煤机大棚施工安全技术措施.docx

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煤机大棚施工安全技术措施

煤机大棚施工安全技术措施

根据矿生产需要，由采煤事业部负责108切眼机尾煤机大棚施工。

为确保施工期间的质量及安全工作，特编制施工技术措施如下：

一、工程量

108切眼煤机大棚施工工程量：

18m。

二、施工方法

从108切眼机尾段向下10m朝机头方向施工。

刷大时，首先在刷大帮布置沿巷道方向的超前支护，超前支护采用一梁两柱，然后沿巷道方向打眼放炮进行刷大，刷大部分采用锚网索、M4钢带联合支护，巷道超高段打设木垛。

三、支护方式、规格、支护材料

支护方式：

采用锚、网、索、M4钢带联合支护。

108切眼煤机大棚刷大规格：

净长×净宽=18000×600mm，高度跟巷道高度一致。

支护材料：

顶部锚杆：

采用Φ20mm，L=2500mm左旋钢筋锚杆；

帮部锚杆：

采用Φ20mm，L=2000mm玻璃钢锚杆；

锚杆托盘规格：

长×宽×厚＝150×150×10mm；

金属网：

采用10＃铁丝编制网，网幅9000×1000mm；

锚固剂：

Z23/50型树脂锚固剂锚固；

液压单体：

L=3500mm；M4钢带：

L=3900mm；

锚索：

Φ17.8mm，L=6500mm；锚索托盘规格：

槽钢托盘长×宽=400×180mm；平托盘规格：

长×宽×厚＝300×300×16mm；

方木：

长×宽×厚＝1600×200×150mm；半圆木：

长×宽×厚＝1600×180×180mm。

4、临时支护、永久支护及要求

108切眼刷大施工时所使用的临时支护形式为一梁两柱。

a、临时支护材料：

1、点柱采用长为3.5m的液压单体，梁采用长×宽×厚＝1600×200×150mm的方木。

2、柱体底部必须穿塑料鞋，鞋规格为直径×厚＝300×50mm。

b、临时支护的使用：

1、爆破后,必须坚持敲帮问顶制度，敲帮问顶采用一头带尖的长度不低于2.2m的专用找顶钎子，认真的清除帮顶浮煤（矸）、危煤（矸）,施工人员必须站在永久支护下进行，然后从永久支护前500mm处布置临时支护，点柱必须垂直巷道底板，若巷道底板为煤层或松软岩底时，点柱底部必须穿鞋；在点柱上方放置梁，并将内齿式单体升起顶牢顶梁，且支柱牢固、有力，严禁出现晃动现象，点柱必须使用防倒绳，防倒绳固定在迎头永久支护的铁丝网上；两侧点柱分别距帮距离不大于900mm，点柱分别距半圆木端头距离为400mm，顶梁与顶板不实处用木楔打牢，打设临时支护人员必须站在永久支护下进行；待临时支护布置完毕后，且能确保安全时，人员方可打第一排锚杆、挂网，然后及时移挪临时支护，再临时支护下再打下一排锚杆、挂网，最后达到设计要求。

敲帮问顶、打设临时支护时必须保障后路畅通。

2、永久支护

108切眼在掘进过程中，每次爆破作业后，必须由班队长认真将巷道顶帮浮（煤）矸、危岩及时清除干净，并对该段顶、帮进行冲刷，然后打设临时支护，再打锚杆、锚索、挂网、M4钢带作为永久支护。

该巷道掘进时，永久支护为：

锚、网、索、M4钢带联合支护，巷道断面为矩形断面，铁丝网自顶铺至帮底交界处，并紧贴煤（岩）面;顶部安装M4钢带，锚杆使用Φ=20mm,L=2500mm左螺旋钢筋锚杆；（1-1）断面顶部每排布置3根锚杆，2根锚索，中间一根为锚杆，从巷中向两侧均匀交错布置，锚杆间距1800mm、排距800mm,锚索间距1800mm、排距800mm;（2-2）断面图顶部每排布置2根锚杆，3根锚索，中间一根为锚索，从巷中向两侧均匀交错布置，锚杆间距1800mm、排距800mm,锚索间距1800mm、排距800mm;帮部锚杆使用Φ=20mm,L=2000mm的玻璃钢锚杆，每排布置4根，间距800mm、排距800mm,帮部最上一根锚杆距帮顶交接处200mm；锚杆每眼2卷锚固剂，锚索每眼4卷锚固剂。

