QSB+内部审核检查评分表.docx
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QSB+内部审核检查评分表
QSB+内部审核检查评分表
编号
要求描述
评价标准
审核方法
审核检查记录
当前审核评分
备注
FastResponse快速反应
30
FR1
每天举行生产例会，有跨职能，多层次的人员参加，探讨内外部重大问。
1）有每日快速反应会（FR），由跨职能的人员参加并由生产部门主持
2）FR会议是一个问题推进会，有明确的时间安排
3）所有的内外部重大问题都得到讨论处理
4）问题分配到具体个人，并指定下一次汇报的日期
5）制定措施时须考虑生产计划、当前库存和在制品
6）汇报安全问题和安全隐患
参加FR会议，观察：
-是否由生产部门主持并有跨职能的人员参加
-主持人如何控制FR会议（时间控制在10-20分钟，聚焦于主题，不要深入到细节）
-环境适宜（每个人可以听见和看见会议）
-问题是如何汇报的
-采用问题解决报告格式来汇报和记录问题状态
FR2
采用快速反应展板跟踪所有的重大问题，并有可行的具体时间安排和关闭条件。
1）快速反应展板用于问题跟踪，FR会议前更新（展板形式可以是可擦白板，张贴板，或者投影的EXCEL表等）
2）确保措施内容沟通到具体实施人，并有正式沟通方法（例如：
质量警报、临时作业指导书，、备用工艺等）
3）问题解决体现核心6步：
（1.定义2.遏制3.根本原因4.纠正措施5.措施验证6.横向展开及标准化），每个步骤都有具体期限。
4）所有步骤都有颜色状态（红，黄，绿），红色项目必须有变绿的行动计划和完成期限。
所有步骤达到绿色，问题才能关闭。
存在任何未完成步骤，该问题都不能得到关闭。
问题处理总体状态由最差步骤颜色状态决定。
-审核之前，检查最近的客户抱怨，聚焦于未关闭的抱怨
-FR会议之前，询问是否有内部重大问题
-检查展板，是否包含上述的内外部问题
-跟踪一个快速反应跟踪展板上的问题,检查其处理过程是否包含核心步骤,确认行动是否落实&所有文件记录是否更新
-检查几个步骤的状态，根据时间期限判断状态其评价是否合理。
检查几个N/A（不适用）步骤，判断其是否不适用。
FR3
存在现场沟通机制,确保操作人员提出的问题得到快速回应,以及班组间的信息交流。
1）有沟通机制，支撑操作工提出问题的快速反应和处理
2）定义升级过程，以确保问题可以快速传达给具体职能部门的具体责任人
3）若多班生产，确保所有的信息转达到所有班组，并形成记录
4）生产部门领导每日检查班组记录簿，检查是否做了适当的遏制和纠正行动，并决定是否进一步升级到FR会议。
-询问操作人员怎样才能向上升级他们的问题
-有Andon或者类似的系统，是否适用
-验证Andon的功能和是否满足要求（灯光告示板，灯，声音信号是否可用，支持人员是否迅速到达）
-参与换班，检查班组记录簿和信息共享情况。
FR4
存在规范的问题处理流程，包括标准表单及根本原因的分析工具。
1）使用标准的流程（PPSR问题解决报告、8D或其他方式），相应的表单格式体现问题处理的核心“6步”（1.定义2.遏制3.根本原因4.纠正措施5.措施验证6.横向展开及标准化）
2）对所有的客户退返零件，有规范的分析流程
3）在整个工厂使用问题解决表来解决内部、客户和供应商问题
4）检查多功能小组处理过程，小组成员经过问题分析和解决方法的培训
5）应用识别根本原因的工具（7diamonds,3X5why，鱼骨图，等）
-审核之前，检查最近的客户抱怨，聚焦于问题根本原因和纠正措施的实施。
-检查问题解决方法是否有效使用，核心“6步”是否运用，尤其是是否找到真正的根本原因并且是否针对根本原因实施行动。
-如果没有客户抱怨，检查内部或者N级供应商问题
-检查一个DrillDeep深入分析工作表（5whys）,是否能找到主要的系统性的根本原因。
FR5
有经验累积并将其标准化的机制。
1）使用电子表格或者数据库记录经验反馈
2）有相应的方法保证实施。
实施有审查日期，发放清单，或者经验总结表作为证据，并管理层跟踪。
3）所有问题解决及措施要横向展开（readacross）并标准化。
4）所有需要的人员可以很容易地获取完整的经验反馈信息。
（例如：
共性FMEA、APQP检查清单的评审）
5）收集员工建议，用于经验反馈和过程改善。
-询问员工，举例说明他们是怎样使用经验反馈系统的。
-通过FR4中的例子，检查问题解决的第六步（横向展开及标准化）。
针对最近的客诉抱怨，检查DrillWide（横向展开）或者8D的第八步。
FRE
