框架工程模板专项施工方案 精品.docx
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框架工程模板专项施工方案精品
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、施工准备1
3.１.技术准备1
3.2.现场准备1
3.3.机具准备2
3.4.材料准备2
四、主要部位支模方法2
4.1柱模板安装2
4.2梁板模板安装3
五、模板拆除4
六.质量验收标准5
6.1模板加工质量要求5
6.2现浇结构模板安装质量6
6.3预埋件与预留洞口模板质量6
6.4模板安装观感质量7
第七节模板技术措施7
7.1进场模板质量标准7
7.2模板安装质量要求8
7.3、其它注意事项10
7.4、脱模剂及模板堆放、维修11
八.成品保护11
九.安全文明施工11
十．模板计算书12
一、编制依据
1.《北海粉煤灰综合利用项目种子过滤施工组织设计》；
2.《02系列结构标准设计图集》；
3.北海粉煤灰综合利用项目种子过滤施工图纸；
4.《建筑物抗震构造评图》03G329-1；
5.《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》；
6.本企业具备的施工技术及设备能力。
二、工程概况
本工程为北海新区粉煤灰综合利用循环经济示范项目种子过滤子项。
本子项包括种子过滤厂房及槽罐区两个部分：
过滤厂房平面尺寸43.5m*29.0m（轴线位置），檐口高27.4m,现浇混凝土框架结构，轻型屋面，两个主要结构层为14.100、18.400。
主体结构设计使用年限50年，抗震设防烈度6度。
本工程±0.00相当于绝对标4.2m。
该工程为桩基承台柱基，四层框架结构。
基础地梁顶标高-1.550.。
框架柱纵向间距为2.6m到8.5m不等，横向间距为6.5m到7.2m不等，共计37根，截面尺寸主要为600×600
框架梁主要规格为350×600、350×700、300×700、300×650、300×600
楼层面板均为100厚。
三、施工准备
3.１.技术准备
详细阅读图纸，了解工程特点，做好图纸会审和技术交底工作。
参与并执行施工组织设计的工期要求，技术要求以及与其它专业工种相配合的重点注意事项。
3.2.现场准备
3.2.1模板合模前，首先由水电等专业，对预埋管件验收检定无误后，再行合模。
3.2.2支模前，必须弹线，包括轴线，300控制线，标高线。
3.2.3模查钢筋绑扎质量，办好隐蔽工程记录，并要检查钢筋保护层厚度。
3.2.4安装模板前，应把模板面清理干净，刷好隔离剂。
3.3.机具准备
电钻１台，6KW，刨、车床２台12KW，电锯1台，６KW，其它相关机具现场确定。
3.4.材料准备
12mm木胶板：
4500m250*100木方：
30m3100*100木方：
30m3
Ф48钢管：
23T落扣件：
15000个
四、主要部位支模方法
4.1柱模板安装
本工程为600×600及400×400柱二种规格，柱模板为12mm木胶板，50×100木方作竖向背楞，双钢管对拉螺栓固定。
4.1.1按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，木胶板宽度两边比柱截面小3mm，另外两边宽度为柱截面加两块木胶板的厚度。
4.1.2竖向背楞间距不大于250mm，对拉螺栓间距不大于600mm，下面一道螺栓距地200mm。
4.1.3支模前根据柱边线用钢筋在距地50mm左右，焊好柱断面撑，每边二根，并做好柱根清理工作。
4.1.4先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定，模板四角加贴海绵条。
4.1.5先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及重直度，柱模的斜撑每边设二根，距地1.2m、2.5m，与预留在板面的锚筋连结，锚筋距柱约3/4柱高。
4.1.6通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。
4.1.7浇筑砼板时，在板下16以上的锚固铁，高于地面10～15cm，以利柱模底线准确就位，其位置在模板外边缘线10cm左右。
支模前，弹300mm控制线，即该线离墙体边线300mm。
4.2梁板模板安装
4.2.1本工程梁板支模，采用14mm木胶板，50×100木方做主次龙骨。
顶模采用木胶合板，厚度14mm，木板接缝处采用胶条封粘，以防漏浆。
板下采用双搁栅，用100×100方木上层间距400，下层间距700，支撑采用48钢管支撑，间距900，水平方向采用斜撑。
间距1500。
4.2.2施工工艺流程：
弹出梁轴线及水平控制线→搭设梁模支架→安装梁底横杆→安放梁底模→按要求梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模固定、校正→安装梁柱节点模板→搭设顶板支架→放U型顶托→放大龙骨→调整顶托标高→放小龙骨→铺设顶板
4.2.3操作工艺：
标准跨梁板支撑系统如图所示
a.在框架柱上弹出梁的轴线、位置线和水平线。
b.拉通线搭设梁支柱、立杆间距900，横杆设三道。
c.根据水平线安装好梁底横杆，梁跨度≥4m时，按跨度的1‰起拱，然后放置梁底模。
在梁底模两侧粘贴海绵条，然后安装梁侧模，在梁侧模与梁底横杆间垫小竹胶板块，以利梁侧模周转使用。
用钢管扣紧梁底处侧模，梁侧竖向短钢管吊直、钢管三角撑固定，并注意梁截面尺寸大小正确，如图。
d.梁模板固定完后，接着安装梁柱板接头。
根据梁柱截面尺寸四个柱面做成8块模板组拼，上口平板底，下口比原砼低200mm,双向用Ф14对拉螺栓拧紧。
在柱模安装前，在砼四边镶贴海绵条，以防漏浆。
e.楼板采用满堂脚手架，支柱间距1200，横杆三道与梁支撑连成整体，安装顶托，主龙骨，板跨度≥4m,按跨度的1‰起拱，调节顶托高度将背楞找平。
然后放置50×100次龙骨，间距≤300mm，上口与支梁侧模上口相平。
竹胶板板边刨直对拼并在下部加垫海绵条防止漏浆。
五、模板拆除
5.1拆模顺序一般应先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
5.2柱砼强度达到1.2Mpa时（以同条件试块为准）方可拆，模根据目前温度和砼强度，24小时可拆模。
拆模时应先试拆一块模板，确定砼棱角不受到破坏方可大面积拆除。
先拆斜撑，再拆柱箍，接着用小撬棍轻轻撬模板上口，使模板与砼面脱离，然后再拆另外三块。
拆模时注意螺栓螺母等的收集，柱模码放整齐。