五、施工质量要求

1、树脂锚固剂必须按使用说明书要求使用。

2、顶部锚杆锚固力设计值为80KN，帮部锚固力设计值为30KN，锚杆锚固力不得小于设计值，顶部锚杆螺母扭矩不低于150N·m，帮部锚杆螺母扭矩不低于40N·m。

3、锚杆间排距允许误差-100～+100mm；煤巷锚杆外露螺母不小于15mm，不大于40mm；4、锚杆尽量垂直岩层层面或巷道顶板，角度不大于15°。

5、锚杆必须锚固有力，且必须用机械或力矩扳手拧紧，托板紧贴岩面，不实处必须楔实。

6、网片压茬不小于100mm，已上紧的锚杆严禁出现退丝现象；并用12＃双股铁丝绑扎牢靠，绑扎间距不超过200mm。

网片覆盖至底板。

7、锚杆必须打牢固，盖板紧贴岩壁。

8、液压单体的初撑力不小于6.4MPa。

9、建立锚杆施工台帐，施工台帐上必须包括锚杆的扭矩力、抗拔力、施工人员、施工日期、班队长、监督人员以及锚杆的编号。

具体编号：

（1）排号：

自施工起始位置逐排编号。

（2）行号：

顶部锚杆按从左到右的顺序编号，帮部锚杆从上到下，先左帮后右帮的顺序编号。

六、锚索施工安全技术措施：

（一）锚索主要支护参数

钻孔直径28mm锚索直径17.8mm

锚索长度6.5m预紧力100～120KN

锚固长度2000～2500mm锚索间距1600mm

锚索排距800mm锚索外露长度150～200mm

锚索材料包括索体、索具和托板；索具配套机具有高压防爆电动油泵（或手动泵）、张拉千斤顶等。

（二）锚索操作要求

1、开工前的准备

①、施工设备的检查。

施工前要齐备钢绞线、锚固剂、托盘、索具等支护材料和锚杆钻机、套钎、锚索专用驱动头、张拉油缸、高压油泵、锚索尾部切割器等专用机具及常用工具。

②、锚杆钻机的检查

锚杆钻机打眼前应检查以下内容：

（1）检查所有操作控制开关，所有开关都应处在“关闭”位置。

（2）检查油雾器工作状态，确保油雾器充满良好的润滑油。

（3）清洁风水软管，检查其长度及与锚杆机连接情况。

（4）检查锚杆钻机机械是否完好。

（5）检查是否漏水，及时更换水密封。

（6）安装钻杆前检查钻头是否锋利，检查钻杆中孔是否畅通，严禁使用弯曲的钻杆打眼。

③、检查工作面的安全情况。

打锚索眼前应敲帮问顶，检查施工地点围岩和支护情况。

并根据锚孔设计位置要求，确定眼位，做出标志。

④、打锚索眼的操作要求：

（1）竖起钻机把初始钻杆插到钻杆接头内，观察围岩，定好眼位，使钻机和钻杆处于正确位置。

钻机开眼时，要扶稳钻机，先升气腿，使钻头顶住岩面，确保开眼位置正确。

（2）开钻。

操作者站在操作臂长度以外，分腿站立保持平衡。

先开水，后开风。

开始钻眼时，用低转速，随着钻孔深度的增大，调整到合适转速，直到初始锚孔钻进到位。

在软岩条件下，锚杆机高速钻进，要调整气腿推进力，防止糊眼；在硬岩条件下，锚杆机用低转速钻进要缓慢增加气腿推进力。

（3）停钻机，接钻杆，完成最终钻孔。

（4）锚索眼必须与巷道岩面垂直，眼深允许偏差0～+100mm，孔距允许偏差为±100mm。

（5）锚索打眼完后，先关水，再停风。

⑤、安装、锚固锚索：

（1）检查锚索眼的质量，不合格的及时处理。

（2）把锚索末端套上专用驱动头，拧上导向管并卡牢。

（3）将树脂药卷用钢绞线送到锚索孔底，使用四卷Z2350树脂药卷。

（4）用锚杆机进行搅拌，将专用驱动头尾部六方插入锚杆钻机上，一人扶住机头，一人操作锚杆机；边推进边搅拌，前半程用慢速后半程用快速，旋转约40s,Z2350型树脂锚固剂搅拌15分钟后，可对锚索进行张拉，张拉预紧力控制在100～120KN。

