卫生陶瓷缺陷.doc

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第一部分

卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法

卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。

根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。

一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法

1、原料工序裂

原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。

1）原料工序裂的特征：

主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。

2）原料工序裂的原因分析：

这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。

3）克服方法：

a）应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；

b）对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；

c）原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；

d）运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。

4）各种杂质对产品质量的影响：

原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。

有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。

易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。

2、泥浆性能不稳定使坯体开裂

这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。

4）坯体开裂特征：

主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。

2）主要原因有四点：

a）电解质在泥浆中的比例不适当。

同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。

但是泥浆的流动性要有一个范围。

这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。

如果流动性较弱，也可以说流动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。

因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。

b）要注意泥浆的稠化性。

稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。

这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。

因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。

c）要掌握好泥浆的比重适当。

一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。

用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。

就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。

供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。

d）泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。

除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。

第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。

按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。

这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。

3）克服方法

a）要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。

b）强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。

c）对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。

d）泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：

3：

1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。

这样可以保证泥浆性能相对稳定。

e）注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷。

3、泥浆细度不当，配料不准致使开裂

1）特征：

主要由于泥浆磨制时粗细度掌握不准，控制不严而使坯体收缩开裂或燃烧后开裂。

2）这种开裂原因有：

a）洗选料不合质量标准，部分杂质混入制成泥浆，如高可塑性原料中的紫木节，硬度小。

不需要经过粗碎，中碎即可入磨，如果不认真拣选所含杂质，混入泥浆中，这样它的干燥收缩过程中开裂。

b）低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。

c）注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。

另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。

特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。

d）要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。

但是泥浆温度低于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。

因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。

3）克服方法：

强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。

强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。

对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。

总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。

只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。

另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。

二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法

成型裂：

主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。

这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：

擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。

干坯的干燥、搬运、存放等。

在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。

1、擦模裂

主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。

裂纹特征：

在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。

也有的表现为坯体触模部位开裂。

裂纹有的细微，有的则开放透裂。

克服方法：

生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。

擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。

一个有经验的注修工，既便在泥浆性能不稳定的情况下，也能通过擦模上采取措施，控制质量缺陷的产生。

为此，就克服擦模裂来说，主要就做到以下几点：

a）擦模用水的选择

擦模用水分“清水”和“混水”两种，“清水”一般用于模型含水量较高，即湿模或在模型中后期，或室内温度低，湿度大或暑季阴雨和冬季天寒，这样对模型使用“清水”，就可以使坯体在模内收缩不受影响，不发生各种开裂缺陷。

使用“混水”，主要指新模型、干模型，平面较大的部分产品，如水箱、卷槽、坐便器的圈胎、洗面器的凹面部分。

其目的在于增加模型对泥浆的吸附力，因为新模型很容易出现坯体局部过早脱模，影响坯体整体收缩。

干模型吸水率强，模型吃浆快，用水量要大一些，用混水擦模使之坯体在模内整体收缩，而不致于造成局面开裂。

对于清水和混水的使用，也不能死搬教条，或不加区别地一律对待，还要考虑到室内温度、湿度和室外气候，季节的关系，一般情况下，春秋两季北方风大，容易使擦模部位风干，模型的吸水率也较强，这种情况下要在擦模后尽快合模。