5.3梁板模板跨度≤8m，应当砼强度≥设计强度的75％后方可安排拆除。
梁侧模须周转使用，在梁板强度达到2.5Mpa时可以考虑拆除。
当上层正在浇砼时，下层梁板的底模板和支柱不可拆除，必须至少隔一层拆除（考虑施工荷载影响），楼梯模板随楼板模板拆除。
先拆最上支架部分水平拉杆→下调楼板顶托→拆除主次龙骨→拆楼板模板→拆梁底模→拆支架系统。
对活动部件必须一次拆除，如中途停止应及时进行加固，以免发生事故。
如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍轻撬动模板，不得用大锤砸模板，应保证拆模时，不损坏砼结构或门窗洞口。
5.4拆模时不要用力过猛，拆下来的木料应及时运走。
5.5加强模板保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后，即清理干净，涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐，以利再用。
5.6模板拆除后，及时清理杂物，各种材料及小型构件一定清除干净，放入指定场地。
六.质量验收标准
6.1模板加工质量要求
6.1.1顶板模制作质量标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
长度、宽度
±1
尺检
2
对角线差
2
尺检
6.1.2梁、柱、门窗洞口模加工质量要求
梁、柱、门窗洞口模加工：
模板周边严禁出现起皮、飞边，四周必须用手刨刨平，转角处接缝严密，尺寸正确无误。
梁、柱、门窗洞口模加工完后由工长、质检员共同验收合格后方可使用。
梁、柱、门窗洞口模制作质量标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
周边宽度
－1
尺检
2
表面平整
±1
2m靠尺
3
对角线差
±2
尺检
6.2现浇结构模板安装质量
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置（墙、柱、梁）
3
尺量检查
2
底模上表面标高
+3，-3
拉线、尺量检查
3
截面尺寸（墙、柱、梁）
+2，-2
尺量检查
4
每层垂直度
3
2米托线板
5
相临两板表面高低差
2
尺量检查
6
表面平整度
2
2米靠尺、塞尺检查
6.3预埋件与预留洞口模板质量
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，允许偏差应符合下表的要求：
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预埋钢板中心线位置
2
拉线、尺量
2
预埋管、预留孔洞中心线位置
2
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，-0
4
中心线位置
预留洞
5
截面内部尺寸
+5，-0
5
门窗洞口
中心线位移
3
宽、高
+5，-5
对角线
6
6.4模板安装观感质量
6.4.1模板板面平整、光滑，尺寸准确，尺寸偏差不大于2mm，背楞固定牢固，刚度足够，支撑体系稳定牢固。
6.4.2模板背楞在支架部位预留园孔，要求无扭曲、破损、毛刺，位置准确，操作平台、支架安装牢固。
6.4.3模板板缝拼接严密、平整、无错台，模板拼缝部位设置的海绵条等防漏浆措施不得影响结构观感质量。
6.4.4多层板表面不得有水泥浮浆，表面的杂物应擦洗干净。
顶板模板板缝采用硬拼的方式，不得采用粘贴胶带的方法。
因周转使用的结果，板缝部位如有毛刺应及时弹线切去，以保证板缝效果。
6.4.5墙体、楼板间的水平施工缝应弹线切割并剔凿到实处后冲洗干净。
6.4.6模板内外清理干净，脱模剂的涂刷应均匀、无漏刷、不堆淌，对工作面上的钢筋无污染，清理干净的模板材料应标识明确、堆放整齐。
6.4.7支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。
第七节模板技术措施
7.1进场模板质量标准
模板要求：
7.1.1技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
7.1.2外观质量检查标准（通过观察检验）
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2。
每平方米污染面积不大于0.005m2
7.1.3规格尺寸标准
厚度检测方法：
用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法：
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。
对角线差检测方法：
用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法：
用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
7.2模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）及相关规范要求。
即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
7.2.1主控项目
7.2.1.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
7.2.1.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
7.2.2一般项目
7.2.2.1模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察。
7.2.2.2对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土顶板，其模板应按要求起拱。
检查数量：
按规范要求的检验批（在同一检验批内，对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。
）检验方法：
水准仪或拉线、钢尺检查。
7.2.2.3固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；
检查数量：
按规范要求的检验批（对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间）。
检验方法：
钢尺检查。