（5）停止搅拌，但继续保持锚杆机的推力约1min后，缩下锚杆机。

（6）卸下专用驱动头和导向管，装上托盘、索具，并将其托至紧贴顶板的位置，把张拉油缸套在锚索上，使张拉油缸和锚索同轴，挂好安全链，人员离开，张拉油缸前严禁有人。

（7）开泵进行张拉并注意观察压力表读数，分级张拉，分级方式为0→30kN→60kN→90kN→120kN。

达到设计预紧力或油缸行程结束后，迅速换向回程。

（8）卸下张拉油缸。

（三）、锚索施工安全技术要求：

1、检查施工地点的支护状况，严防片帮、冒顶伤人。

2、遇到节理、裂隙发育，顶板破碎时，应先进行临时支护，确认安全再进行打眼。

3、打锚索眼时，要注意观察钻进情况，有异常时必须立即闪开，防止断钎伤人。

钻机5m范围内不得有闲杂人员。

4、锚索张拉预紧力应控制在100～120kN，锚索安装48h后，如发现预紧力下降，必须及时补拉。

张拉时发现锚固不合格，必须补打合格的锚索。

5、锚索安装前必须进行防锈处理。

6、锚索必须垂直岩层层面或巷道轮廓线，允许误差：

±2°。

7、锚索施工必须建立锚索施工管理台帐，台帐内容包括：

锚索规格、施工时间、施工人员、施工位置、锚索编号、锚固预紧力、锚固剂的数量、搅拌时间。

具体编号：

1、从施工起始位置开始编号。

（2）、锚索按从左到右依次编号。

七、施工安全技术要求

（一）、顶板管理安全技术要求

1、顶板管理实行跟班队长负责制。

每次打眼前必须严格执行敲帮问顶制度，清除掉活矸、危矸（煤）。

找顶工作必须由班队长亲自执行，找顶时用不小于2.2m的一头带尖钎子进行，找顶人员必须站在永久支护下进行，且一人找顶，一人观察顶板，观察顶板的人员必须站在找顶人侧面的永久支护下。

敲帮问顶必须从有支护的安全地点开始，由外向里、先顶后帮依次进行。

浮矸危岩处理干净后方可进行其它作业。

2、找顶人员要站在顶板完好的安全地点，并要保证后路安全畅通。

3、敲帮问顶时，若敲击顶帮岩石。

发出“咚咚”的空洞声音，要立即顺着裂隙层慢慢地找下去，但不得硬刨；对确实找不掉的空洞岩石，及时打上临时支护。

4、找顶人员工作应从安全的地点开始，从外向里先顶板后两帮依次进行，找顶地点不准同时进行其它工作。

5、在施工地点前后20米处，各设置一块明显的警戒标志或设置警戒人，如行人通过，必须提前与施工人员联系，经允许后方可通过。

6、每班施工过程中，跟班队长应认真巡查施工巷道的顶帮，如发现问题，必须及时处理，并及时汇报，切实搞好顶板管理，杜绝顶板事故的发生。

（二）、打锚杆眼安全技术要求

1、打锚杆眼前必须首先执行敲帮问顶制度，找掉危石活矸，打锚杆眼时，必须由班长观察顶板情况，以确保安全。

2、要用压风将锚杆眼内的岩粉和积水吹干净。

3、打锚杆眼时，施工人员必须严格按照锚杆机操作规程操作，钻杆、钻头要完好、不堵塞，停水立即停钻。

4、打眼时钎子下方严禁站人，领钎工等钎子认眼后应立即退到风钻后方，以防断钎伤人；打眼时，领钎工不准戴手套，袖口要扎紧。

（三）、锚杆安装安全技术要求

1、安装前要对锚杆眼、锚杆的质量进行检查，发现有不符合设计规定的要进行处理。

2、先将树脂锚固剂送人眼孔，再用锚杆将药卷送至眼底，用锚杆钻机进行搅拌，边搅拌边前进，将树脂药卷充分搅拌（搅拌时间不得低于35秒），然后挂上网片，再安上锚杆托板，待药卷凝固后用扳手将螺母拧紧，每根锚杆不少于2卷锚固剂，锚固力不得小于设计值。