确定目标并跟踪，以确保内外部问题快速反应的有效性。
1）跟踪安全相关的指标（例如：
无停工轻伤，区分停工和无停工的轻伤）。
处理安全隐患的耗时。
2）采用质量Q报表或者其他方式跟踪FR会议的表现，展示并更新
3）跟踪内外部抱怨数量的趋势和状态（未回复，开启，延期或如期关闭）
4）跟踪纠正措施实施后复发的问题。
5）Andon停线及停线时间的持续改善。
6）对于高频客诉抱怨（12个月内多于24起），需要成立专项小组降低客诉-在FR会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进行跟踪。
-审核之前，检查最近12个月以来的客诉报告（PRR或8D等...）的数目。
如果大于24起，或者呈现恶化趋势，应成立专项改善小组。
-检查最新的客户抱怨是否如期关闭。
如果没有，检查延迟原因，需要制定行动计划。
-检查红色项目的百分比，评估推动跟踪的行动。
-定期检查每个退出标准的平均关闭时间的证据，如有任何偏差需制定行动计划。
ControlofNonconformingProduct不合格品控制
36
CNC1
根据成品的可追溯性级别，实施追溯规则，保持FIFO。
1）过程开发要考虑可溯性要求（包括N级供应商零件），与客户达成一致并在每个制造过程中运用。
2）在全过程中应标识产品质量状态和加工状态（实物和过程数据）。
3）设备布置及材料、在制品的存储区的设计应有助于FIFO，容易识别不符合FIFO的状况。
4）当FIFO不能被严格遵守时，有无应对方案将风险降到最低（例：
库存周转）。
5）使用定量的方法来确定可疑批次的风险区间，
使用“精确计算”（稀释计算）并定义规则/程序来遵守稀释门槛。
‘-检查在制件和可疑品的最后一道操作是否得到识别
-当有可追溯要求时，通过一个零件来检查。
如果对于一个参数或者零部件有唯一性可追溯性要求：
选择一个成品检查该产品相关的零部件/过程的追溯。
-确保分层审核（LPA）检查表覆盖可追溯性
-精确计算：
检查在来件料、过程参数或者返修过程失效的情况下，需要检查多少成品。
CNC2
识别不合格和可疑材料并隔离，防止误用。
1）制定标签标识&可视化管理（如：
地面划线、标签等）程序，并在整个组织中运用，保证不合格/可疑材料的识别和处理，避免与正常零件混淆。
2）如果在随机检查（例如抽样检查，产品审核）中发现了不合格品，要确保从已知的最后合格零件之后生产的所有零件都当作可疑件处理。
3）如果红色标签同时用于报废和可疑材料，标签必须有区分
4）不合格零件隔离、记录、并且管理存放（包括隔离区-进入需批准，控制存放数量等）。
5）确定决策规则和责任，建立升级机制。
6）分析不合格品与合格品混装的风险，并制定行动计划。
-在车间检查，标签识别体系是否在所有的区域应用，包括记录（检查来件，工位，控制工位，返修）和可视化管理，如地面划线、颜色、标签等
-检查废品数据（帐物一致）
-询问操作人员是否车间每个人都了解车间内部使用的颜色代码规则
-报废箱的尺寸要和零件尺寸匹配
-检查隔离区：
出入是否有规定，数量是否受控。
检查车间布局、不合格品的处置、周转和存放是否可避免不合格品的混入。
CNC3
重大问题有报警，以确保通告问题给相关人员和制定行动。
1）根据不合格项的严重程度定义报警流程，该流程同时适用于内、外部问题，严重的报警问题在快速反应会议上得到处理。
2）报警至少包括问题定义、标准和标准偏差、任务和期限。
3）实施升级过程，有内/外部的信息沟通机制（有客户和供应商的联系清单）
4）制定警报解除标准。
‘-审查快速反应展板，检查立项问题是否张贴有质量报警
-检查质量警报是否清楚易懂，不存在歧义，并且张贴在相关的工位上
-有客户和N级供应商联系清单并可用。
CNC4
制定隔离可疑品的流程，识别可疑材料的所有可能的数量和位置。
1）可疑品清单或者类似的文件包含所有可能的数量和位置，包括实物数量和状态（OK/NOK）。
2）遏制区域同生产区域分开，实施标准化作业
3）遏制范围应包括库存/在制、在途库存，识别断点并通知客户。
4）对于每个客诉抱怨确定遏制行动，并进行验证，以防止进一步的缺陷。
记录断点并通报给所有的相关方。
5）制定停止遏制行动的条件。
’-检查在实施遏制之前是否使用遏制工作表
-核实可疑品清单是否明确了所有可能的位置
-检查是否对于每个报警实施应对措施
-询问操作工是否了解可疑品控制流程及其规则
-针对一个快速反应会议上的问题，询问实施遏制措施的小组成员，他如何实施遏制措施、如何填写可疑品清单。
CNC5
返工或返修须标准化，只有获得批准后才能重新上线。