擦模用水要适当加大。

室内温度能稳定在30℃以上，模型有一定的吸水率。

一般情况下要用混水，但是湿度较大，室内温度较低则要在擦模用水和水量上加以灵活掌握。

擦模也要考虑到不同品种，如水箱类产品，即使模型湿一些也要用混水擦，不然会造成坯体平面瘫塌。

双面吃浆的洗面器凹面模型一般情况下也要用混水，不然会影响坯体的收缩。

这方面要灵活掌握，如果是双面吃浆产品以新模型为保证坯体不开裂，可以在擦模之前，先向凹面喷、洒一些水，然后再擦模防止坯体被凸扇带起。

造成坯体破损，或下扇过干造成开裂。

b）正确掌握擦模的用力

对擦模用力这个问题上，可以说很抽象，又很难用具体的数字说清楚。

根据擦模的体会可以简单归纳为重力、中力、微力三种不同的用力方式。

对于新模，干模可以用混水重力，保证吸附性。

对大平面产品或某一部位如坐便器圈盖也要用重力，防止瘫塌。

对于模型使用到中期，模型毛细孔外露，比较容易吸浆，主要是模内湿坯不易脱模所致。

影响了整体收缩，因此应该用中力或微力。

对于湿模或模型晚期要注意用微力。

即在擦模部位，用水一带而过即可，这个环节非常重要，是最容易出现开裂的阶段。

c）正确掌握各类产品主要部位

擦模要有重点，而不是不分轻重的乱擦。

在擦模用力均匀的前提下，要分产品，按不同要求，抓住重点部位进行擦模，一般情况下分五种情况。

第一、大平面的部位如坐便器的大胎，水箱产品的平面为重点部位，必须要擦均匀，不能有丢漏的现象。

第二、产品凹凸棱角部位，要适当用力，不可用重力擦，更不能丢掉，以防止过早脱模和不能及时脱模，如卷槽产品的下沿等部位。

第三、双面吃浆产品，重点部位在凹面，凹面要比凸面用力，擦模各部位要均匀用力。

第四、产品零部件如圈盖部位为重点，其它的管、板、水道等可满擦即可。

第五、蹲便器、水箱、坐便器的大胎等上口部位必须是重点，要用力擦，擦均匀，防止上口部位过早脱模。

上述这三点直接关系到成型坯体下开裂问题，按上述要求去做可以相应减少擦模裂缺陷。

2、粘模裂

这种裂缝主要是擦模力量不均匀，揭模时间不准确，使模内湿坯不能整体收缩而造成坯体局部开裂。

1）开裂特征

在坯体的凹凸和棱角处呈现时断时续的细碎小裂。

模型新或模型干这种裂则表现为穿透坯体内外表面，是属开放型的裂纹。

旧模型或湿模型则表现为细碎短小裂纹。

2）开裂原因

a）不考虑模型含水量，擦模时用水用力不能灵活掌握。

b）擦模用力不均匀，开裂部位一般是用力较重。

c）对重点部位，擦模时不能加以区分。

这样棱角处脱模晚。

3）克服方法

a）讲究擦模方法，如出现细碎小裂，则要在擦模时，调整擦模方法。

开裂部位轻擦模，调整擦模方法。

开裂部位要使用清水。

b）对产品重点部位，擦模时要轻它部位，以保证重点部位如棱角、凹凸脱模，以适应整体脱模。

c）对于双面吃浆产品凸面一定要凹面，不然模内坯体会粘在凸面，不能脱模。

d）湿模型必须强调水清、力轻。

e）揭模时间要准确，这方面要考虑模型新、旧程度、湿干程度、模型吃浆慢，如揭模早，则坯体不能脱模，揭模晚，则使坯体在模内开裂，因此分予以注意。

3、皱裂

这种裂主要指模型内湿坯局部过模，脱模部位形成塌陷皱裂。

1）裂纹特征

开裂部位呈锯齿形，裂纹无深度，反映在坯体表面。

2）开裂原因

a）模内有尘土，滑石粉末，碱毛模型的油皮。

