小箱梁预制方案.docx

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小箱梁预制方案

泉州湾跨海大桥工程

监表B12专项施工方案申请批复单

承包单位：

中交第一航务工程局有限公司施工标段：

A5

监理单位：

福建省交通建设工程监理咨询公司编号：

致（监理工程师）：

根据施工进度要求，现提交泉州湾跨海大桥A5合同段小箱梁预制施工方案

，请予审批。

承包人：

日期：

2012.06.01

附件

1、泉州湾跨海大桥A5合同段小箱梁预制专项施工方案

驻地监理组意见：

驻地监理工程师：

年月日

总监办意见：

总（副总）监理工程师：

年月日

泉州湾跨海大桥A5合同段

小箱梁预制专项施工方案

编制单位：

中交一航局泉州湾跨海大桥A5合同段项目经理部

编制人：

刘巨仑

审核人：

编制时间：

2012年06月01日

小箱梁预制专项施工方案

1工程概况

1.1编制依据

1）《泉州湾跨海大桥工程路基土建工程A1-A5标段施工招标文件》；

2）《泉州湾跨海大桥工程路基土建工程A1-A6标段施工招标文件补遗书》；

3）《福建省泉州湾跨海大桥路基土建工程A5合同段施工合同》；

4）《泉州湾跨海大桥工程施工图设计》第十卷第三册；

5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

6）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

7）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

8）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；

9）我公司以往类似工程的施工经验。

1.2工程概况

泉州湾跨海大桥A5标接线工程内共设计6座桥梁，其中3座桥梁上部结构采用装配式预应力混凝土简支变连续箱梁形式，共计预制梁板460片，其中30m小箱梁430片，20m小箱梁30片，主要工程量集中在滨海路大桥和惠南特大桥（第1、2联和第9、10联）。

主要设计参数见表1：

表1：

箱梁参数表

桥名

梁长（m）

夹角（度）

底宽（m）

顶宽（m）

梁高（m）

最大梁重（t）

边梁（片）

中梁（片）

合计（片）

杏坑分离立交

20

90

1.0

3.3

1.2

63

12

18

30

滨海路大桥

30

70

1.0

3.3

1.6

106

100

150

250

惠南特大桥

30

90

1.0

3.3

1.6

106

72

108

180

1.3工期计划

本工程计划于2012年6月15日开工，2013年10月20日完工。

具体计划如下：

1）滨海路大桥30m小箱梁预制计划：

✧梁板首件预制：

2012年6月15日-2012年6月30日，计16天；

✧第1联（49片）：

2012年7月1日-2012年8月15日，计46天；

✧第2联（50片）：

2012年8月16日-2012年9月17日，计33天；

✧第3联（50片）：

2012年9月18日-2012年10月20日，计33天；

✧第4联（50片）：

2012年10月21日-2012年11月29日，计40天；

✧第5联（50片）：

2012年11月30日-2013年1月10日，计42天；

2）杏坑分离立交20m小箱梁预制计划：

✧5个底座整修：

2013年1月11日-2013年1月25日，计15天；

✧小箱梁预制（30片）：

2013年2月19日-2013年5月20日，计90天；

3）惠南特大桥30m小箱梁预制计划：

✧第1联（40片）：

2013年1月11日-2013年3月10日，计59天（考虑春节假期影响半月）；

✧第2联（40片）：

2013年3月11日-2013年4月20日，计40天；

✧第9、10联左幅（50片）：

2013年4月21日-2013年8月20日，计120天；

✧第9、10联右幅（50片）：

2013年9月18日-2013年10月20日，计33天；

2小箱梁预制施工方案

2.1小箱梁施工工艺流程图

2.2施工方案

2.2.1模板制作及安装

本次小箱梁预制计划投入3套30m中梁模板、1套30m边梁模板，20m边梁、中梁模板各1套，均采用钢模板，并委托专业厂家进行定型加工。

模板首次进场后，应进行试拼检查，各结构尺寸符合设计图纸后，方可投入使用。

1）底模

底模基础采用C25钢筋混凝土，平均厚度30cm，宽0.91m；面板采用6mm厚钢板整体铺设，宽度0.924m，每两片钢板间的接缝、钢板与基础侧面顶部预埋的角钢采用焊接固定，施工时采取跳焊，以避免变形，满焊后应进行打磨处理，确保表面平整、光滑；底模制作前，应按要求设置反拱度，并在两端设置沉降观测点。

