塔吊穿楼板方案样本.docx

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塔吊穿楼板方案样本

第1节塔吊穿楼板方案

由于本工程塔吊需在底板施工前投入使用，故塔吊必要穿地下室楼板，塔吊基本装在基本底板之下。

1.塔吊穿底板、楼板解决及塔吊拆除

本工程在构造施工期间，塔吊基本在底板下，在构造施工完毕后，塔吊即拆除，拆除过程中地下室楼板加固办法以及基本底板妥善解决，是保证地下室构造安全和该部位底板防水质量核心。

2.板加固办法

在吊车进行拆塔作业范畴内，从负二层开始逐级搭设支撑脚手架，该支撑架及模板随塔吊拆除而拆除，同步整个楼板加固办法应报监理和设计院审批后方可进行实行。

3.底板解决

塔吊基本设立在底板下，在基本与底板空隙进行回填，给该部位底板留有一定变形空间。

塔吊基本底面按照底板防水规定进行防水层铺贴，在底板下增长防水附加层，参照底板后浇部位做法，砼强度级别提高一种级别，并掺加膨胀剂。

底板解决方案报监理、设计院审核后方可实行。

第2节基坑变形监测

1.基坑监测目

本工程基坑很深，达-9.85m，在构造施工时对基坑支护构造监测是保证地下施工安全重点。

进场后将与前期负责基坑施工分承包方协调配合对基坑及其周边环境随时进行监测，依照监测而得来信息，及时掌握基坑开挖及施工过程中支护构造实际状态及周边环境变化状况，进入核心施工工序时应加强监测密度，要准时整顿、分析监测数据，及时反馈，以便及时分析解决，指引施工。