3、锚杆必须用机械或力矩扳手拧紧，确保锚杆的托板与岩壁接触严实，禁止在托盘上垫木头、石块。

（四）、单体使用安全技术要求

1、超前支柱初撑力不低于6.4Mpa。

2、单体支柱要打成直线，其偏差不超过±100mm（局部变化地区可加柱）。

柱距偏差不大于±100mm，排距偏差不大于±100mm。

3、无空载支柱和失效支柱。

4、单体支柱必须完好、不漏液、不自动卸载，无外观缺损。

5、单体支柱必须迎山有力，不出现连续3根以上支柱迎山角过大。

6、打设单体时，柱子要支在实底上，若巷道底板不实，必须用木垫板进行垫实。

7、单体支柱必须使用防倒绳。

（五）、打木垛的操作要求：

1、支设前先平整巷道底板，支设木垛材料为半圆木。

2、支设木垛时至少有三人配合作业，一人负责观察顶板，一人递料，一人支设木垛。

3、支设要求

⑴支设木垛时，必须保证木垛层层稳固、对齐，底板不平处及木垛接顶处必须用板梁、木楔刹紧、背实、背稳，保证木垛接顶牢固、可靠、有效。

半圆木之间用把钉钉牢。

⑵木垛层间用木楔楔紧，使木垛各层接触点上下在一条直线上。

⑶在支设木垛的高度超过2.0m时，应将梯子搭在木垛一侧，人员站在梯子或高凳上作业。

4、巷道交叉点必须各打设一个木垛，木垛间距10m，木垛四角分别打设一个加强柱。

巷道超高段打连体木垛。

连体木垛间距不得大于200mm。

（六）登高作业安全技术要求

1、登高作业人员登高超过1.8m时必须系好安全带，方可作业。

2、登高作业人员登高前必须认真检查梯子或高凳的牢固程度。

凡出现缺档、松动、裂开的梯子或高凳不得使用，高凳的表面要加装防滑板或其它防滑材料。

3、支设梯子或高凳前必须认真观察周围的支护情况，发现隐患后必须立即处理，否则不得作业。

4、梯子或高凳要支设在实底上，严禁支设在浮煤、不牢固物体或打滑的底板上，梯子或高凳不得垫高使用。

5、作业时必须至少有一人扶梯或扶凳，扶梯人要及时观察顶帮情况和作业人员的安全情况，发现隐患，要及时通知作业人员撤离，待处理完毕后方可继续作业。

6、登高作业人员严禁上下投掷工具、材料等，要轻拿轻放。

7、需要放置在高凳上的设备必须固定牢固。

8、作业人员上下梯子或高凳时要稳上稳下。

（七）、放炮安全技术措施

一、爆破一般规定

1、爆破工必须经专门培训，获得上岗资格证书，并做到持证上岗，爆破工具齐全。

在煤（岩）与瓦斯（二氧化碳）突出煤层中，专职爆破工必须固定在一个工作面。

2、爆破工必须按照爆破说明书进行爆破。

3、专职爆破工使用的雷管必须专人专号，不得转借，当班亲自领取，用不完及时退库，不得在工作地点存放。

4、必须使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。

使用毫秒延期电雷管时，其最后一段延期时间不得超过130ms。

5、井下爆破作业，爆破工、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检”和“三人连锁爆破”制度。

6、严格执行爆破“三警戒”，即：

警戒人、警戒网、警戒牌。

班组长要亲自安排和撤除警戒。

7、不得用电雷管脚线做为爆破母线爆破。

8、严禁一个炮眼使用两个电雷管。

9、炸药、电雷管必须分别存放在专用的爆破材料箱内，并加锁，严禁乱扔乱放。

爆破材料箱必须放在顶板完好、支架完整、无淋水、避开机电设备的地点。

每次爆破前，都必须将爆破材料箱挪到警戒线以外的安全地点。

严禁将便携仪、矿灯、爆破器放在爆破材料箱内。

10、井下爆破必须使用矿用发爆器，发爆器必须统一管理、发放。

严禁使用干电池、矿灯及动力电源爆破。

发爆器的把手、钥匙必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。

不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器。

爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

11、严禁放糊炮、明炮、空心炮。

12、从成束的电雷管中抽出单个的电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。

抽出单个电雷管后，必须将其脚线纽结成短路。

二、装药

1、装配起爆药卷时，必须遵守下列规定：

①必须在顶板完好、支架完整、避开电器设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

严禁坐在炸药箱上装配起爆药卷。

装配起爆药卷数量，以当班当地需要的数量为限。

②装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击、折断和损坏脚线绝缘层。

③电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

电雷管必须全部插入药卷内。

严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

④电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。