首次使用前，应采用磨光机打磨至呈金属亮色为止，以保证外观质量。

图1底模磨光处理

2）侧模

小箱梁的外模采用全钢整体支架定型大模板，采用角钢或小槽钢焊接成整体骨架，8mm厚钢板做面板，翼缘板外侧另加支承。

每节模板长度根据箱梁结构或龙门吊的起吊能力确定，本工程标准节段长度为5m，两端变化段分别为3.4m和2m，总长为30.8m。

对于小箱梁端部钢筋密集区域（梁端部分）应适当加密附着式振动器的间距，控制在1m左右，标准段部位间距适当加大，约1.5m左右。

模板必须有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸；顶、底部拉杆采用Φ24mm拉条，间距1m。

示意图如下：

图2侧模加工示意图

3）内模

小箱梁内模板由模板和支撑两部分组

成，分为标准组合钢模板、拆卸平面顶模板和异形角模板拼装而成，示意图见图3。

底板与腹板平直部分由标准组合钢模板拼装而成，顶板平直部分为拆卸平面模板，底板与腹板、顶板与腹板交角（倒角）部分配异形角模板。

所有模板之间均用螺栓连接，预制箱梁施工前在临近台座的场地上拼装，施工时整体吊入。

内支撑采用角钢焊接成闭合框架，轮廓与箱梁内腔轮廓一致，外形尺寸恰好能撑住拼装成型的内模板为准，内支撑在模板内以0.8-1m间距分布。

图3内模加工示意图

4）钢模板安装前的准备工作

钢模板到场后，首先要进行试拼装，以检查其各部分的几何尺寸是否符合设计要求，接缝是否严密，板面是否平整；对模板拼装缺陷进行修整，合格后，统一进行抛光，以保证模板表面平整光滑。

在正常使用阶段安装前，还要检查模板面是否平整光滑，有无凹凸变形，残存灰碴，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净，模板面应仔细均匀地涂刷隔离剂，不得漏刷。

模板连接端面，底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，如有应及时整修。

模板安装前，必须检查梁支座板型号，位置是否正确。

台座是否已恢复到工作状态，各种紧固件是否齐全。

两端的铸铁锚头就位时，要采取措施使预应力筋预留孔道与端模孔眼成同心圆。

腹板与底板的钢筋绑扎质量（包括管道）须经验收合格，保护层垫块尺寸、间距、位置正确、否则不得进行模板的安装工作。

5）钢模板的安装

钢模的拆装均采用小型龙门架进行，安装时由中间往两端进行。

首先吊装外模板，吊装外模时，先找正与底模相对位置，打紧底脚楔子，并将其临时固定，然后吊装邻扇外模，两扇模板之间采用螺栓连接牢固。

外模板安装完毕后，再吊装内芯模板，内芯模采用短钢筋支撑在底模上，并用撑铁顶在外模加以固定，内芯模之间采用螺栓连接牢固。

外模板及端模板吊装就位后，依次安装临时上拉杆（每节模型可暂安端部的二根）底脚扣件及其余联结螺栓。

同时检查模板的几何尺寸，并做好记录，不符合规定者应予调整。

吊装端模板时，要先将波纹管插入端模孔内，在端模板徐徐就位过程中，要紧密配合，切实保证端部管道顺直无死弯。

为保证管道顺直，波纹管内穿入聚乙烯塑料管。

内芯模事先在临近台座分解拼装，待底、腹板钢筋安装后，立即吊入，并用定位钢筋保证各部位的几何尺寸，上部利用双拼的[18槽钢作为作为人底板钢筋间距进行精确放样，雨天积水使钢筋生锈，外摸拉杆压住芯模，间距2-3m，以防止砼浇筑过程中芯模上浮。

芯模安装一段后，后面要立即组织人员绑扎顶板钢筋，保证作业的流水连续。

张拉槽内模板采用4块梳形钢板拼焊组成，厚度为1cm，可在首次钢筋加工时现场加工，以保证预留洞与钢筋、锚垫板吻合。

示意图如图4。

钢模板安装必须做到尺寸、位置准确，支撑、联结牢固，接缝平整密贴。

尤其要注意外模与底模的接缝处，不得有间隙，以防止漏浆影响桥梁质量，施工时宜采用2mm厚橡胶条进行止浆。

模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到设计和规范要求后，报监理工程师检查，合格后方可进行砼浇筑。