为基坑边坡和周边环境安全和稳定提供监控数据，防患于未然。

2.监测项目

边坡土体顶部水平位移。

支护构造水平位移。

基坑周边地表裂缝

支护构造裂缝。

周边建筑物沉降。

周边建筑物裂缝。

基坑周边下水管、水渠、排污管变位与渗漏状况。

基坑周边地面超载状况、基坑渗漏水状况。

3.现场监测方案

在施工期间至地下室构造施工完毕，均进行周边变形观测和支护施工监测。

在监测过程中，要记录雨水，气温等气象记录。

并依照监测数据资料反馈改进施工，以保证支护构造安全。

3.1水平位移监测

水平位移观测可提供基坑边壁水平变形量、变形速率和变形分布信息，进而可分析基坑边壁稳定性。

水平位移采用精密经纬仪按照视准线法进行测量。

3.2监测仪器

采用ET-1型经纬仪。

3.3测定办法：

运用前期负责基坑施工分承包方布置水平位移观测点进行观测。

观测办法采用视准线法，观测时使每段观测点与两端工作基点布成一条准直线，将仪器设于一端工作基点上，后视另一工作基点，拟定各观测点相对于准直线垂直偏移量。

工作基点应视现场状况布置在变形区以外稳定地点，以保证测值精确可靠。

观测时，各观测点必要至少测一测回，以保证观测精度。

3.4监测频率：

前期观测周期至1次/1日，当相邻两次位移量较小时，可将观测周期延长至1次/周，直至基坑回填完毕后停止观测。

3.5周边沉降观测

（1）监测设备

监测选用精密水准仪、水准尺。

（2）监测办法

运用前期负责基坑施工分承包方在基坑周边共布设沉降观测点进行观测。

在施工中当观测到数值异常，或弯化速率增快时，及时分析因素，并采用办法。

（3）观测频率

测量频率为1次/周。

3.6监测及检测资料整顿

监测工作指派专人负责，同步严格按监测周期进行监测，以便于变形分析。

绘制变形曲线，每次监测成果真实可靠地记录在监测表格内，并及时整顿，定期向监理工程师呈交监测报告，监测报告内容涉及：

工程概况及既有建筑物状况、监测项目和各测点平面和立面布置图、采用仪器设备和监测办法、监测数据解决办法和监测成果过程曲线、监测成果评价等。

工程竣工后，将上述资料列入竣工资料中。

第3节沉降变形观测

本工程办公楼27层，住宅楼31层。

也必要对其自身及周边环境进行沉降变形监测，从而为整个施工过程提供安全保障，同步也为后来形变测量提供参照根据。

1.沉降观测

我公司在构造施工时积极与有沉降观测资质测绘单位配合，按设计规定，精确埋设沉降观测点埋件，同步在观测过程中指派专人，加强沉降观测点保护，配合沉降观测工作，保证沉降观测精确性。

1.1沉降基准点埋设

依照中华人民共和国国标《工程测量规范》（GB50026-93）关于沉降基准点埋设规定：

1.1.1沉降基准点布设原则

（1）布设沉降基准点必要结实稳定且便于长期保存。

（2）为了对沉降基准点进行互相检查，沉降基准点数目应不少于三个，以保证沉降观测成果对的性。

（3）沉降基准点与观测点距离不适当太远，以保证观测精度。

（4）沉降基准点须埋设在建筑物压力传播范畴以外，同步为了防止沉降基准点受到冻胀影响，沉降基准点埋设深度不不大于1.5m，以保证沉降基准点稳定。

（5）沉降观测基准点埋设在变形区以外，数量三个，按国家二等水准测量技术规定施测，每站高差中误差±0.3mm，闭合差±0.6mm×n0.5。

1.1.2沉降基准点埋设办法

基点埋设参照《工程测量规范》及关于变形观测基点埋设原则进行，如下图所示：

1.2沉降观测点布设

依照中华人民共和国国标《工程测量规范》（GB50026-93）关于沉降观测点埋设规定进行沉降点埋设。

在承重墙柱上沉降观测点标志采用内藏式，用Φ32电锤在设计位置打孔，将直径28mm预埋件放入孔内，周边用环氧树脂填充使牢固，观测时将活动标志旋紧，测毕取出外旋保护盖，既不影响原有建筑物外观又起到保护标志作用，如下图所示：

1.3沉降观测

依照中华人民共和国国标《工程测量规范》（GB50026-93）关于沉降观测规定，结合当前世界先进测量技术，按《工程测量规范》规定二等水准测量作业规定进行。

观测仪器采用DS2精密水准仪，配合铟钢尺作业，采用相似观测路线和观测办法，使用同一仪器和设备，并要固定观测人员，在基本相似环境和条件下工作。

1.4沉降观测周期及期限

（1）沉降观测周期按每两个构造观测一次，直至封顶，封顶后每月观测一次，直至竣工。

（2）浮现不均沉降时，依照状况增长观测次数。

（3）施工期间因故停工超过三个月，应在停工时及复工迈进行观测。

（4）构造封顶至工程竣工沉降周期应符合下列规定：

均匀沉降且持续三个月内平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次；持续二次每三个月平均沉降量不超过2mm时，每半年观测一次；外界发生激烈变化时应及时观测；封顶后应每半年观测一次，直至基本稳定（1mm/100d）为止。

