熔铸车间工艺操作规程 Microsoft Word 文档.docx
《熔铸车间工艺操作规程 Microsoft Word 文档.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《熔铸车间工艺操作规程 Microsoft Word 文档.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
熔铸车间工艺操作规程MicrosoftWord文档
实施时间：
2012年月日
文件编号：
QXLC/QEOC-JZ-GC101-2012A
分发号：
熔铸车间工艺操作规程
版本：
2012A版
邹平齐星工业铝材有限公司
编制：
审核：
批准：
一．原辅材料保管及使用
1．目的
明确原辅材料的选择、保管及使用的作业方法、程序和技术要求。
2．适用范围
本规程适用于原辅材料选择、保管及使用的管理作业。
3．作业程序
进料→验收→保管→使用
4．内容
4.1原材料的选择与保管
4.1.1原材料必须符合《原辅材料验收标准》的规定，必须有化学成分析单方可用。
4.1.2所用原材料必须清洁、无水、无泥；生产特殊制品的原材料还必须无油污、无严重腐蚀。
4.1.3重熔用铝锭（原铝锭）必须按牌号（品级）进料，按牌号（品级）堆放，并有明显的标记。
4.1.4添加剂必须有产品质量证明书，经复验合格方可使用。
尽量贮放在通风干燥处，防热防潮；使用时才能拆包，且拆包后三天内必须用完。
4.1.5所有中间合金必须经过分析或复验方可正常使用，必须按合金分区保存，且标记要清楚；Al-Mn与Al-Fe堆放距离尽量拉远，以防用错。
4.1.6本公司废料必须按合金、按《铝及铝合金废料标准》分级，经检查员验收合格,写上合金、级别、重量标记按专区堆放待用；产生的不能区分开的混料，必须单独堆放，并有明显标记。
4.2辅材的选择与保管
4.2.1覆盖剂、熔剂的选择
覆盖剂、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求按表1规定执行。
表1覆盖剂、熔剂种类、主要用途、成分及质量要求
种类
主要用途
粒度
（mm）
组成物配比％
KCl
NaCl
Na3AlF6
MgCl2
BaCl2
H2O
水不溶物
覆
盖
剂
除高Mg合金外所有合金产品覆盖用
≤1.5
50±5
50±5
-
-
-
≤1.0
≤0.5
KCl＋NaCl≥93
熔
剂
除高Mg合金外合金产品精炼用
≤1.0
40-50
25-35
18-26
-
-
≤1.0
2#
熔
剂
高Mg合金覆盖用
≤1.5
32-40
NaCl+
CaCl2
≤8
-
38-46
5-8
≤1.5
≤1.5
4.2.2覆盖剂、熔剂的保管
4.2.2.1覆盖剂需经过烘干处理，含水量符合表1的要求，并用塑料袋包装妥善保管,使用前严禁开封。
4.2.2.2熔剂粉必须使用时方可打开塑料包装。
4.2.2.3覆盖剂、熔剂中的水含量不得超过表1的规定，当其水含量超过规定的质量要求时，必须重新干燥处理。
4.3辅材的使用
4.3.1辅材的使用规定见表2
表2辅材使用规定
制品
熔炼炉用量（kg/t）
静置炉用量（kg/t）
覆盖剂
普通熔剂
2#熔剂
普通熔剂
除钠剂
一般制品
普通
4
1.5
1.5
─
镁合金
3.5～5
─
1.5～2
特殊制品
普通
4
1.5
1.5
─
镁合金
4～5
─
1.5
4.3.2生产含Mg合金制品时，每10kg镁锭配2kg2#熔剂，计算时不足10kg按10kg配。
4.3.3使用添加剂时，熔炼炉内覆盖剂、熔剂用量各减10kg/炉。
4.3.4大型补料、冲淡时（补料、冲淡量达1吨以上），熔炼炉覆盖剂、熔剂用量各增加8kg/t；补料、冲淡补Mg时，按4.3.2规定执行。
4.3.5熔铸生产工序根据实际情况可适当增加熔剂用量，但应在熔剂卡片上注明。