1）明确定义禁止和批准的返修操作。
返工返修操作必须是零件/过程认可的一部分。
待返修的零件必须视作可疑零件处理。
2）有关返工返修的失效模式须包含在PFMEA中，并在工艺流程中识别。
零件重返生产线时要在移出工位或之前。
3）返工返修零件须得到识别，返回产线后须实施下游所有的检查，以确保完全实施控制计划中所有的检查&试验。
4）如果需要实施的返工返修内容未经批准，须有流程明确返工返修批准（必要时得到客户批准）机制和放行责任。
5）零部件的重新使用被认为返工返修操作，重新使用的零部件必须在成品上进行跟踪。
6）每个返工返修零件通过特殊标识、记录的序列号等方式追溯。
‘-返工返修是工艺流程的一部分
-返工返修的潜在失效模式在PFMEA中详述
-检查返工返修工位，标准化工作作业是否实施
-检查团队成员是否理解返工返修的标示鉴定工艺过程。
跟踪一个返工返修零件，观察处理，鉴定识别和重返生产线是如何进行的。
CNC6
管理有偏差但得到用户批准的零件，并保证其可追溯性。
1）所有让步零件都要当作可疑零件处理
2）偏差/让步应该得到客户的批准，且规定指定的期限或者数量。
3）保证发货的偏差/让步零件的可追溯性，识别生产批次。
4）所有的责任方都必须参与偏差/让步对过程和产品的影响的分析，并基于分析结果，对零件的可用性进行交流和形成决议。
’-被审供应商工厂申请让步接收的历史纪录
-供应商工厂的让步接收程序文件和表单
-针对GM,检查PPAP（生产件批准程序）WS
-针对PSA,检查是否填写“偏差让步申请单”，是否提交用于让步接收的初始样件。
-供应商多功能小组评审是否提交“偏差让步申请单”。
-可追溯的证据。
CNCE
确定并跟踪目标，在生产各层级减少报废，并提高一次下线合格率。
1）稀释计算：
在有内部或者客户抱怨时，隔离零件批次和数量与潜在缺陷零件数量之比。
2）在生产的各层级制定并跟踪绩效指标，如内废率（内部PPM）、返修百分比、一次下线合格率等。
3）跟踪由于不合格品管理不力造成的客诉（如返工翻修、不遵守断点（保证批不合格，货遏制无效）、或发运已知不合格品）。
4）低品质成本（包括间接成本，如：
挑选...）。
5）跟踪在客户处和内部遏制的数量。
6）跟踪遏制期长短（例如：
长期的CS（出货全检））.
-审核之前，检查出货全检（CS）和将不合格品发给客户的客诉数据。
-核实遏制措施是否针对问题的根源
-检查行动计划
VerificationStation&ErrorProofVerification检验工位&防差错检验
27
VS1
有一套旨在提高制造质量的体系，通过预防、探测和遏制措施。
1）在程序文件上明确检查工位的设定原则，包括检验工位位置选择，常设和临时检验工位的设置，警报界限以及升级机制等。
2）明确需要100%全检的产品特性，根据标准化操作要求建立相应的检验工位
3）确保客户抱怨的内容在检验工位得到检查
4）客户要求的临时或常设检验工位必须得到落实。
5）明确非常设检验工位的撤销条件，并由质量部门认可。
（顾客要求建立的检验工位的撤销必须得到顾客批准）。
6）检查检验工位对生产线产能的影响。
-要求对一个假设问题建立一个检查岗位，检查是否规定了在短时间内建立检验工位的条件。
-检查一个检验工位的设计是否遵循标准化作业要求：
作业指导书、工位布置以避免零件疏漏和混淆、需要的培训和必要的上岗认证。
-在投放阶段实施GP12
-GM动力总成供应商要执行C.A.R.E（用户认可检查&评估）
-对于PSA供应商：
按照检验工位的要求建立终检工位。
-如果需要，通过产能评估（GM：
run@rate;PSA：
EPC）确认检验工位的节拍。
VS2
建立报警、即时反应、升级机制，记录并控制进入检查工位的缺陷数量。
1）根据发现的缺陷的数目和类型设置报警界限和升级机制，到达报警界限时实施升级流程。
2）记录检查结果（记录每小时每种缺陷的数目）并张贴在检查工位上或附近位置。
最结果进行实时跟踪。
3）实施即时反应并记录（问题描述、临时措施、纠正措施、断点……）。
定义前工序须采取的措施。
4）建立停止生产的决策标准并写入升级程序中
‘-缺陷记录卡张贴在检验工位上或附近，填写正确。
-询问检验工位人员关于问题升级的规则。
什么时候求助，谁进行求助，谁回复，何时回复
-检查之前的记录，当达到报警界限时是否进行升级
-报警界限合理：
例如：
客诉1件，GP12发现1件，CS（出货全检）发现1件
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