1.5沉降变形资料提交

每次沉降观测后，及时整顿分析观测数据，绘制沉降量分布曲线图，编写沉降观测分析报告，并将观测成果报技术部门。

同步妥善保存，作为竣工资料一某些。

沉降观测成果应涉及：

（1）垂直位移量成果表；

（2）观测点位置图；

（3）荷载、时间、位移量、曲线图；

（4）变形分析报告。

第4节劲性柱施工方案

1.劲性柱概括

本工程办公区办公27层部位，每层设立有14根“十”形混凝土钢柱。

2.施工流程

锚栓预埋（底板某些别的各层无）→型钢柱吊装→墙柱钢筋绑扎（平台模搭设安装）→墙柱模板支设安装（梁板钢筋绑扎）→浇筑混凝土

3.施工准备

3.1技术准备

型钢柱安装前需要充分做好施工准备工作。

深化图纸、委托钢柱加工、钢柱底脚螺栓放线定位、依照构造施工进度安排构件进场筹划、对出厂成品进行验收、选取安装既经济又能满足施工规定塔吊。

3.2材料准备

钢柱按现场吊装需要分批进场。

每批进场构件编号及数量提前3天告知制作厂。

现场钢柱暂时堆放按平面布置位置摆放。

构件堆放场地进行平整，保证道路畅通。

构件验收分两步进行。

第一步进行厂内验收，由制作厂与公司驻厂监造工程师检查。

构件运抵现场后，再由现场专职质量员组织验收，验收合格后报监理验收。

4.劲性柱安装

在构造施工期间，劲性梁、劲性柱和钢管柱等钢构造安装与砼构造施工交替穿插施工，

4.1钢构件分节

依照设计规定及现场塔吊起重能力等因数，劲性柱将分层进行吊装，每个楼层高度为一节钢柱长度，现场采用塔吊配合对接，对接采用坡口550全熔透焊接。

4.2劲性柱安装流程

劲性柱安装与土建主体构造同步进行。

详细流程如下：

4.3劲性柱安装

本工程钢柱与砼基本连接形式为地脚螺栓连接式。

劲性钢柱与钢柱对接采用坡口550全熔透焊接。

4.3.1地脚螺栓安装

在基本钢筋施工时，依照预先制作地脚螺栓定位框进行初安装，并采用∟50×5角钢固定地脚螺栓互相位置。

当土建支模完后，复测、校正地脚螺栓轴线位置和标高，并且在基本浇注同步，进行跟踪监测，保证地脚螺栓轴线位置、标高精确。

4.3.2第一节劲性钢柱安装

安装前必要对柱基定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查，复测合格并将螺纹清理干净经复检合格后进行钢柱安装。