7.2.2.4现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。
检查数量：
按规范要求的检验批（对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间）。
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：
（检验方法：
检查同条件养护试块强度试验值。
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
）
7.2.2.5模板垂直度控制
（1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
（2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
（3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
（4）顶板模板标高控制
顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据高度及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
（5）模板的变形控制
1．墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。
2．浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
3．模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；
4．浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；
5．模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
（6）模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。
（7）跨度小于4m不考虑，4～6m的板起拱10mm；跨度大于6m的板起拱15mm。
（8）与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
（9）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
7.3、其它注意事项
在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
7.3.1胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。
7.3.2进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
7.3.3模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
7.3.4墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。
7.3.5墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。
内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少2~3mm。
7.3.6支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。
7.4、脱模剂及模板堆放、维修
7.4.1木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。
钢模板用油性脱模剂，机油:
柴油＝2:
8。
7.4.2模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。
垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
7.4.3装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。
周转模板分类清理、堆放。
7.4.4拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
八.成品保护
8.1、对违反模板安全操作规范的，有损模板安全使用的现象及时制止和纠正，多层板拆除后及时清理并分规格码放，码放高度不得超过1.5米。
8.2、吊装物体时，轻吊轻放，不准碰撞已施工模板。
8.3、不经技术主管同意，任何人不能拆模；拆除模板以不损坏墙体、表面及棱角
为准。
8.4、安装和拆除模板时不得用大锤砸多层板，以免使多层板翘曲变形及砸坏砼成品。
8.5、多层板运输和堆放时，防止水淋，堆放场地要有排水和防水措施。
九.安全文明施工
9.1登高作业各种配件放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得掉落。
9.2周转材料吊装时应绑扎牢固，模板、架管应外包安全网。
9.3装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
9.4装拆模板时，必须采用稳定的钢筋爬梯和施工平台，不得随意攀爬。
9.5高处作业，操作人员应挂上安全带。
9.6拆除墙体模板时，应先用手感判断混凝土强度是否合适，然后逐步拆除，并在确保强度达到以后方可大面积拆除。
9.7模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固，严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。
9.8拆模时间应按规定执行，须经技术人员同意。
拆模应按工艺执行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。
9.9模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否完整有效，并应先拆除所有临时支撑，经检查无误后方可起吊。
9.10模板起吊前应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确；禁止人力搬动模板。
9.11拆模起吊前应复查穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可拆除。