4.3.6特殊制品指PS板、双零箔、罐盖、罐体用铸锭（以下同）。
二．铝及铝合金配料管理
1．目的
明确配料的作业方法、程序和技术要求。
2．适用范围
本规程适用于铝及铝合金配料的管理作业。
3．作业程序
↓配料计算
↓备料
4．内容
4.1配料作业
4.1.1生产卡片的计算数字清晰，要求一人计算一人复核。
4.1.2镁按配料计算直接以纯金属的形式配料，其它元素以添加剂或中间合金形式配料。
铜配料值在0.08%以下的合金，只允许用铝-铜中间合金配料，对于含量超标的中间合金计算时考虑其成分误差。
4.1.3合金的配料计算及杂质Fe、Si控制按4.2中《配料计算表》规定执行。
4.1.4含镁合金，镁锭根据情况考虑烧损多配3-5%。
4.1.5关于废料使用的有关规定
4.1.5.1PS板、双零箔等特殊制品，只能使用本身一级废料或者使用1070及以上的废料，并且废料量不大于30％。
4.1.5.2除PS板、双零箔等特殊制品外的其他合金产品，在保证产品化学成分的情况下，废料使用量保证不大于25％。
4.1.5.3所有产品，在保证铝锭或纯铝水用量之后，一级废料用量不受限制。
4.1.5.4所有产品，二级废料直接用量不超过15%。
4.1.5.4能区分混料合金的废料，可用于成品铸锭的生产，但应降一级使用，三级废料混料时，其用量不能超过投料量的10%。
4.1.6增加配料量的规定
4.1.6.1每放干后的第一炉，多配料2000Kg。
4.1.6.2对于使用在线处理装置的制品按以下规定增加配料量：
除气装置第一炉或放干一次增加供流量2000Kg；每炉增加过滤装置配料量500Kg。
4.1.6.3洗炉时，原则上炉料应通过在线处理装置，洗炉料转成品时，配料时应增加配料量2100kg。
4.1.7凡有专用工艺规程的制品，严格按专用规程有关规定执行。
4.2配料计算
配料比见下表1
表1配料比
序号
合金牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Ni
Zn
Ti
备注
1
1070
－
－
－
－
－
－
－
－
－
－
2
1060
－
－
－
－
－
－
－
－
－
0.015
序号
合金牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Ni
Zn
Ti
备注
3
1050
－
0.28
－
－
－
－
－
－
－
0.015
4
1100
－
0.40
0.08
－
－
－
－
－
－
0.015
5
1235
－
0.40
－
－
－
－
－
－
－
－
单零箔专用
6
3003
－
0.50
0.12
1.10
－
－
－
－
－
0.015
7
3004
－
0.35
－
1.12
1.10
－
－
－
－
－
8
5052
－
－
－
－
2.55
0.20
－
－
－
0.015
9
5083
－
－
－
0.80
4.65
0.15
－
－
－
－
10
6061
0.60
0.25
1.00
0.25
－
－
－
－
11
8011
0.65
0.75
0.035
0.045
－
－
－
－
－
0.025
家用箔、胶带箔、
电缆箔
4.3配料计算后的备料作业
4.3.1所备原材料必须符合原材料选择、成品铝合金配料的各项规定。
4.3.2生产卡片的计算数字清晰，备料时少量的多料或少料由班长如实填写在卡片上对应数字的右上角。
所备料量不得超过或少于卡片要求的1％，特殊情况要在卡片备注栏内注明，并有班长及质检签字。
4.3.3严格按生产卡片，按熔次备料，当生产卡片的配料与现场实际存料不相符时,由班长和计算员或熔铸值班长、熔铸工序检查员协商处理，更改人签字确认。
4.3.4上一熔次装炉完毕，方可备下一熔次炉料，铁丝（或带）不允许随炉料配入。