因这些因素的存在，影型吸浆。

b）擦模时用力不均匀，或有的部掉操作，因而过早脱模。

c）擦模空气眼部位，在漏浆时堵模内气体排不出来，因而坯体在漏浆中出现皱状裂纹。

3）克服方法

a）擦模前，一定要清扫好模型位，合模时要轻、稳，也不要带入尘碱毛等杂质。

b）擦模时要从上到下，由左至右顺序擦模，不能丢掉部位，特别是模型的#部位，同时强调上下扇模型的擦模区。

c）新模型第一次使用，可用碱水、石膏水加泥浆擦模，防止出现这种开裂现象。

d）揭模要逐渐摸索规律，掌握准确时间，不要提前，更不能错后，通过揭模如发现有这种开裂现象，则可以暂停揭模，过一段时间再行揭模，以不粘上扇模型为宜。

e）漏浆时，模型空气眼必须畅通。

f）泥浆发热、发塘、过稠时尤其要注意这种缺陷的产生。

4、卡裂

这是由于模型结构复杂，造型或结构本身影响模内湿坯的整体收缩，造成坯体某一部位开裂。

1）裂纹特征

收缩不一致的部位，有明显的开放型裂纹坯体收缩受阻部位出现开裂，裂度深，一般穿透坯体。

2）克服方法

a）具有复杂结构的产品正如前面所讲要注意擦模，揭模时间准确等重要环节保证坯体收缩一致。

b）严格掌握吃浆时间，特别是双面吃浆产品的接茬处，保证吃实，不能有夹层。

c）坯体适当掌握厚一点，不能过薄，以适应受阻。

d）泥浆性能要掌握，一般情况下泥浆稠，流动性好，吃浆时间长容易发生这种缺陷。

e）揭模发现这种开裂症状，要及时粘好，粘接的要求是把卡裂割开灌稀浆，用手抹平，再刷一次泥浆，第二天坯体脱模后再进行粘接。

如果粘在模内，要促使其脱模，否则会扩大开裂程度。

5、对口裂

这种裂是指模型对口缝处溢浆后，坯体对缝处的泥片向坯体顺延开裂。

揭模后即可发现。

这种裂也称“重皮裂”。

1）开裂特征

这种裂纹一般模型对口缝处，顺模型对口方向开裂。

2）开裂原因

a）模型上下扇对口不严，卡具不紧，注浆时泥浆溢出模型。

对口缝泥边引伸开裂。

b）模型老化，或模型合模时，有异物垫在对口缝处，造成溢浆。

c）注浆过猛、过快，浆流冲开模型。

对口缝溢浆。

3）克服方法

a）合模要严，卡具要紧，注浆要慢稳，防止溢浆。

b）揭模后要将对口缝处泥边削齐，防止收缩时延伸。

c）坯体脱模后在修粘时，先用刀具削平对口缝，并用灯细心找裂，发现开裂及时粘接。

6、沉裂

这种裂是指坯体脱模后，因某一部位重力作用下沉，使悬空部位接茬处开裂，或因某一部位含水量高即活软，受力不均匀，造成坯体开裂。

1）开裂特征

这种裂有丝纹，明显的撕裂症状。

2）开裂原因

a）脱模坯体较软，悬空部位缺乏支撑或支撑物支撑不力，因而受重力作用而开裂。

b）坯体接粘时含水量高，接粘动作慢，造成局部开裂。

c）对坯体局含水量高，缺乏技术性处理。

因而造成开裂。

d）坯体修粘后，养护不利，收缩时失去平衡作用，因而受力部位开裂。

3）克服方法

a）针对坯体含水量高情况下先采取积极措施，如通风、撒土面等吸收坯体含水量高的部位，使之整体含水量一致。

b）支撑物要适合坯体收缩，不能过高，也不能过低，以便坯体悬空部位受重力作用造成开裂。

c）发生这种缺陷后，要采取补救措施，待坯体适当收缩，能接粘时再进行接粘，以免造成坯体破损。

7、削口裂

这种裂主要指修粘坯体时，由于刀具、室内温度、室外气候、坯体含水量等项因素千万割口和修坯部位开裂。