安装前，在每根钢柱基本上设立垫铁，依照钢柱钢梁构造荷载，柱底垫铁设立数量为8组，垫铁尺寸为80×80mm，厚度分为20mm、10mm、6mm、2mm四种。

垫铁规定设立在接近地脚螺栓柱脚底板筋板或柱肢下，每根地脚螺栓侧设立1组垫铁，依照基本标高，进行不同厚度垫铁组合，最多不能超过5层。

垫铁与基本面和柱底板面接触规定平整、紧密。

垫铁标高调节合格后，吊装钢柱。

钢柱起吊采用塔吊吊装，钢柱根部必要垫实，尽量做到回转扶直，根部不拖。

起吊时钢柱必要垂直，吊点设在柱顶，运用暂时固定连接板上螺孔。

起吊回转过程中应注意避免同其她已吊好构件相碰撞，吊索应有一定有效高度。

当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。

贯彻后专用角尺检查,调节钢柱使钢柱定位线与基本定位轴线重叠。

调节时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。

就位误差保证在3mm以内。

吊装示意图如下：

钢柱标高调节时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调节螺母以调节柱顶标高。

钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调节。

然后用两台经纬仪从柱两个侧面同步观测。

4.3.3柱底灌浆

柱底灌浆采用高流态C55砂浆。

第一节钢柱安装就位，垂直度达到规定后，即可开始紧固地脚螺栓并进行灌浆，用自流砂浆持续灌浆，一次完毕并加盖草包养护。

流出砂浆应清理干净，砂浆必要做试块，届时试压，作为验收资料。

4.3.4首层以上劲性柱柱吊装

钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱柱顶安装中心标记线，以便上层钢柱安装就位使用。

如果钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上就位线。

同步将暂时连接板绑在钢柱上，与钢柱同步起吊。

钢柱起吊办法同首层钢柱。

钢柱就位采用暂时连接板。

当钢柱就位后，对齐安装定位线，将连接板用高强螺栓（充当暂时螺栓）固定。

4.3.5劲性柱柱接头焊接

劲性柱接头采用熔透坡口焊。

焊接时以co2半自动保护焊为主，手工电弧焊为辅。

使用焊丝、焊剂、及焊缝质量均应符合GB50205—95规定。

（1）焊接施工工艺

1）.安装焊接准备工作

针对工程中具备代表性接头形式进行相应焊接办法工艺实验评估，焊后经外观检查及超声波检测应符合设计规定。

焊接材料和焊接设备之技术条件应符合国标，性能优良。

用于清渣、加热、气刨、打磨、焊条保温、温度测量等装置应齐全有效。

2）.CO2气体保护焊焊材和设备

焊丝包装应完好，如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应某些弃之。

CO2气体应选用高纯度优质气体，瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用，焊接前要先检查气体压力表上批示，然后检视气体流量计并调节气体流量。

电焊机之电压应正常，地线压紧牢固、接触可靠，电缆及焊钳无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞现象。

（2）焊接程序及普通规定

1）.程序

焊前检查→预热→装焊垫板及引弧板→测温再预热→焊接→保温或后热→检查→填写作业登记表。

2）.普通规定

焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，均应符合规定。

坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。

预热：

焊前用气焊特制烤枪对坡口及其两侧各100mm范畴内母材均匀加热，并用表面测温计测量温度，防止温度不符合规定或表面局部氧化。

预热温度50-80℃。

装焊垫板或引弧板，其表面应清洁，规定与坡口相似，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

⑷重新检查预热温度，如温度不够应重新加热，使之符合规定。

焊接：

第一层焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐级累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都必要清除焊渣及飞溅物，浮现焊接缺陷应及时磨去并修补。