2、装药工作由爆破工或在爆破工监督下由熟悉有关规定的人员进行。

3、装药前，必须清除炮眼内的煤、岩粉。

潮湿或有水的炮眼应用抗水炸药。

严禁装垫药和盖药。

毫秒电雷管不得跳段使用。

4、装药前，必须对工作面附近进行检查，发现问题必须报告班队长，及时处理。

有下列情况之一者，在未妥善处理前不得装药：

①未检查瓦斯或装药地点附近20m范围内的风流中瓦斯浓度达到1%；

②工作面风量不足或风筒末端距工作面距离超过规定；

③装药地点20m范围内障碍物堵塞巷道断面三分之一以上；

④炮眼深度、角度与最小抵抗线不符合要求；

⑤炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透老空、炮眼内煤岩粉未清除干净。

有冒顶、透水、煤与瓦斯突出预兆；

⑥无合乎质量和数量要求的粘土炮泥或水炮泥；

⑦施工地点正在打眼、装岩，有煤尘堆积与飞扬时；

⑧过断层冒顶区无安全措施；

⑨爆破母线长度不符合规定或有明接头，迎头动力电源未切断；

⑩施工地点的控顶距离不符合规定，支护有损坏或者没有加固时。

5、装药时，掏槽眼以下炮眼内必须放入阻燃彩带，彩带一端固定在炮头上，另一端在炮眼外口，并外露0.3m～0.5m，放炮后验炮发现炮眼口仍留有彩带说明该炮眼炸药未起爆或出现拒爆，应按规定进行处理。

6、装药时，一手拉住脚线，一手用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入眼内，不得冲撞捣实，不得碰坏脚线。

炮眼内各药卷必须彼此密接；

7、装药时必须坚持使用一炮三泥，即座底泥、水炮泥及封泥，座底泥长度不小于50mm。

炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应有粘土炮泥封实。

严禁用煤粉、块状材料、或其他可燃性材料作炮眼封泥。

无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。

炮眼深度和封泥长度，必须符合下列要求：

①炮眼深度小于0.6m时，不得装药放炮。

在特殊条件下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制订安全措施，报矿总工程师批准，可以小于0.6m，但炮泥必须封满；

②炮眼深度为0.6—1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的二分之一；

③炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m；

④炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m；

⑤光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不小于0.3m；

⑥工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。

浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度不得小于0.3m；

⑦有突出危险的工作面爆破落煤前，所有不装药的眼、孔都应用不燃性材料充填，充填深度应不小于爆破孔深度的1.5倍。

对采用直径大于120mm的钻孔、水力冲刷或水力冲孔等措施在煤体中形成的孔洞，在爆破前应严密封闭孔口，孔内注满水、砂或填土。

8、装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线同运输设备、电气设备及机械等导电体相接触。

三、联线爆破

1、爆破母线应采用铜芯绝缘线，严禁使用裸线。

爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得同轨道、金属管、金属网、钢丝绳、刮板输送机等导电体接触。

爆破母线同电缆、电线、信号线应分别挂在巷道的两侧，如果必须挂在同一侧，爆破母线必须挂在电缆的下方，并应保持0.3m以上的距离。

巷道掘进时，爆破母线应随用随挂。

严禁使用固定的爆破母线。

爆破前，爆破母线必须扭结成短路。

2、爆破母线联接脚线、检查线路和通电工作，只准由爆破工一人操作，脚线的联接工作可由经过专门训练的班组长协助进行。

3、爆破母线长度不得小于警戒距离，并且不得有明接头、破皮。

4、爆破前，必须保护好爆破地点附近的电气设备、电缆、风水管路及其它工具，能移动的必须移到安全地点，不能移动的必须加以保护，以防崩坏。

5、爆破前、后必须执行停送电制度。

爆破前，由放炮员通知跟班队长准备放炮，跟班队长接到准备放炮通知，安排班长切断工作面及其回风流中全部非本质安全型电器设备的电源、闭锁开关，并现场看护，且防止他人误送电；爆破后，瓦检员进入工作面检查瓦斯降至0.8%以下时，且放炮员进入工作面检查无瞎炮、拒爆、残炮时，方可由瓦检员通知跟班队长送电，跟班队长接到送电通知后，立即通知班长送电，班长接到送电通知后，用随身携带的便携仪检查开关附近的瓦斯浓度，当瓦斯浓度在0.5%以下时，方可送电。