拆外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，再拆除销杆和扁担。
吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体。
摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。
9.12雨天施工时，注意防滑措施，脚手板绑铁丝或钉条做防滑条。
9.13禁止酒后上岗、禁止违章指挥和违章操作。
9.14施工人员进场前接受工长和安全员的安全教育，进入现场戴好安全帽和劳保用品。
9.15设置供施工人员上下使用的斜道，斜道上必须设有可靠的防滑措施。
9.16施工中不可牵挂兜绊电线，以防止漏电。
十．模板计算书
板模板（扣件钢管架）
一、参数信息:
1.模板支架参数
横向间距或排距（m）:
0.90；纵距（m）:
1.00；步距（m）:
1.30；
立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:
0.10；模板支架搭设高度（m）:
2.60；
采用的钢管（mm）:
Φ48；板底支撑连接方式:
钢管支撑；
立杆承重连接方式:
双扣件，取扣件抗滑承载力系数:
0.80；
板底钢管的间隔距离（mm）:
300.00；
2.荷载参数
模板与木板自重（kN/m2）:
0.350；混凝土与钢筋自重（kN/m3）:
25.000；
施工均布荷载标准值（kN/m2）:
1.000；
4.材料参数
面板采用胶合面板，厚度为18mm；板底支撑采用钢管；
面板弹性模量E（N/mm2）:
9500；面板抗弯强度设计值（N/mm2）:
13；
二、模板面板计算:
面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W=100×1.82/6=54cm3；
1、荷载计算
（1）静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（kN/m）：
q1=25×0.12×1+0.35×1=3.35kN/m；
（2）活荷载为施工人员及设备荷载（kN/m）：
q2=1×1=1kN/m；
2、强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
其中：
q=1.2×3.35+1.4×1=5.42kN/m
最大弯矩M=0.1×5.42×0.32=0.049kN·m；
面板最大应力计算值σ=48780/54000=0.903N/mm2；
面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；
面板的最大应力计算值为0.903N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!
3、挠度计算
挠度计算公式为
其中q=3.35kN/m
面板最大挠度计算值v=0.677×3.35×3004/（100×9500×48.6×104）=0.04mm；
面板最大允许挠度[V]=300/250=1.2mm；
面板的最大挠度计算值0.04mm小于面板的最大允许挠度1.2mm,满足要求!
三、纵向支撑钢管的计算:
纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为
截面抵抗矩w=4.49cm3；
截面惯性矩I=10.78cm4；
方木楞计算简图
1.荷载的计算：
（1）钢筋混凝土梁自重（kN/m）：
q11=25×0.3×0.12=0.9kN/m；
（2）模板的自重线荷载（kN/m）:
q12=0.35×0.3=0.105kN/m；
（3）活荷载为1施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN）：
q2=（1+2）×0.3=0.9kN/m；
2.强度验算:
最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
最大弯矩计算公式如下:
静荷载：
q1=1.2×（q1+q2）=1.2×（0.9+0.105）=1.206kN/m；
活荷载：
q2=1.4×0.9=1.26kN/m；
最大弯距Mmax=（0.1×1.206+0.117×1.26）×12=0.268kN.M；
最大支座力N=（1.1×1.206+1.2×1.26）×1=2.839kN；
最大应力计算值σ=M/W=0.268×106/4490=59.693N/mm2；
纵向钢管的抗压强度设计值[f]=205.0N/mm2；
纵向钢管的最大应力计算值为59.693N/mm2小于纵向钢管的抗压强度设计值205.0N/mm2,满足要求!
3.挠度验算:
最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度
计算公式如下:
静荷载q1=q11+q12=1.005kN/m
活荷载q2=0.9kN/m
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
V=（0.677×1.005+0.990×0.9）×10004/（100×20.6×105×10.78）=0.708mm；
支撑钢管的最大挠度小于1000/150与10mm,满足要求!
四、板底支撑钢管计算:
支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=2.839kN；
支撑钢管计算简图
支撑钢管计算弯矩图（kN·m）
支撑钢管计算变形图（mm）
支撑钢管计算剪力图（kN）
最大弯矩Mmax=0.681kN·m；
最大变形Vmax=1.783mm；
最大支座力Qmax=9.273kN；
最大应力σ=681434.297/4490=151.767N/mm2；
支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；
支撑钢管的最大应力计算值151.767N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度为1.783mm小于900/150与10mm,满足要求!
五、扣件抗滑移的计算:
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16
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