松铺厚度，按采用的压实机具现场试验来确定，一般情况下松铺30cm，分层压实厚度为20cm。
（4）压实后的灰土应采取排水措施，3天内不得受水浸泡。
（5）灰土垫层铺筑完毕后，要防止日晒雨淋，及时铺筑上层拓宽路基。
2.4抛石挤淤
抛石挤淤一般用于处理结合部地基厚度小于3.0m的泥沼及软弱土层，这种方法适用于软土层位于水下，更换土壤施工困难或基底直接落在含水量极高的淤泥中，稠度远超过液限，呈流动状态的路段，抛石挤淤施工示意图如4-3所示。
图-3抛石挤淤施工示意图
抛石挤淤应符合下列要求：
1、使用不易风化的石料，片石大小随泥炭稠度而定。
对于容易流动的泥炭或淤泥，片石宜稍小些，但不宜小于30cm，且小于30cm粒径含量不得超过20％。
2、当软弱土层平坦时，抛投应沿老路路基坡脚抛填，再逐渐向拓宽外侧扩展，使淤泥向外挤出。
抛石时应从下卧层高的一侧向低的一侧扩展，使低的一侧适当高度范围内多抛一些，并使低侧边约有2m宽的平台顶面，以增加其稳定性。
3、片石抛出软弱土层面后，应用较小石块填塞垫平，用重型机械碾压密实，抛填片石顶面应高出常水位至少50cm，然后宜在其上铺设土工织物等反滤层，再填筑信路基。
2.5质量检测与控制
1、垫层质量检验包括：
分层施工质量检查和工程质量验收。
2、分层施工的质量标准应使垫层达到设计要求的密实度，各类垫层的标准如下：
砂垫层的干重度：
中砂≥16KN/m3，粗砂根据经验适当提高；
灰土垫层的压实系数一般应达到0.93～0.95。
3、砂垫层的分层施工质量可选用下列方法检测：
环刀压入法：
环刀容积2×106～4×106mm3，径高比1：
1。
取样前测点表面应刮去30～50mm厚的松砂，并采用定向筒压入；
贯入法：
采用直径Ф20mm，长度1.25m的平头光圆钢筋，自由贯入高度为700mm，并应使钢筋垂直下落。
符合质量控制要求的贯入度值根据砂样品种通过试验确定。
4、测点布置
面积≤300m2时，环刀法为30～50m2布置一个，贯入法为10～15m2布置一个；面积＞300m2时，环刀法为50～100m2布置一个。
5、换填结束后，可按工程的要求进行垫层的工程质量验收，验收方式可通过荷载试验进行。
在有充分试验依据时，也可采用标准贯入试验或静力触探试验。
6、当有成熟试验表明通过分层施工质量检验能满足工程要求时，也可不进行工程质量的整体验收。
3复合地基
复合地基主要包括碎石桩、粉喷桩、水泥搅拌桩等。
新老路基结合部采用复合地基结构示意图如4所示。
1、设计原则
（1）适用条件
各种复合地基主要是通过竖向增强体来提高拓宽路基部分地基的承载力和压缩模量，施工过程中对老路基地基影响较小，因此，对路基拓宽工程比较适用。
（2）桩长
应根据软弱土层的性能、厚度或工程要求按下列原则确定：
①当相对硬层深度不大时，桩应打到相对硬层；
②当相对硬层深度较大时，应经沉降、稳定验算确定。
对沉降计算，加固深度应满足新老路基结合部不协调变形容许值；对稳定计算，加固深度应不小于最危险滑动面深度；
③桩长不宜短于4m。
（3）桩径
复合地基桩的直径应根据地基土质情况和成桩设备等因素确定。
采用振冲法成桩时碎石桩桩径一般为0.70～1.0m；采用沉管法成桩时，碎石桩和砂桩的桩径一般为0.30～0.70m，对饱和粘性土地基宜选用较大直径。
（4）布置形式
复合地基桩位宜采用正方形或梅花形（等边三角形）布置，桩的间距一般为1.5～3.0m，且相邻桩间距不应大于4倍桩径。
复合地基处理方法的设计流程图如5所示。
图4复合地基结构示意图
2、复合地基成桩试验
采取复合地基处理新老路基结合部地基前，应选取典型拓宽路段进行制桩试验和必要的测试，以便确定主要的技术参数。