4.3.5所备炉料必须根据熔炼炉结构和现场存料情况，板、块、卷、带按大小合理搭配使用，严禁造成熔炼多次加料（一般不超过两次），配到炉台的炉料应整齐堆放。
三．烘炉、洗炉及清炉作业
1．目的
明确烘炉、洗炉和大清炉的作业方法、程序和技术要求。
2．适用范围
本规程适用于生产成品合金的熔炼炉和静置炉的烘炉、洗炉及大清炉作业。
3．作业程序
↓烘炉
↓洗炉
↓生产
↓大清炉
4内容
4.1烘炉
4.1.1新修或大修后炉子的烘炉步骤和制度（或按着厂家提供的烘炉曲线进行）：
◆严格按下表进行炉烘300小时；
◆400℃以下升温速度为5℃/h；
◆400~800℃升温速度为10℃/h；
◆800℃以上升温速度为15℃/h。
序号
加热温度
（℃）
升温时间
（小时）
保温时间
（小时）
累计时间
（小时）
炉门状况
1
100
20
24
44
开
2
200
20
24
88
开
3
300
20
24
132
开
4
400
20
24
176
开
5
600
20
24
220
关
6
800
20
24
264
关
7
熔炼炉1050
18
18
300
关
静置炉950
10
4.1.2停歇后的炉子烘炉制度：
4.1.2.1停炉一个月以内，敞开炉门微火干燥12小时，再关上炉门逐渐增大煤气流量，升温至1100℃。
4.1.2.2停炉一个月以上，敞开炉门微火干燥24小时，再关上炉门逐渐增大煤气流量，升温至1100℃。
4.1.2.3新修的炉子，自然干燥时间不得少于一个月。
4.2洗炉
4.2.1洗炉制度
4.2.1.1新炉投产前必须洗炉。
4.2.1.2高成份合金往低成份合金转组，必须洗炉。
4.2.2洗炉用料的规定
4.2.2.1向高纯合金或特殊合金转组时，必须用原铝锭洗炉。
4.2.2.2新炉开炉、一般合金转组可用原铝锭或纯铝一级废料洗炉。
4.2.3洗炉料用量：
洗炉料用量必须≥50%炉子容量。
4.2.4洗炉要求
4.2.4.1装洗炉料前必须彻底放干、大清炉；洗炉料必须彻底放干、扒净渣子。
4.2.4.2洗炉的熔体温度为800～850℃，彻底搅三次，每次间隔时间半小时。
4.2.4.3有在线处理装置的机组洗炉时，炉料应通过在线处理装置。
4.3清炉
4.3.1一般连续生产15熔次以上时，需要安排进行大清炉；有时根据炉子的清洁度可以临时安排大清炉；高成份合金往低成份合金转组必须进行大清炉。
4.3.2生产特殊制品（PS板、双零箔、罐盖料、罐体料等）每熔次必须放干、清炉，并撒入熔剂粉二次清炉。
4.3.3倒炉后、大清炉前，将炉温升到800℃以上，并撒入熔剂粉，用清炉三角铲将炉底、墙、角处的结渣彻底清除扒净，生产特殊制品时，还须撒入熔剂粉二次清炉。
四．熔炼生产作业
1．目的
明确熔炼工序的作业方法、程序和技术要求。
2．适用范围
本规程适用于熔炼工序的管理作业。
3．作业程序
↓装炉
↓熔化
↓扒渣
↓取样分析
↓金属加入
↓搅拌
↓取样
↓成分调整
↓倒炉
4．内容
4.1熔炼装炉
4.1.1工具准备：
熔炼工序用的耙子、试样勺、试样模、清炉铲等工具准备齐全无缺损，并将试样勺刷好不沾铝备用。
4.1.2炉料检查
4.1.2.1必须按生产卡片检查所有炉料的种类、级别和重量。
4.1.2.2装炉前，根据上熔次生产的合金牌号、炉内剩料等具体情况可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因必须如实在生产卡片的备注栏内予以标明。
4.1.3炉料装入顺序及要求
4.1.3.1炉料的加入原则上按从小到大的顺序进行，其顺序为碎屑、小块片料、板材和卷材、铝锭、放干料、回炉铸锭，原铝水。
4.1.3.2Al-Si中间合金加在中下层，其他中间合金要均匀地装在炉料的上层。
4.1.3.3镁锭、添加剂不随炉料装炉，其加入要求见4.5“合金元素加入作业”。