每道焊接层间温度应控制在50～80℃，温度太低时应重新预热，太高时应暂停焊接。

焊接时不得在坡口外母材上打火引弧。

一种接口必要持续焊完，如不得已而半途停焊时，再焊此前应重新按规定加热。

焊后冷却到环境温度时进行外观检查和超声波检测。

焊工和检查人员要认真填写作业登记表。

5.劲性柱施工质量保证办法

现场设钢构造安装经验丰富专职质量人员，根据钢构造安装工程施工顺序施工，每一道工序都严格检查，现场监理确认后才干进行下一道工序施工。

5.1进场构件验收

构件几何尺寸和连接板位置、方向、孔径、孔距。

构件安装中心线，孔径、孔距与否符合制作规范，如与设计不符，应在地面进行修整。

5.2吊装前和吊装过程中质量控制

吊装前应就钢柱轴线、跨距、标高进行系统测量、定位、绘制出精确平面布置图，标明尺寸及控制闭合线。

钢柱安装方向、位置、中心标高和垂直度，严格控制和调节到规范容许偏差极小值或零。

钢梁安装方向，位置应精确，标高一致，连接板螺孔精准，螺栓穿入顺利至密贴。

柱与柱对接时，先满足轴线精度，防止位移及扭转，第二满足标高和垂直度，第三调节至消除段之间积累误差。

5.3劲性柱焊接质量控制和保证

所有焊工必要具备JIS或AWS焊工合格证书。

施焊时，构件必要有预热过程，预热温度普通在100℃-150℃之间，视焊件厚度而定。

熔透焊缝应按设计焊缝规定进行检测，要满足焊缝施工及验收规定。

注重焊缝表面成型，保证焊缝高度和余高，杜绝浮现气孔、夹渣、裂纹、未熔合、咬边等现象。

广泛采用反变形法和对称焊接法，有效地控制焊件变形。

5.4必备施工资料收集、汇总、交验

进场构件验收清单（涉及返修后合格验收单）。

测量记录（焊前、焊后）（轴线、标高、垂直度）。

焊缝记录。

探伤报告。

分项质量评估表（构件吊装、螺栓紧固、焊接）。

材质证明书。

竣工图。

5.5劲性柱其他办法

因该劲性柱型钢外围均设有竖向柱筋，且梁在柱头内钢筋要穿过型钢柱，因此在钢筋混凝土施工时除按常规办法进行操作外，应注意：

因在型钢部位有垂直两个方向框架梁钢筋进入柱内和通过该柱，因此在梁钢筋穿过型钢柱时，要先穿两条梁最下一层钢筋，然后向上层一层钢筋穿过。

在穿梁钢筋前，要先把箍筋理好并搁置在柱两边，并捆在一起作暂时固定，然后梁主筋从箍筋内穿过。

在一跨梁主筋焊接好后,将箍筋按间距分匀绑扎。

梁支模应先支底模板，在绑扎好梁钢筋后支侧模板并固定。

外围框架梁主筋接头位置依照规范，受拉筋接头设于每跨1/3范畴内，受压钢筋接头设于1/3跨中位置。

在梁筋穿过柱子时，柱头箍筋不能减少，因此在穿梁筋过程中，要将柱箍筋分开在梁筋内，在梁筋穿完后绑扎柱箍筋。

柱支模时应采用对拉螺杆加固，对接螺栓若与型钢柱相碰，可先按螺栓排列位置将一头弯曲后焊于钢板上，然后穿过模板固定。

因螺杆在弯曲焊接后变为受剪，其抗剪强度较小，因此螺杆型号应加大一种型号。

浇混凝土时应先查看下料位置和振捣位置，并对操作人员进行现场交底，同步若钢筋太密，下料和振捣困难时应用钢管将钢筋分开，在振捣完毕后将钢管取出，以保证混凝土浇捣密实。

同步，因柱内有“十字”型钢柱，灌注柱内混凝土时，在钢柱钢板阻挡下，混凝土内骨料和浆液易分开，形成一边有骨料而另一边是浆液状况，因此浇筑所有钢骨柱混凝土时一定要四边均匀下料，而不能只从一种点灌注混凝土。

第5节后浇带部位施工解决

1.后浇带部位施工工艺流程

1.1后浇带留置工艺流程

1.1.1地下室底板防水后浇带

1.2地下室外墙防水后浇带

1.3楼板面后浇带施工

2.后浇带砼浇筑工艺流程

2.1地下室底板后浇带砼浇筑

2.2地下室外墙防水后浇带砼浇筑

2.3楼板面后浇带砼浇筑

3.后浇带部位模板设立

（1）本工程后浇带内部两侧面采用永久性模板“快易收口网”。

快易收口网有如下几种特点：

1）.力学性能好，受侧压力小；2）.直接观测浇筑过程；3）.自重轻，运送和安装以便；4）.优化工艺，增长抗剪界面；5）.便于穿筋和持续绑扎钢筋；6）.适应分段浇筑混凝土，施工文明。