以比较常用的碎石桩和粉喷桩为例：
（1）碎石桩
记录冲孔、清孔、制桩时间和深度、冲水量、水压、压入碎石量及电流的变化等。
以选定科学合理的施工技术参数包括桩长、水压、密实电流、留振时间及填料量等。
（2）粉喷桩
试桩不应小于5根，满足设计喷粉量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷入量等，确定搅拌的均匀性，掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
图5复合地基处理方法设计过程
3.1碎石桩
1、材料要求
填料：
应由未风化的干净砾石或轧制碎石组成，粒径宜为20～50mm，含泥量不应超过10％；
水：
一般可饮用水。
2、施工机械
主要的施工机具有振冲器，起吊装置、泵送输水系统、控制操作台等。
选择振冲器应考虑桩径、桩长及加固工程对老路基的影响。
应配备适用的供水设备，出口水压应为400kPa～600kPa，流量20m3/h～30m3/h。
起重机械起吊能力应大于100kN～200kN。
3、施工工艺及施工要点
（1）施工流程
场地平整→测量放线→整冲器定位→成孔→清孔→加料整密→关机停水→整冲器移位。
（2）施工工艺
①定位：
起吊振冲器并对准设计的加固点，检查水压、电压和振冲器的空载电流是否正常；
②成孔：
打开水源并启动振冲器，使其在压力水冲击作用和振动作用下贯入地下层至设计深度，下降速度控制在1～2m/min；
③清孔：
成孔后孔内泥浆稠度大，为使其顺利排出，振冲器应在孔底停留约1min，借助压力水将稠浆排出；
④制桩：
采用连续加料法自下而上逐段制桩，每次填料数量根据土质条件而定，一般在填入孔内1m高后将振冲器沉至填料中振实，填料时振冲器不宜提出孔口，但仍需振动和射水，但水压适当减小，一般为200～300kPa。
当振冲器工作电流达到密实电流时迅速提起，再继续加料和振实直至达到孔口位置；
⑤施工顺序：
公路拓宽改建中碎石桩的施工一般采用从老路坡脚向拓宽外侧的施工顺序，同一排可采用间隔跳打的方式施工；
⑥关机、停水并移位至下一桩位，同时做好施工记录。
（3）施工要点
①填料要分批加入，不宜一次过量，并保证试桩标定的装料量，一般制作最深桩体时用量偏高，每一深度的桩体在未达到规定的密实电流时应继续加料和振捣，以防止发生断桩或缩颈等事故；
②碎石桩施工电压一般应稳定在380±20V；
③应控制加料振密过程中的密实电流，密实电流的规定值根据现场制桩试验定出，宜为潜水电动机的空载电流加上10A～15A，或约为额定电流的90％，严禁在超额定电流下作业；
④应严格控制水压、电流和振冲器在固定深度位置的留振时间，水压视土质及其强度而定，一般对强度较低的软土应较小，反之较大；成孔时宜大，制桩振密时宜小；水量要充足，使孔内充满水，以防塌孔；振冲器在固定深度的留振时间宜为10s～20s。
3.2粉喷桩
1、材料要求
（1）水泥宜采用普通水泥或矿渣水泥，应是国家免检厂生产，具有出厂质量保证单，并确保在有效期内使用；
（2）严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥，施工单位对国家非免检厂生产的水泥应分批提供有关强度等级、安定性等试验报告。
2、施工机械
施工机械主要有钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头，计量装置等。
施工机械的选用可参考相应机械的技术参数。
3、施工工艺及施工要点
（1）施工流程
整平原地面→钻机定位→钻杆下沉钻进→上提喷粉→强制搅拌→复提→提杆出孔→钻机移位