4.1.3.4装炉前和装炉后，要分别向炉内撒入普通熔剂或覆盖剂，其用量35～40Kg/次；5×××系合金一律用2＃熔剂。
4.1.3.5炉料应尽量一次装入，如必须二次装炉时，则在第二次装炉前需向炉料表面再一次均匀撒入覆盖剂或熔剂，用量为35～40Kg/次；5×××系合金一律用2＃熔剂。
4.3熔化操作
4.2.1当炉料软化下塌及化平后，必须分别向炉内均匀撒入熔剂或覆盖剂，其用量为1.5～2Kg/吨，5×××系合金一律使用2＃熔剂。
4.2.2当炉料开始软化下塌时，尽量用耙子将露出液面凸峰推平,并启动电磁搅拌，以加速熔化，防止熔体局部过热，可根据情况适时扒渣。
4.2.3熔炼炉炉膛温度≤1050℃。
4.2.4熔炼炉熔体温度的控制见表1
表1熔炼炉熔体温度规定
合金品种
熔炼温度（℃）
1×××系、5×××系、6×××系、8×××系
720～750
3×××
730～760
洗炉料
800～850
4.2.5熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施
4.2.5.1因能源或设备原因，暂时不能生产时，熔炼炉不得装料，采取空炉保温。
4.2.5.2由于铸造原因熔炼炉不能正常连续生产时，熔炼炉里的料不准继续熔化，必须采取固体保温。
4.2.5.3当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应撒熔剂粉覆盖熔体表面，采取低温（700℃左右）保温。
4.3扒渣
4.3.1当炉料全部熔化以后，及时测量熔体温度，并在熔体温度控制范围内及时进行扒渣，防止过烧。
4.3.2扒渣前必须向炉内均匀撒入普通熔剂粉（5×××系合金使用2#熔剂粉），其用量35～40Kg/次。
4.3.3扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪，渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣必须两个炉门同时进行。
4.3.4所扒出的炉渣应及时将金属选净，倒在指定专区的渣箱内分组保管并及时回炉。
4.4搅拌
4.4.1当炉料开始软化下塌时，尽量用耙子将露出液面的凸峰推平,并启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工进行强力搅拌）开始搅拌，以加速熔化，并防止熔体局部过热。
4.4.2当炉料全部化完后，按4.6中要求加入添加剂或镁锭，待添加剂或镁锭反应15分钟以上后，启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工强力搅拌）进行两次彻底搅拌，搅拌时间10～15分钟，两次之间间隔≥15分钟，以保证金属彻底熔化，熔体成份均匀。
之后，再进行取样。
4.4.3如果炉料进行了补料，待中间合金或镁锭在熔体中反应10分钟以上，启动电磁搅拌（如果电磁搅拌不能使用，就由人工强力搅拌）进行两次彻底搅拌，搅拌时间10～15分钟，两次之间间隔≥15分钟，以保证中间合金彻底完全熔化，熔体成份均匀。
4.5合金元素加入作业
4.5.1加镁
4.5.1.1扒渣后加镁，加镁温度控制在720～735℃为宜，最高温度不超过745℃。
4.5.1.2加镁时注意安全，并及时用2#熔剂粉覆盖。
4.5.2添加剂加入规定
4.5.2.1扒净熔体表面渣后加入添加剂，其加入温度控制在730～750℃为宜，最高温度不超过755℃。
4.5.2.2加入方法：
拆掉添加剂塑料包装后，用人工将添加剂均匀加入炉内，反应15分钟后，开电磁搅拌15分钟之后人工彻底搅拌一次。
4.6化学成份取样
4.6.1取样温度要求：
熔炼过程的熔体温度控制范围为取样温度。
4.6.2取样勺的要求：
取样勺需预先涂刷不沾铝并充分干燥，取样前用该熔次金属熔体充分清洗取样勺。