1）开裂特征

这种裂一般呈横断裂，以垂直方向为裂的特征。

2）开裂原因

a）坯体较硬、刀具迟钝割口或修边时，造成坯体被修部位开裂。

b）坯体含水量高，刀具较迟钝，修坯时在被修部位开裂。

c）修坯完成后，由于不能及时擦水，被风吹干或强行干燥而造成被修部位开裂。

3）克服方法

a）在修坯时，刀具要锋利。

b）被修坯体要掌握适当含水量，掌握较硬适合可修坯。

c）修坯后，根据室内温度高低、室外气候、风力进行刷水，以保证坯体不开裂。

d）削口时要做到平齐，不可出现破茬处开裂。

8、托垫裂

这种开裂主要指模内湿坯脱模后，湿坯与托垫接触部位不吻合，或托垫有异物，造成坯体受外力作用而开裂。

3）开裂特征

这种裂纹是因受外力作用，受力部位中现鸡爪型裂纹，裂纹处背面有明显痕迹，因此特征明显。

2）造成原因

b）用于承托坯体的石膏板、木板、石膏托垫等在坯体脱模后放在上面，这些托板物事先清扫不净，有硬质异物，使坯体受外作用开裂。

c）这种开裂还有两种情况，一种是托垫物本身不净造成；另一种是坯体因模型发生故障，坯体某一部位凸起，因此存放在托垫物上，受外力作用支撑部位开裂。

d）这种裂有时在装么产品的用垫上，也有这种开裂情况。

3）克服方法

b）湿坯脱模时，务必清扫干净存放坯体托垫物品。

c）模型某一部位，特别是底部有损坏必须事先进行修整，以防发生开裂。

d）出现这种开裂要及时修粘，待坯体较硬，能翻转搬动时，再把坯体翻转过来，把受力部位的背面修好，以免流入下道工序继续造成开裂。

9、粘口裂

这种开裂是指坯体粘接过程中，各部件与坯体主体粘接不合，含水量不同，收缩不一致或粘接不严，造成坯体干燥过程收缩开裂。

象这样缺陷因素较多，要从多方面进行分析。

1）开裂特征

主要在粘接部位顺粘接范围开裂，如坐便器的圈粘口裂。

粘板裂、粘管裂和开裂部位粘接不严不实，又重新开裂。

2）开裂原因

a）不能有效地掌握粘接坯体的软硬程度，达不到软硬一致的要求，结果影响坯体收缩。

b）被接粘的部位，高低不平，两种部件粘接不严实，结果在收缩时开裂。

c）粘接挂浆时，一次挂浆数目多，室内湿度低，温度高或室外干燥多风，泥浆表面起一层泥皮，失去粘接作用。

d）粘接完成后淤泥不能有效的及时地处理，缺浆部位又不能及时补浆或粘接完成后不能及时擦水，在干燥过程中因泥浆作用造成开裂。

3）克服方法

需要粘接的零部件要含有一定量的水分，坯体要湿润，而不能过于干燥。

因为坯体及各部件含水量少，则不易粘接，更容易在收缩中开裂。

因此强调粘接坯体主体和零部件的含水量一致性，也就是习惯上所说的软硬一致。

a）粘接时要切实做好防风工作，不能让风吹粘接部位，尤其是泥浆不能起泥皮，以免失去粘接作用。

b）粘接部位一般要用刀削平，以利于接粘，如果高低不平则容易在低洼处粘接不实，坯体干燥过程中继续开裂。

c）粘接用泥浆要事先调制好，一般这种泥浆要求比较稠，比重不可测。

具有较强的粘接性能，用手或工具在粘接部位挂浆以不流动为好。

这种泥浆的制作要注意排除泥浆中的气泡，泥浆要求纯净，不能有任何杂质异物，以免粘接后，因泥浆质量不符合要求而发生坯体粘接部位的开裂。

d）粘接前如发现粘接部件与主体软硬不一致时，可以通过刷水，用塑料布苦盖以进行调解，待软硬一致时再进行粘接，为利于粘接，可在粘口部位事先刷水，后挂浆，以保持泥浆的粘接性。