（2）施工工艺
①放样：
按设计文件规定的桩位平面布置位置和间距放样定位；
②定位：
按设计的桩位和钻孔作业线路，移动钻机，准确对位。
对位误差不得大于50mm。
调平钻机，钻机主轴垂直度误差应不大于1％；
③钻进：
启动主电动机，正转预搅下沉。
同时，打开送气管路向钻具内喷射压缩空气。
钻至接近设计深度时，应用低速慢钻，钻机应原位钻动1～2min后，再关闭送气管路，打开送料管路和给料机开关；
④提升喷粉搅拌：
在确认加固料已喷至孔底时，按0.5m/min的速度反转，边搅拌、边提升。
当提升到设计停灰标高后，应慢速原地搅拌1～2min；
⑤为防止空气污染，在提升粉喷距地面0.5m处应减压或停止喷粉。
在施工中，孔口应设喷灰防护装置；
⑥钻具提升地面后，停止钻机、空压机，移位，按上述步骤进行下一桩位的施工，同时做好施工记录。
（3）施工要点
①粉喷桩施工应根据成桩试验确定的技术参数进行，操作人员应随时记录压力、喷粉量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化；
②桩身根据设计要求在一定深度即在地面以下1/2～1/3桩长并不小于5m的范围内必须进行重复搅拌，使固化剂与地基土均匀拌和；
③施工机具设备的粉体发送器必须配置粉料计量装置，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量。
严禁无粉料喷入计量装置的粉体发送器投入使用；
④施工中，发现喷粉量不足，应整桩复打，复打的喷粉量应不小于设计用量。
如遇停电、机械故障等原因喷粉中断时必须部分复打，复打重叠长度应大于1m；
⑤粉喷搅拌桩施工完毕后，需养生一个月，达到设计强度后才能填筑新路基。
3.3质量检验与控制
1、碎石桩
（1）碎石桩施工规定值或允许偏差见表4。
表4碎石桩施工规定值或允许偏差
项次
项目
单位
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩距
cm
±15
抽查2％
2
桩长
cm
不小于设计
抽查2％
3
桩径
mm
不小于设计
查施工记录
4
竖直度
%
1.5
查施工记录
5
灌碎石量
m3
不小于设计
查施工记录
（2）动力触探试验
碎石桩施工完毕后2～4周后检验碎石桩密实度，宜抽查5％，用重Ⅱ型动力触探测试，如表5所示。
表5碎石桩密实度判别标准
每阵击贯入深度（cm）
每阵击锤击数N63.5（击）
密实程度
10
>7
密实
10
5～7
不够密实
10
<5
松散
2、粉喷桩
（1）粉喷桩施工允许偏差应符合表6规定。
表6粉喷桩施工允许偏差
项次
项目
单位
允许偏差
检查方法和频率
1
桩距
cm
±10
抽查2％
2
桩径
mm
不小于设计
抽查2%
3
桩长
cm
不小于设计
查施工记录
4
竖直度
%
1.5
查施工记录
5
单桩粉喷量
%
符合设计
查施工记录
6
强度
MPa
不小于设计
抽查5％
注：
应在桩体三等分段各钻取芯样一个，一根桩取三个试块进行强度试验。
粉喷桩的竣工后质量检验的主要内容有：
（2）轻型动力触探检验
成桩7天内可使用轻便触探仪（N10）检测粉喷桩的强度，触探点设在桩径方向1/4处，检验频率为2％，检测标准为每10cm大于10击为合格。
（3）取样检验
成桩28d以后，在桩体上部（桩顶以下0.5m，1.0m，1.5m）取芯进行无侧限抗压强度测试，检查频率为2%，每一工点不得少于2根，强度应满足设计和规范要求。
（4）开挖检验
对桩体搭接或整体性要求严格的工程，可根据工程设计要求，在工程桩的养护达到一定龄期时，选取一定数量的桩体进行开挖，直接检验加固体的外观质量，搭接质量以及整体性、致密性等。
