3轧机区技术操作规程.docx
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3轧机区技术操作规程
轧机区工艺技术操作规程
第一章产品标准
山西特钢棒材厂产品规格为φ16-φ50热轧圆钢直条和φ10~φ40钢筋混凝土用热轧带肋钢筋。
生产钢种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。
产品质量及标准：
钢筋混凝土用热轧光圆钢筋执行标准为GB1499.1—2008；钢筋混凝土用余热处理钢筋执行标准为GB13014—1991；钢筋混凝土用热轧带肋钢筋执行标准为GB1499.2-2007；热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差执行GB/T702—2004。
根据公司及市场要求，执行以下厂内标准要求：
1、圆钢不圆度：
≤Ф40mm,不圆度≤公称直径公差的50%。
2、弯曲度：
每米弯曲度不超过4mm，总弯曲度不超过交货长度的0.4%。
3、除特殊要求外，带肋钢筋按公司规定负偏差范围控制轧制。
4、出口钢材按出口地相应标准要求组织生产。
5、包装标准执行GB/T2101—1989及公司有关规定。
6、严格按炉号或批号组织生产，不得混号。
第二章轧机区技术操作规程
一、轧钢工艺和设备
棒材轧钢车间与炼钢连铸车间相邻，连铸坯通过输送辊道送至轧钢车间，实现坯料的热装热送。
入炉辊道上的热坯或冷坯经测长后送入加热炉中加热，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。
加热炉炉型为蓄热步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为160t/h。
出炉后的热坯经辊道输送进入连轧机组轧制。
轧机的构成：
粗轧机组550×4（闭口）+450×2（闭口）、中轧机组450×4（闭口）+350×2（短应力线）、精轧机组350×6（短应力线），其中三架（№14,№16和№18）为平/立可转换轧机，用于切分轧制。
在精轧机组前设有一段预水冷却装置，以控制进入精轧机组的轧件温度。
在粗、中轧机之间和中、精轧机之间设有1#、2#飞剪，当轧线下游出现故障时，1#、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件进行碎断处理，防止事故进一步扩大。
本车间设置了水冷装置，出精轧机的带肋钢筋进入水冷装置进行在线余热淬火处理。
水冷后的轧件由夹送辊送入倍尺分段飞剪（3#飞剪）进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。
分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢装置送到120×12.5m的步进齿条式冷床上。
轧件由冷床输出辊道成排地运送到冷剪机处切成定尺长度。
定尺材由剪后辊道运走，经双辊道制动、齐头后，由升降横移机横移至移送台架上。
移送台架由3组链式运输机组成，在1、2组运输机间设有一组短尺辊道，用于收集夹在定尺材中的短尺材。
定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束，再送到自动打捆机处进行捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。
主车间内全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。
精轧机组的14#、16#、18#轧机采用平/立转换机型。
10mm、12mm、14mm直径的带肋钢筋采用3线切分法轧制，16、18、20mm直径的带肋钢筋采用2线切分法轧制，其余规格钢筋和圆钢采用单根轧制。
切分轧制时，精轧机组的14#、16#、18#轧机转换成水平轧机。
粗轧机组和中轧机组前5架之间为微张力轧制，中轧机组最后1架及精轧机组各机架前设有活套（共6个活套），可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。
整个轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，其控制功能齐全，可满足棒材产品生产的质量和性能控制要求。
二、轧机主要性能参数
机列
机架号
轧机名称
轧辊尺寸
电机功率（KW）
减速比
电机转速
粗轧
1H
φ550水平
φ610/φ520×800
（闭口式）
650
72．118
750/1500
2V
φ550立式
650
53．324
750/1500
3H
φ550水平
800
44．463
750/1500
4V
φ550立式
800
32．58
750/1500
5H
φ450水平
φ495/φ420×700
（闭口式）
800
19．3304
900/1800
6V
φ450立式
800
14．3025
900/1800
中轧
7H
φ450水平
900
10．227
900/1800
8V
φ450立式
800
7．536
900/1800
9H
φ450水平
900
5．985
900/1800
10V
φ450立式
800
4．596
900/1800
11H
φ350立式
φ380/φ330×650
（短应力线）
900
3.3333
900/1800
12V
φ350水平
900
2.6399
900/1800
精轧
13H
φ350立式
1200
2.3429
900/1800
14H/V
φ350平立可换
1200
1.9537
900/1800
15H
φ350立式
1200
2.1818
900/1800
16H/V
φ350平立可换
1200
1.7798
900/1800
17H
φ350水平
1300
1.4138
900/1800
18H/V
φ350平立可换
1300
1.3953
900/1800
粗轧机组
中轧机组
精轧机组
轧机型号
φ550×4、φ450×2
φ450×4、φ350×2
φ350×6
最大轧辊工作
中心距（mm）
1#——4#：
640
5#——6#：
520
7#—10#:
520
11#—12#:
380
380
（无负荷为450）
最小轧辊工作
中心距（mm）
1#——4#：
520
5#——6#：
420
7#—10#:
420
11#—12#:
330
330
辊颈尺寸（mm）
1#——4#：
340
5#——6#：
280
7#—10#：
280
11#—12#：
200
200
辊身长度（mm）
1#——4#：
800
5#——6#：
700
7#—10#：
700
11#—12#：
650
650
最大轧制压力（KN）
1#——4#：
2730
5#——6#：
1356
7#—10#：
1356
11#—12#：
轴向调整量（mm）
±5
±5
±3
轴向调整螺母
每转一圈调整量（mm）
1#——4#：
5#——6#：
7#—10#：
11#—12#：
0.341
0.341
机架横移量（mm）
1#——4#：
255
5#——6#：
270
7#—10#：