4.6.3取样
在炉体中间部位熔体深度1/2部位取样两个，要求一勺一个试样。
4.6.4所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分析。
4.7化学成份调整
4.7.1根据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求调整成分，但元素Mg的调整应考虑3～5%的烧损。
4.7.2需进行二次取样的规定
4.7.2.1需要重新搅拌取样分析的规定见表2
表2二次取样规定
5×××系以外的合金，分析结果两区相差
＞0.15%
5×××系以外的合金，镁元素两区相差
＞0.25%
分析值与配料值相差
＞0.20%
补料量＞600Kg
4.7.2.2除表2外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指国家法定标准或最终产品交货标准，以下同）。
4.7.3需要冲淡的规定见表3
表3冲淡规定
超标
冲淡
备注
主要成分超出外标
视具体情况冲至低于该标准上限0.05～0.20%
杂质元素超出外标
视具体情况冲至低于该标准上限0.01～0.08%
≤0.03的单个杂质超标不冲淡。
特殊微量杂质元素超出外标
视具体情况决定是否冲淡
4.7.4补料一般是采用中间合金进行（Mg除外）；冲淡原则上要求采用重熔用铝锭（原铝锭）进行，没有重熔用铝锭（原铝锭）时要求用1060以上一级一类废料进行冲淡，Ti含量超标时必须用重熔用铝锭（原铝锭）。
4.7.5重新取样前可根据实际情况进行适当补料，充分熔化搅拌后二次取样，原则上补料增加值加上目标值不超过该成分标准上限值。
4.7.6静置炉成分调整的规定。
4.7.6.1调整成分一律以熔炼炉为主，静置炉为辅，静置炉原则上不调整成分或少量调整。
4.7.6.2高成分转低成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料要考虑静置炉余料和炉况适当留余量，可待静置炉取样根据分析结果补足配料值，并充分熔化后搅拌。
4.7.6.3低成分转高成分（高、低成分含量比值大于5）时，熔炼炉补料可考虑静置炉余料和炉况适当多补，并可根据静置炉取样分析结果进行补料调整。
4.7.6.4成分范围较窄的合金，可根据实际情况考虑静置炉取样调整。
4.8倒炉
4.9.1金属熔体成分合格即可进行扒净表面浮渣。
4.9.2温度合适即可倒炉，倒炉熔体温度控制在铸造温度（铸造温度是指铸造开头前静置炉内熔体温度，以下同）上限加5～15℃，原则上不能超过熔炼温度上限。
4.9.3倒炉后应认真检查炉子各部位，发现问题及时处理。
4.9.4倒炉后应进行彻底清炉，用耙子清除炉内渣子并将渣子扒出同时清理干净炉门口卫生，大清炉按GC/QX.01.02-03-2008《烘炉、洗炉及清炉作业》中之规定进行大清炉。
4.10其他
熔炼过程中要经常检查导炉流口，防止因为密封不严而产生的跑流、流槽凝住现象，发现跑流及时处理，特殊情况下允许将炉料导至静置炉中配料，但配料必须使用中间合金。
五．氩气管理
1．目的
明确氩气站作业程序和技术要求。
2．适用范围
本规程适用于铝及铝合金熔体用氩气的配制
3．内容
3.1精炼用氩气必须有供应厂家的质量检验报告，其质量应符合《原辅材料验收标准》规定要求。
3.2氩气槽车充液前，应先测定其水、氧含量：
H2O+O2≤5PPM，符合要求方可充液。
3.3氩气槽车充液后，应测定其水、氧含量：
H2O+O2≤5PPM，符合要求方可使用。
3.4氩气最高工作压力不得超过0.8MP，如果发现异常，及时向相关领导反应情况。
3.5工作压力0.4～0.6MPa。
3.6氩气的纯度要求达到99.999％以上。
六．铝及铝合金熔体净化
1．目的
明确熔体炉内处理和在线净化的作业方法、程序和技术要求