图4张拉槽内模板

灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查联结螺栓，上拉杆、底脚楔子及扣件，如有松动随时紧固。

6）模板的拆除

梁体砼达到一定强度并经监理同意后，方可拆除模板。

内模拆除时，首先拆除顶板平面拆卸模板，然后拆除角模等其他模板。

外模板拆除时，要注意避免损坏梁体表面，拆除顺序为先侧模，后端模；先两边，后中间。

模板拆完后，要及时清除模板表面和接缝处的灰碴杂物，有缺损者及时补充，特别是接缝胶条，失效者应及时更换，以备下次使用，对其它零星易损部件，根据消耗量应酌情备有足够的储存量。

7）止浆措施

模板间的拼缝采用双面胶粘贴止浆，模板与台座的接触面采用2mm厚橡胶条止浆；隔板及端头板的外露钢筋预留洞，则先用5*5*2cm的橡胶块逐个封堵，再用钢筋条顶紧加固。

2.2.2钢筋制作及安装

小箱梁钢筋安装分两次进行，第一次安装底、腹板钢筋，第二次安装顶板钢筋，均采用小门架整体吊装入模施工工艺，最大吊重为中跨边梁顶板钢筋，约重5t。

钢筋的下料和半成品加工在钢筋加工棚内进行，然后搬运至钢筋加工台座上的钢筋模型上进行绑扎成型，最后用龙门吊整体吊装入模。

钢筋骨架制作时，钢筋的绑扎、焊接严格按照规范要求。

1）钢筋加工台座制作

预制场内设置2个钢筋加工台座，分别作为底腹板钢筋和顶板钢筋安装使用。

示意图见图5。

顶板钢筋台座骨架采用钢筋制作，顶面保持在同一水平面上，并应高出地面约10cm，以便在底部放置保护层垫块，并且防止积水使钢筋生锈。

底腹板钢筋台座采用钢筋定位架，采用50mm×50mm角铁制作，呈斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板坡率，梁长方向角钢按设计腹板箍筋或桥面板钢筋间距进行刻糟，竖直方向角钢按腹板水平分布筋间距用钢筋在上面焊成挂勾，台座根据底板钢筋间距进行精确放样，并用油漆标识，使钢筋安装时“对号入座”，保证简易、准确。

图5钢筋加工台座

2）钢筋安装

半成品钢筋在加工棚加工，经各项试验检测合格后运至钢筋安装台座边，根据设计图纸由下而上、由外到内的顺序安放在钢筋骨架上，钢筋骨架按底腹板和桥面板两部分分别进行整体加工。

桥面板钢筋套入翼缘板“齿板”时，应使其端部靠紧骨架的限位角钢，使得外露部分整齐统一。

为了让钢筋骨架形成整体，底板筋与腹板筋连接处采用焊接施工；钢筋网交叉点按25％进行点焊，焊点呈梅花形布置；其它交叉点用铁丝绑扎紧，扎丝头向钢筋骨架内拗，严禁外伸至保护层内。

同时，保护层厚度采用同标号的砼垫块控制，呈梅花型布置，每平米不少于4个。

3）钢筋整体吊装入模

钢筋整体加工完成并经监理验收合格后，即可入模。

钢筋吊架在现场加工，长度31m，底宽1.2m，主纵梁采用I20工字钢，次纵梁采用Φ48*3.5mm钢管，三根纵梁每隔1m采用钢筋焊接固定，形成整体，如图6所示。

吊架上设置两个吊点，分别设置在离端部7m位置。

吊装时，注意缓慢、匀速，接近模板时由工人配合就位，缓慢落下后，由自检人员检查钢筋骨架是否变形，是否存在脱焊等现象，发现缺陷应及时处理，检查合格后方可进入下一道工序。

图6钢筋吊架

2.2.3预应力管道安装

本工程采用金属波纹管，钢带厚度不小于0.3mm，在现场制作加工成型。

正弯矩束采用内径Φ70mm圆形波纹管，负弯矩束采用Φ90*27mm波纹管。

波纹管安装，宜在普通钢筋安装后并在定位筋布设后进行，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致。