e）粘接挂浆通常情况下，一次挂浆5-7个坯体，如果坯体较干，窒外风大，室内温度高，湿度小，则要讲究粘接速度要快、稳、准。

一次粘实，千万不可在粘接后随意移动，以免失去粘接作用。

f）粘接完成后，要用手把粘接部位压实，强调挤出泥浆，以防止粘接不实而在收缩时开裂。

对挤出的泥浆要用手或胶皮抹净，用湿布把粘口擦平，以免余浆开裂影响粘口。

g）对于零部件的粘接要求准、正，对于零部件含水量高，坯体较软，要防止因部件和整体的含水量不同，影响干燥收缩。

h）注意粘接后坯体的养护，有时在粘接时并无缺陷，可是在坯体干燥时，由于坯体的一个侧面受风吹或热源伴随，便某一部先失去一部分水份，先行干燥，这样容易发生开裂。

因此，修粘完成后要处理好防风等客观条件的影响。

底部要垫毯子或棉垫，上口部位要适当苦一下，或在通风面苦一下，以防止在坯体收缩或干燥不能整体同步而开裂。

10、眼孔裂

这种开裂是指产品的各眼孔部位，如安装孔、木盖孔、泄水孔等处因修粘不利致使开裂。

（介绍部位缺陷时详细叙述）

1）开裂特征

这种裂纹反映在坯体和成品上呈细微裂纹。

2）开裂原因

a）孔具不锋利，打孔眼带毛刺，从毛刺处开裂。

b）坯体干燥，打孔时撑裂，又未及时刷水。

c）坯体软，打孔眼后强化干燥开裂。

d）孔眼部位受客观条件影响，如：

风吹引起收缩开裂。

3）克服方法

a）首先保证孔具锋利，孔具本身要求符合规格，不带破茬，不卷刃。

b）打眼孔依坯体软硬程度而定，一般坯体硬时可事先刷一些水，或在打眼孔后及时刷水用手或笔杆等擀平不留毛剌。

c）眼孔部位不能强行干燥，物别是坯体薄时更容易出现这类问题。

d）有时在堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位不可太厚，并注意周围粘接严实。

11、软裂

主要反映模内湿坯局部脱模早，整体收缩时发生局部开裂。

1）开裂特征

这种软裂呈现纹型，开裂处有明显下塌，坯体表面含有明显水份，裂纹不深、不透。

2）开裂原因

a）这种开裂原因与皱裂有些相似之处。

但这种裂的主要区别在于后者因泥浆稠、泥浆热影响吸浆，局部逐渐脱模，脱模部位逐渐呈现这种裂纹。

b）擦模用力不均匀，局部脱模，脱模的过程形成这种软裂。

3）克服方法

a）泥浆热度在35℃以上（手触模发热）在擦模上要注意，保证擦模用力和部位均匀，防止局部脱模。

b）对出现的软裂，只需抹上泥浆，用手抹平即可解决。

c）对有裂和下塌部位，用细土面撒上，吸收水份，待坯体能修粘时再修补这种开裂缺陷。

12、存浆裂

这种裂是漏浆时，在产品底部或双面吃浆接茬处，因存浆，在干燥和收缩时开裂如洗面器底邦处、槽的沿部、坐便器底等。

1）开裂特征

这种裂是由坯体内部向外裂，有时在坯体干燥时不明显，而在焙烧时则发现裂纹顺存浆处呈开放型，造成产品破损。

2）开裂原因

a）漏浆时坯体内部存浆，模型角度不准确，余浆不能有效排放而残存在坯体凹处，这样不能与坯体同时收缩，造成存浆处开裂。

b）泥浆比重高，流动性差，又是双面吃浆空浆时间短造成存浆。

c）吃浆时间过长，坯体超厚，漏浆不彻底，造成存浆，导致开裂。

3）克服方法

a）强调漏浆要彻底，主要方法选择漏浆的最佳角度，保证不存浆。

b）讲究空浆时间，不能漏完浆立即放平模型而是待漏浆彻底后，才能放平模型。

c）对可以处理余浆的部位，可用手笔和排笔掸净存浆。

d）泥浆流动性差，比重高，浆稠要掌握吃浆时间短一些，坯体薄一些。

13、粘圈裂

这是修粘中主要部位缺陷，水圈和大胎粘接不合而导致开裂。

1）开裂特征

粘口部位开裂，俗称要圈，全部开裂或局部开裂，但反映在粘口。

2）开裂原因

主要是在粘接过程坯体收缩不一致，圈与胎含水量不一致，或粘接不实，因而在干燥过程开裂。

（可参见粘口裂）

3）克服方法

a）掌握水圈和大胎的软硬一致性。

b）胎口要平，粘圈要实。

c）