（2）在钢筋绑扎完毕后，将“快易口”压型钢板网设立在后浇带两侧，并将“快易口”压型钢板网采用附加钢筋与构造内钢筋进行点焊焊牢，防止涨模，保证后浇带宽度。

（3）在浇筑混凝土后快易收口网始终嵌在混凝土内，模板表面呈波纹状。

使混凝土浆通过模板每个孔隙渗出，形成一种波纹状表面。

便于两次浇筑混凝土产生最佳粘结效果。

快易收口网形状如下图所示：

4.后浇带部位支撑设立

后浇带下及其两侧各1m范畴内模板及支撑必要通过计算独立设立，保证受力和稳定。

否则，也许会导致梁板上部裂缝或后浇带部位下挠，顶板面不平下沉等质量事故。

本工程后浇带部位采用采用上下可调钢管支撑，待构造砼强度达到设计规定后，逐根卸荷随后再旋紧撑牢，并要满足如下规定：

（1） 后浇带两侧保存受荷支撑不少于两排，排距不不不大于1m（涉及梁板支撑均应保存）。

该某些模板支撑系统要相对独立，以便于其她模板及支撑正常拆除和周转。

（2）后浇带封闭前，后浇带处梁、板模板支撑不得拆除，同步后浇带跨内不得施加其她荷载，例如放置施工设备、堆放施工材料等，以保证构造安全。

（3） 被后浇带断开而形成悬臂构造梁，要留有早拆支撑，以备其她支撑拆除后留作受荷支撑（其她支撑拆除时间以该梁砼强度达到设计值100%和上一层梁砼强度≥75%设计值为准）。

早拆支撑间距应以计算拟定，计算时可考虑扣除该悬挑梁所能承担荷重，其她荷载（涉及本层构造某些荷载和上一层构造施工荷载）由早拆支撑承担。

如果普通φ48壁厚3mm普通钢管受力不够（或间距过密时），应换撑120×120或150×150方木。

（4）后浇带保存支撑，水平方向应可靠拉结，以防失稳。

（5）对地下室有防水抗渗规定，应留设止水带，以防后浇带处渗水。

5.后浇带部位钢筋解决

（1）后浇带钢筋同于底板、砼墙和楼板构造钢筋，在后浇带位置钢筋持续不断。

（2）钢筋表面必要清理干净，无混凝土浆、砂浆及杂物粘牢，必要时还要除锈。

（3）对后浇带部位钢筋用薄素水泥浆进行涂刷解决。

如果钢筋产生微锈，可以不解决，由于钢筋微锈有助于钢筋和砼握裹力。

但是生锈严重话那就要用钢丝刷去刷了，但禁止用酸性液体除锈，由于那会使钢筋截面变小。

（4）钢筋绑扎点应所有绑扎。

6.后浇带部位防护办法

后浇带解决并清理干净后，在后浇带两侧砌筑二皮砖，上盖18㎜厚层板并用防水砂浆勾缝，砖外侧抹灰，防止施工垃圾及雨水和施工用水进入后浇带，也便于施工人员通行。

7.后浇带部位混凝土施工

（1）后浇带混凝土浇筑前，先将垃圾清理干净，将接缝处混凝土侧面及疏松混凝土凿除，用水冲洗施工缝，保持湿润24h，并排除混凝土表面积水，在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相似水泥砂浆。

（2）后浇带混凝土强度级别提高一级，内掺10%HEA低碱高效膨胀剂。

（3）在混凝土浇筑和振捣过程中，应特别注意分层浇筑厚度和振捣距离快易收口网距离。

（4）在底板砼浇筑过程中，砼浆通过快易收口网流入后浇带内，而底板筋贯穿给后浇带后期清理带来困难，解决方式是在后浇带处设立排污沟，后浇带交叉处设200×200×200集水井，使砼浆通过排污沟流入集水井后抽出，解决技术要点：

