生产计划的制定与执行.ppt

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,生产计划合理制定与执行用有限的能力去创造无限的价值,东厂2016年11月,工厂简介,小组简介,为更好把握活动进展，小组成员作出活动计划：

活动计划,2、冲件,轴套,铁芯自制零部件车间部份设备生产效率低下，在订单较多时会发生产能跟不上的偶发情况,造成后面工序无法按时完成交期.,1、由于个别厂家加急订单会插入,造成原本安排的日产量超负荷,订单延期完成、交期不及时的情况发生.,3、采购部门无法及时采购进原材料,造成一些车间无原材料而无法按正常交期生产的情况,目前本厂制订的生产计划安排较合理,生产完成率达到98%.但会有偶尔发生未按时交期等情况发生,分析原因如下几点:

主题确定：

生产计划合理制定与执行,选题理由,根据项目组1月3日至13日收集的完成率情况，各车间计划完成率波动较大，累计计划完成率只有92%。

指标确定及现状调查,目标设定,通过研究,小组决定把活动分为四个阶段,3-5月份为活动目标,6月份为挑战目标,阶段目标,活动方案,活动方案,活动具体流程,机,人,设备精度不足,设备改进太慢,工作安排不合理,交期意识淡薄,统计错误,法,计划跟进方法不合理,计划传达不明确,料,材料特性不稳定,模具损坏,新材料供应不足,设备故障多发,数据统计不准确,计划完成率低,计划制定不及时,操作技能不足,共找到6个关键要因,成功,成功,成功,效果验证,总结,1、制定周计划跟踪各车间生产计划完成率，并进行评比，评比结果绕线、总装车间完成率达到100%、100%（较好）金工、轴套完成率低下只达到95.29%、91.87%；实施1月后发现轴套车间完成率直接影响到整个生产计划完成率；2、重点跟踪轴套车间的生产，通过设备改进实施对轴套车削平面及锥孔工序合并，效率提高26%；轴套车外圆由手工改为仪表数控生产，生产数由1200只/班提高到1800只/班，1-6月份电机一厂生产计划完成率达到96.58%,优点：

项目开展以来，我们组通过订单交期的及时调整，紧急材料跟踪单的使用，设备改进，周计划的跟踪等这几方面进行了改善：

项目回忆,左图为今年4月-7月交期对比图,通过调查发现我厂由于零部件轴套、铁芯自制产品造成的交期不及时占50%，小组讨论，下半年通过制作价值流图，去寻找问题点。

解决由于零部件而影响交期的问题，从而提高效率及产能。

下半年循环改善点,紧急材料衔接单、交期调整单、制做周计划完成率考核这几个方案继续跟进，在紧急材料衔接时要加强跟踪。

确定把新品车间的生产计划完成率提高作为改善重点，设目标为90%。

7月4日工厂学习了价值流存在的意义与制作步骤,二、培训与学习,什么叫价值流？

价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

一、学习与分享,为什么要学习价值流？

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，必须判别企业生产中的两个基本构成：

增值和非增值活动。

企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%。

必要但非增值活动约占60%，其余35%为浪费。

价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。

一、学习与分享,消除浪费,一、学习与分享,活动小组人员绘制CG8型号各车间价值图,各工序节拍柱状图,CG8定子装配加工节拍C/T图,1、客户节拍：

CT=客户每天使用量=1500只/天；2、搬运频度：

36次；3、搬运距离291.5米；4、搬运时间583秒；5、制造周期（领料-入库）=7.479天；6、加工时间（领料-入库）=193.96秒+583秒=776.96秒=0.0089天7、增值比：

加工时间/制造时间=0.0089天/7.479天100%=0.118%；8、线平衡率：

加工节拍/工序数*工序最大CT=108.28/（24.17）100%=64.1%；,图表分析产生的相关数据,新品车间图表数据,问题点,搬运距离太长搬运次数过多,线平衡率低,问题点分析及制定对策,制作周生产计划完成情况表来及时跟踪各车间计划完成情况,制作周生产计划完成情况表来及时跟踪各车间计划完成情况,新品车间铆接工序增加1人后由原来线平衡率24.1下降到12。

由下图可看出新品车间现在的平衡率相对稳定，持平。

对2012精益项目工作开展大体规划,下阶段计划,对2011年精益项目PPT的整理,ThankYou!