6、爆破前班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通道上担任警戒工作。

警戒人员必须在有掩护的安全地点进行警戒。

警戒距离为300m。

爆破地点必须在进风侧的新鲜风流中或避难硐室内。

警戒线处设置警戒牌，栏杆或拉绳等标志。

在回风流警戒位置必须安设一组压风自救装置，警戒人员在爆破前必须将压风自救打开,人员进入压风自救系统后,方可进行爆破工作。

7、爆破前撤人时，爆破工必须走在最后。

爆破工必须在有掩护的安全地点进行爆破。

8、每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。

严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。

9、爆破前，班组长必须清点人员，确认无误后方准下达爆破命令。

爆破工接到爆破命令后，必须先发出警号，至少再等待5s方可起爆。

10、爆破方式采用正向装药全断面一次起爆，严禁一次装药分次起爆。

11、有下列情况之一时，必须报告班队长，及时处理。

在未处理前，不准爆破。

①爆破地点附近20m范围内的风流中瓦斯浓度达到1%；

②工作面风量不足、风流不正常或风筒末端距工作面超过规定；

③爆破母线长度、质量和敷设不符合规定；

④爆破地点20m范围内障碍物堵塞巷道断面三分之一以上；

⑤工作面10m长度内支架未加固或空顶作业，爆破地点20m内未洒水降尘

⑥“三警戒”不全或不符合要求。

⑦炮泥不足或装填不符合规定；

⑧人员未撤到安全地点，设备电缆未保护好；

⑨无爆破掩体；

12、通电后拒爆时，爆破工必须取下发爆器把手或钥匙，摘掉母线并扭结成短路，等待30min后，才可沿线检查，找出拒爆的原因。

出现拒爆、残爆，要留下标记，附近5m内停止其它工作。

处理拒爆、残爆必须在班组长的直接指导下进行，并应在当班处理完毕。

如当班不能处理完毕，爆破工必须同下一班爆破工在现场交接清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定：

①由于连线不良造成的拒爆，可重新连线爆破；

②在距拒爆炮眼至少0.3m处另打同拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药爆破；

③严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管；严禁将炮眼的残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹这些炮眼；

④处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤岩，收集未爆的电雷管

⑤在拒爆处理未完毕以前，严禁在该地点进行同处理拒爆无关的工作。

13、爆破30min后，爆破工、瓦斯检查工和班组长必须巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、粉尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况，若有危险，必须立即处理。

只有在工作面的炮烟被吹散、警戒人由布置警戒的班组长亲自撤回后，人员方可进入工作面工作。

14、爆破后要严格执行清底验炮制度，验炮工作结束后，确认无误，当班班（队）长应在《爆破工手册》完成任务栏上签字。

四、火工品管理

1、炸药在炸药库统一领取，由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送；雷管必须由爆破工亲自运送，电雷管和炸药严禁装在同一容器内，严禁将爆炸材料装在衣袋内。

领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

2、爆破工必须把炸药、雷管分别存放在专用的药箱和容器内并加锁，严禁乱扔、乱放。

爆炸材料箱必须放在警戒线以外顶板完好、避开机械、电器设备、无淋水的安全地点。

当班剩余的炸药要入箱并向下一班交接清楚，雷管必须送交炸药库，不得私自存放、埋藏。

3、所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆破材料性能和井下爆破作业的有关规定。

4、爆炸材料必须装在耐压和抗撞击、防震、防静电的非金属容器内。

5、不得使用过期和严重变质的爆炸材料。

不能使用的爆炸材料必须交回爆炸材料库。

八、其他

1、每次施工前首先要将原帮部网片拆除，每拆除一排，刷一排，打一排支护。

2、每次施工后，必须把施工地点的环境卫生清理干净。

3.对施工地点前后10m范围内的风水管路、电缆、信号线、监控线、皮带机、抽放管路等进行有效保护。

具体方法为：

用旧皮带将点柱或者皮带挡住，用旧皮带裹严风水管路并用铁丝绑扎牢固。

本措施未尽之处按《108综采工作面安装安全技术措施》执行，同时一并向职工贯彻。

措施附图如