2．适用范围
本规程适用于熔体炉内处理和在线净化处理的管理作业。
3．内容
3.1炉内精炼
3.1.1精炼用气
3.1.1.1普通合金制品精炼使用纯气体氩气。
3.1.1.25×××系合金，精炼用气用氩气＋除钠剂（除钠剂用量为1.0～2kg/t）。
3.1.1.3特殊制品PS板、双零箔锭、单零箔锭保温炉内只用氩气进行精炼。
3.1.2精炼时间：
一般制品20～25分钟，特殊制品不少于30分钟。
3.1.3补充精炼规定
3.1.3.1熔体在静置炉内停留时间（指倒炉终了到最后一铸次开始的时间）规定为不多于6小时，若超过时间，需补充精炼5～10分钟，并静置10分钟以上；并按以下规定执行：
a.当熔体在静置炉内因故不能在90分钟内开头，以致影响整炉料在6小时内不能铸完时，需重新搅拌、精炼、静置后铸造。
b.对于多铸次铸造，因铸造总时间过长，熔体在静置炉内停留时间达6小时以上，应在铸造中间铸次收尾后重新搅拌、静置后铸造。
c.对于5×××系，静置炉内停留时间超过6小时时，还须视具体情况决定是否需重新取样分析成分、调整成分。
3.1.3.2静置炉熔体精炼后，因故搅动了熔体或补料等，均需补充精炼5～10分钟，并静置10分钟以上。
3.1.4精炼操作
3.1.4.1静置炉精炼采用炉底透气砖精炼，当炉底透气砖不能使用或被堵透气砖个数达到5个或5个以上时，必须人工进行补充精炼，人工精炼两个炉门同时精炼，人工补充精炼时间10~15分钟。
3.1.4.2生产特殊制品PS板、双零箔锭、单零箔锭时炉内使用透气砖精炼。
3.1.4.3人工精炼时精炼器在插入熔体前应在炉门处充分预热，脱去水分，时间不少于2分钟。
3.1.4.4人工精炼时，应先打开气管阀门，通气正常再将精炼器插入熔体。
精炼完毕应先将精炼器提出液面，然后关闭气体阀门。
3.1.4.5人工精炼过程中，应保持精炼器在熔体下层平稳、缓慢移动，精炼器在熔体中每处停留时间不能超过15秒钟，使精炼气体遍及熔体，消灭死角。
3.1.4.6精炼气流量不宜过大，以精炼气泡高度不超过60mm过宜。
3.1.4.7精炼器不能正常精炼时，应及时处理，再精炼时应重新计算精炼时间。
3.2熔体静置
熔体精炼后，必须进行静置，静置时间≥20分钟，之后才能进行铸造。
3.3炉外在线精炼
在合金转组时要彻底清理除气箱体，放流前必须打净表面浮渣，清理完后箱体内壁涂刷不沾铝涂料（中间挡板两侧不得涂刷不沾铝涂料）。
除气装置在合金转组或者同一合金生产5天必须打掉表面浮渣，以提高除气率。
3.3.1铸造前的准备
3.3.1.1除气装置无铝熔体时
A、首先要将各放流口堵好，防止铝熔体跑流。
B、仔细检查除气装置的机械系统、电气系统是否正常，有问题及时处理，保证正常生产。
C、仔细检查除气装置气体管路是否漏气，有问题及时处理，保证除气效果。
D、温度设定730℃保温，保温时转子不得放在SINF中加热，灌铝前10分钟将转子放入，预热10～15分钟后开始灌铝。
操作步骤如下：
①在除气箱操作屏幕上的概况菜单下，将除气箱的加热模式调整为“空箱保温”模式，待到加热套管内部温度低于900℃后方可入铝。
②起炉灌铝，控制灌入铝量与SNIF出口流槽相平。
③在除气箱操作屏幕上的概况菜单下，将除气箱的加热模式调整为“加热保温”模式。
④将转子开启，调整到静态状态下运转。
⑤铸造前，只有当除气室温度大于等于700℃并保温1小时以上，才允许将金属放入除气装置。
3.3.1.2除气装置有铝熔体时
A、仔细检查各放流口是否堵好，防止铝熔体跑流。
B、仔细检查除气装置的机械系统、电气系统是否正常，有问题及时处理，保证正常生产。
C、仔细检查除气装置气体管路是否漏气，有问题及时处理，保证除气效果。
3.3.2炉外在线过滤
铸造开始前30分钟将过滤板安装好，同时将过滤箱加热装置开启，待到操控界面稳定显示点火正常08
升级会员 