（5）现场载荷试验
对场地工程地质复杂的大型工程，用现场载荷试验方法，测试桩的承载能力。
一般仅进行单桩垂直载荷试验。
4排水固结法处理技术
排水固结法的组成如图6所示。
砂井的排水固结法施工示意图如7所示。
图6排水固结法的组成
4.1水平向排水砂垫层的设计与施工
排水垫层应与砂井、塑料排水板等竖向排水通道连通。
1、排水垫层的材料要求
一般采用级配良好、透水性好的中粗砂，渗透系数不应低于2×10-2m/s，含泥量不应超过3%，无杂物和有机质混入，粉、细砂一般不宜采用。
若理想的砂料来源困难时，也可因地制宜地选用符合要求的其他材料，或采用连通竖向排水体的砂沟来代替整片砂垫层。
2、排水垫层的厚度
按结合部地基所处条件确定：
（1）对陆上一般软弱土地基排水垫层，厚度一般为30～50cm；
（2）拓宽部分地基由新吹填或新近淤积的超软土组成，需铺设超厚砂垫层或混合垫层，其厚度根据承载力计算或有关规定确定；
（3）对于水下施工条件，砂垫层厚度应大于100cm。
在预压区内宜设置与砂垫层连接的排水盲沟，用于把地基排出的水引出预压区。
图7砂井复合砂垫层的排水固结法处理新路基处的地基
4.2竖向排水体的设计与施工
1、袋装砂井
（1）材料要求
袋装砂井直径一般为7～10cm，砂料宜用中砂或粗砂，大于0.5mm砂的含量宜大于50％，含泥量应小于3％，渗透系数不应小于5×10-3cm/s。
砂袋选用聚丙烯或其他适用的编织料制成，抗拉强度应能保证承受砂袋自重，装砂后砂袋的渗透系数应不小于砂的渗透系数。
（2）袋装砂井的布置、长度
袋装砂井可按正方形或等边三角形两种形式布置，间距以1.2～1.5m为宜。
袋装砂井的长度主要由地层情况来决定，对于较薄的软弱土层，以贯穿软土层为宜；对于较厚的软土层，排水体应打到设计计算的位置，但一般不超过24m。
（4）袋装砂井的灌砂量
袋装砂井的理论灌砂量应按井孔的体积和砂在中密时的干密度计算，其实际灌砂量不得小于计算值的95％。
（5）主要施工机具
主要由导管式的振动打桩机械，套管，桩尖等。
（6）施工流程及施工工艺
①施工流程：
整平原地面→摊铺下层砂垫层→机具就位→打入套管→沉入砂袋→拔出套管→机具移位→埋砂袋头→摊铺上层砂垫层；
②施工准备。
此工序包括整平施工场地，摊铺下层水平砂垫层，机具配备，砂料和砂袋以及成孔用的套管、桩尖等一系列准备工作的完成，并对井孔定位放样；
③沉入套管。
将带有可开闭底盖的套管或带有预制桩尖的套管（内径略大于砂袋直径）按井孔定位沉入到要求的深度；
④沉放砂袋。
扎好砂袋（袋长比深井约长2m）下口后，在其下端放入20cm左右高的砂子作为压重，将袋子放入套管中沉入到要求的深度。
如不能沉至要求深度，会有一部分拖留在地面，此时须作排泥处理，直至砂袋下沉至预定深度；
⑤就地填砂入袋成井。
将袋口固定在装砂用的漏斗上，通过振动将砂填满袋中，卸下砂袋，拧紧套管上盖，然后一边把压缩空气送进套管，一边提升套管至地面；
⑥用预制砂袋沉放。
也可预先在袋内装满砂料，扎好上口，成为预制砂袋，运往现场，弯成圆形，成圈堆放，成孔后将砂袋立即放入孔内；
⑦机具移位，准备进行下一袋装砂井的施工，埋砂袋头，摊铺上层砂垫层。
（7）施工要点
在袋装砂井施工中，还应注意以下几个问题：
①定位要准确，砂井垂直度要好，钢套管不得弯曲，沉桩时应用经纬仪或重锤控制垂直度；
②聚丙烯纺织袋在施工时应避免太阳光长时间直接照射；
③袋装砂井应垂直入井，入口处的导管管口应装设滚轮
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