1）.排污沟设立：

后浇带除按图施工外，恰当找坡；

2）.集水井设立在后浇带交叉处，集水井内防水必要随着底板垫层防水一起施工。

3）.赶浆：

在浇筑底板砼时，用高压水枪在后浇带内往集水井方向冲洗，使得砼浆随水一起流进集水井，用污水泵抽出，冲刷应在初凝后0.5h进行。

8.后浇带混凝土养护办法

（1）在后浇带混凝土浇筑完毕后12h进行养护。

（2）养护时间不少于28d，并设专人24h值班养护。

（3）砼养护方式采用覆盖麻袋浇水养护，浇水次数以保证混凝土处在湿润状态为准。

第6节高支模体系

本工程一层办公大堂和住宅大堂、大型商业层高6.0m，二层三层为商业层高4.50米。

在办公大堂上空处达到10.7米，一层大堂构造层高度和上空层此某些支模属于高支模。

下面重要针对大堂高支模，对此某些内容支模体系选取，支模体系设计与计算进行描述。

1.支模体系选取

梁模板选用18mm普通胶合板，支撑体系采用φ48×3.5脚手架，梁底横向立杆间距为梁宽＋600mm，梁底纵向立杆间距不不不大于1000mm。

对于梁高不不大于800mm梁增设一道φ12对拉螺杆。

平台模板采用厚12mm竹胶合板，用50×100mm木枋作背楞，木枋间距300，支承体系用脚手钢管搭设满堂架。

高支模体系选型及验算，经组织专家论证后，编制高支模专项施工方案，报监理审批后，严格按照施工方案进行施工。

第7节钢管混凝土柱施工方案

本工程四层裙楼每层有10根φ1200钢管砼柱。

钢管采用直缝焊接管，内浇微膨胀砼。

1.1钢管柱制作   

钢管柱分段制作。

塔吊中心至最远处钢管柱吊装能力3.2t,同步结合卷制钢管柱钢板规格，在每层层高范畴提成二~三段，每层钢管柱上口距楼板面约1000。

钢管柱制作，现场吊装拼接、焊接等工作均委托专门厂家进行。

1.2钢管柱吊装定位

（1）轴线定位

由测量员依照场地内定位轴线，分别定出每根钢管柱两个方向轴线。

第一节钢管柱（即柱脚）安装与基本底板钢筋施工穿插进行。

（2）钢管柱平面控制与垂直度控制

厂家加工制作时须给出0°、90°、180°、270°四个方向轴线位置，并在钢管柱上用红三角明确标示出来。

现场用两台经纬仪在两个垂直方向上同步观测，水平方向通过水准仪测量。

（3）钢管柱暂时固定

采用塔吊直接吊装就位。

吊装校正时采用点焊附加钢筋于钢管外壁作暂时固定联焊，校正完毕后方可松吊钩。

由于钢管柱定位规定高，为了避免灌溉混凝土时振动而使钢管柱位置发生偏移，在每次灌溉混凝土前，将吊装、定位并焊好钢管柱与楼板满堂架支撑相连进行加固。

1.3钢管柱焊接

以CO2气体保护焊为主，手工电弧焊为辅。

设备：

MD-500CY-3Y5-T1CO2气体保护焊机两台及BX-500-F交流电焊机两台，焊条烘干炉一台，空压机一台。

先定位焊，焊缝尺寸在满足装配强度前提下，尽量小某些，通过缩小定位焊缝间距办法减小定位焊缝尺寸。

安装焊接为钢管对接，接头形式为35°坡口平角横焊，钢管壁厚22，设计规定全熔透。

采用单面焊双面成型多层焊缝，为防止焊接时焊接变形对肢管影响，采用分段反向顺序施焊，保证对称并运用跳焊办法，以减少热应变，为防止产生未焊透缺陷，先采用小直径焊条打底，小电流低焊速，再用较大直径焊条盖面。

定位焊工艺规定：

定位焊道短、冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15％~20％。

定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时导致未焊透裂纹，定位焊缝不应有明显裂纹夹渣等缺陷，施焊时遇小雨、阵风时须加防雨防风围护，以保证焊缝质量。

电焊工由有焊接操作证且有丰富经验人员担任。

钢管柱吊装就位、焊接完毕之后，管上口必要采用遮盖办法，以防异物落入管内。

1.4钢管柱焊缝探伤检查

采用超声波探伤检查方案。

探伤表面规定：

无焊接飞溅、铁锈、油垢及其他部位杂质。

探伤表面应平整光滑，打磨后其糙度＜6.3um

外观检查合格后进行探伤检测。

楼层砼灌溉完毕，管壁外部清理干净后及时涂刷防锈涂料。

1.5钢管柱梁柱节点处钢筋施工

钢管柱梁柱节点处设有承重剪力销与框架主梁纵筋焊接，管外设有环梁。

框架主梁纵筋与承重剪力销上下翼缘板焊接（双面焊5d