定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，曲线段上每0.5m一道。

根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图7所示。

顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10-15cm，以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。

管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5-7倍，并用胶带包严，以防漏浆。

接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。

施工时，应注意对波纹管的保护，施焊时应采取铁皮遮盖措施。

图7定位筋示意图

2.2.4混凝土施工

在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体C50混凝土。

所有箱梁均采用混凝土自动拌合站拌合混凝土，凝土输送车运送至现场使用门机吊斗浇筑。

1）混凝土的拌合

✧开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

✧混凝土配料和计量：

混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。

配料应采用自动计量系统计量。

✧开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁并有10%的富余量。

✧开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。

✧开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

✧开盘前，应办理模板、钢筋、预埋件等工序的检查鉴证手续。

2）混凝土的运输

混凝土采用混凝土输送车运输，采用龙门配吊斗溜放，人工控制速度和溜放位置。

3）混凝土的浇筑

混凝土浇筑前，要仔细检查模板安装情况：

所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、楔子等；检查所有的振动器及连接件是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路是否接通并试运转正常；检查预埋件：

防撞栏或伸缩缝预埋筋、吊孔洞、通风通气孔等是否遗漏。

浇筑前，应根据天气情况备好彩条布，避免因阵雨影响梁体质量；备好临时发电机，保证在突然断电时正常施工。

砼浇筑采用连续浇筑，斜向分段，水平分层，从箱梁的一端循序浙进至另一端，浇注时下料均匀连续，在梁端钢筋密集处，使用插入式振动棒短时振捣辅助下料。

砼浇筑过程中，模板两侧派工人时刻检查各种拉杆螺栓的紧固性，如有松动，及时发现及时拧紧。

砼振捣使用附着式高频振动器与插入式振动棒相结合的振捣工艺。

每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为0.5～1分钟。

翼缘板砼及腹板砼可用插入式振捣器振捣密实，顶板宜及时整平、收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。

在端部钢筋密集处和锚垫板部分，每次下料厚度严格控制，以不超过30cm为宜，先开附着式高频振动器后辅以D30振动棒振捣，分层浇筑，分层振捣，确保砼密实，不出现空洞。

要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。

在浇筑箱梁混凝土过程中，要派人检查梁头混凝土振捣是否密实，是否有涨模现象，以便及时发现问题及时处理。

检查手段和方法：

一是采用人眼观查端模预留筋处是否反浆，无浆流出即空；二是找有经验的人用锤击端头附近模板，凭经验听声音判断空洞情况，如发音空响，则未灌满。

2.2.5混凝土养护

在小箱梁浇筑完毕并终凝后，应采取及时有效的养护措施。

同时，对湿接缝、横隔板、墩顶连接缝等进行凿毛，凿毛前，先用墨斗弹线，以保证外缘1-2cm砼受到破坏，使新旧砼接缝整齐美观。

根据预制场的规模及相关标化工地要求，拟设置12套自动喷淋养护装置，主要对腹板及翼板下缘面进行养护；顶板采用土工布覆盖湿润养护；箱室内采用蓄水养护。

养护期不少于7天。

2.2.6预应力张拉施工

箱梁混凝土强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

张拉时，采用两台YCW2500千斤顶同时对称施工。

1）预应力筋下料、编束

✧钢铰线的堆料场边设置一条长40m的切割编束场地，整个场地平整、硬化，在场地上用油漆顺直画出下料长的刻度并标写，以保证钢铰线的下料长度准确、省料。

下料由专人负责，量尺准确，材料顺直。

✧在钢铰线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。

下料应根据施工部位的先后顺序进行，最好能当天下料，当天用完，防止由于堆放时间过长而生锈。

✧钢铰线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1米左右。

编束时应先将钢铰线梳理，并尽量使各根钢铰线松紧一致。

绑好后的钢铰线编号挂牌堆放。

✧钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢铰线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。

2）预应力筋穿入孔道

✧穿束时机：

本工程拟在混凝土浇筑后、张拉前进行穿束，即采用后穿束法穿束，此法可在砼养护期内进行，不占工期，便于用通孔器或高压水通孔，穿束后即行张拉，易于防锈。

✧穿束方法：

钢铰线采用整束穿，穿束工作由人工进行。

穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过管道。

3）预应力筋张拉与锚固

✧砼强度检验：

张拉前，应由试验室提供预制小箱梁或湿接缝及中横梁的7天砼强度报告，符合设计要求后并报监理工程师认可后进行施工。

✧构件端头清理：

在张拉前将安排工人对构件端部预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等清除干净。

✧安装锚具与张拉设备：

a.钢束夹片锚固体系：

安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。

b.安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔中心线末端的切线重合。

✧张拉操作程序

预应力筋的张拉程序如下：

0→0.1σcon→0.2σcon→σcon（持荷5min）锚固。

张拉控制应力σcon含锚口摩阻损失，取经验值3%施工。

张拉时应两端对称张拉，中跨梁正弯矩张拉顺序为：

N1→N3→N2，边跨梁张拉顺序为：

N1→N3→N2→N4，张拉时由专人指挥，尽量做到同时开油泵，并保持相当的速度。

✧张拉伸长值校核

本预应力施工采用双控，以张拉力为主，伸长量为辅的双重标准保证张拉质量。

预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。

因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。

预应力筋张拉伸长值的量测，在建立初应力之后进行。

其实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2

式中ΔL1—从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值

ΔL2—初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度换算）

预应力钢材张拉后，测定预应力钢铰线的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6㎜，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

✧张拉注意事项

a.对张拉设备进行校核：

施加预应力所用的机具设备及仪器由专人使用和管理，并定期维护和校验。

当千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后都应重新校验。

千斤顶、油泵及油压表应配套使用及标定，校验时应由经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

b.千斤顶每次标定后，及时将标定证书复印件送交监理工程师，并计算张拉参数，更改张拉控制油压，经现场监理认可后施工。

c．在张拉完成后，测得的延伸量与理论延伸量之差在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤，在采取的每个措施前须经监理工程师同意方可进行：

①重新校准设备；

②对预应力材料作弹性模量检查；

③放松预应力钢材重新张拉；

④预应力钢材用润滑剂以减少摩擦损失，只有水溶性剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；

d．监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。

放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材。

e.预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后的外露长度不宜小于3cm，锚具应用封端砼保护,以防锈蚀。

f.在预应力作业中，必须特别注意安全。

因为预应力筋有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。

因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护钢板装置。

g.操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

h.张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

i.工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。

新的工具锚夹在第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的档板连同夹扯一同卸下，向锚板的形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹扯在退契时卡住。

润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

j.每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录。

2.2.7孔道压浆

预应力钢材张拉完成后，利用压浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：

一是保护预应力筋，以免生锈；二是使预应力筋与梁板砼有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。

因此应特别重视孔道压浆。

1）压浆材料

①采用专用压浆料进行压浆，水泥为强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。

②水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。

2）灌浆设备：

采用活塞式注浆泵压浆。

3）施工注意事项

①在压浆前，应对管道进行清洁处理，施工时采用高压水枪冲洗，再以无油的压缩空气吹干管道。

②水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

③压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

④管道压浆应在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后尽快进行，不得超过48小时。

压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，压浆顺序由下而上进行，流出的稠度控制在14s～18s之间；采用一次性压浆，压力控制在0.5～0.7Mpa之内。

⑤管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。

在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。

⑥对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置布筋浇筑封头砼。

2.2.8梁体封端

梁浇筑封端混凝土前，压浆后先将周围冲洗干净，检查梁端混凝土凿毛情况，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。

封端混凝土采用无收缩混凝土，强度必须满足设计要求。

必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。

3人工、材料、机械设备到位情况

3.1劳动力组织

（1）主要管理人员详见下表：

职务

姓名

主要工作内容

项目经理

童旭友

全面负责施工现场协调、组织管理

项目总工

吴向阳

施工技术指导、方案制定

施工负责人

刘巨仑

负责本分项工程的具体组织生产

质检负责人

尚剑朋

施工现场质量管理、工序控制

安全负责人

汪新建

负责安全教育、现场安全管理

环保负责人

汪新建

负责本分项工程的环保及监督

测量负责人

黄志胜

负责本分项工程的测量工作

试验人员

王文云

负责本分项工程的试验工作

（2）主要劳动力投入详见下表：

工种

人数

主要工作内容

材料管理员

1

负责材料供应和现场材料管理

机械、电工

8

负责用电供应、机械维护和设