270
11#—12#：
285
285
压下机构旋转一小格
辊缝调整量（mm）
1#——4#：
0.04
5#——6#：
0.06
7#—10#:
0.06
11#—12#:
0．255
0．255
三、Ø550轧机机组设备使用操作维护
1．设备性能
最大轧制压力：
2730kN
最大轧制力矩：
330kN.m
轧机压下传动液压马达：
型号：
1QJM21-0.4Ze3
额定转速:
2-400r/min
额定扭矩：
957Nm
压下行程：
100mm
减速比：
26.5
工作压力：
16Mpa
轧辊平衡用弹性胶体装置型号：
BTH-100A450-190Ｓ／L
行程：
114mm
最小反力：
26000N（H）、12000N（V）
立式轧机升降电机：
型号：
YVP180L-4
功率：
22kW
转速：
150/1500r/min
最大升降行程：
1150mm
最大提升力：
1000kN
液压系统工作压力：
16MPa
2．操作说明
2.1．水平轧机换辊及换槽说明：
⑴拆辊：
①轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关（∗H/PS5）发出信号使主电机停止，接轴准确停位，上下轧辊扁头处于与地面垂直的位置。
然后人工卸下冷却水管，移开导卫。
②液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
③液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架推向传动侧，当轧机机架传动侧极限位置接近开关1（∗H/PS1）发出信号时，相应电磁铁失电。
④人工通过手动泵将接轴托架的托板升起，托住接轴并将接轴套卡住；然后人工将卡板旋转300角度。
轧辊即可退出。
⑤液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架拉向操作侧，当接近开关（∗H/PS3）发出信号时，相应电磁铁失电。
机架停止移动。
⑥液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
⑦液压电磁阀（∗H/EV4）之b端电磁铁得电，液压马达动作将压下螺丝提升使之脱离上轴承座顶面。
⑧人工松开轧辊轴向锁紧装置。
人工拔出机架与换辊小车连接的销子。
⑨液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作把换辊小车连同轧辊一齐拉出机架。
当接近开关（∗H/PS4）发出信号时，相应相应电磁铁失电。
⑩用吊车将旧轧辊吊走。
⑵装辊
①将新辊吊放至换辊小车上。
②液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将换辊小车连同新轧辊一起推入机架内。
当接近开关（∗H/PS3）发出信号时，相应电磁铁失电。
③人工将轧辊轴向锁紧。
④液压电磁阀（∗H/EV4）之a端电磁铁得电，启动压下装置液压马达，使压下螺丝压下，直至达到要求的辊缝时为止。
⑤液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
⑥人工插入机架与换辊小车连接的销子，使换辊小车与机架连成一个整体。
然后用检测装置测量上下轧辊的中心位置，然后手动调整接轴托架上的托板位置，使上下接轴套的中心对准轧辊中心。
⑦液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架推向传动侧，当轧机传动侧极限位置接近开关1（∗H/PS1）发出信号时，相应电磁铁失电。
此时，轧辊轴头已正确插入接轴套内。
⑧人工将卡板旋转30o，卡紧轧辊。
然后人工使接轴托架上的托板下降，脱离接轴。
⑨液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，相应电磁铁失电。
这时，可以点动操作使液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV2）之a（或b）端电磁铁同时得电，以精确调准轧制位置。
⑩.液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
人工装好冷却水管和导卫。
换辊过程即告结束。
⑶换槽
①液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
②液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a（或b）端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，相应电磁铁失电。
这时，可以点动操作使液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV2）之a（或b）端电磁铁同时得电，以精确调准轧制位置。
③液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
孔型更换完毕。
⑷联锁
①换辊操作必需按顺序进行，上一动作未完成前，不得进行下一动作。
②轧机正在轧制时，不得进行换辊及换孔型操作。
③接近开关（∗H/PS5）未发信号，则不得换辊操作。
④机架传动侧极限位置接近开关（∗H/PS1）发信号时，换辊液压缸不得继续移向传动侧。
2.2．立式轧机换辊及换槽说明：
⑴拆辊
①轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关（∗V/PS5）发出信号使主电机停止，接轴准确停位，轧辊扁头处于与轧线垂直的位置。
然后人工卸下冷却水管，移开导卫。
②液压电磁阀（∗V/EV4）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗V/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
③轧机升降电机（∗V/M2）启动正向旋转将轧机升至接轴托架位置。
当轧机升降装置位置上限接近开关（∗V/PS01）发出信号后，电机停止。
④液压电磁阀（∗V/EV6）之a端电磁铁得电，接轴托架液压缸动作，使托架托住接轴套。
人工将卡板旋转30°。
⑤首先人工将换辊轨道就位。
然后轧机升降电机（∗V/M2）启动反向旋转，将轧机降至换辊位置（机架落到换辊轨道上）。
此时，轧机位于换辊位置接近开关（∗V/PS02）并发出信号。
⑤首先人工将换辊轨道就位。
然后轧机升降电机（∗V/M2）启动反向旋转，将轧机降至换辊位置（机架落到换辊轨道上）。
此时，轧机位于换辊位置接近开关（∗V/PS02）并发出信号。
⑥插拔机架锁紧销液压电磁阀（∗V/EV5）之a端电磁铁得电，拔出固定销。
⑦轧机升降电机（∗V/M2）启动反向旋转，升降装置继续下降，当轧机升降装置换辊位置接近开关（∗V/PS03）发出信号时，表明升降装置与机架脱开。
然后人工打开轧辊轴向锁紧装置。
⑧液压电磁阀（∗V/EV3）之b端电磁铁得电，液压马达动作将压下螺丝提升使之脱离上轴承座顶面。
⑨人工拆卸液压系统中的快速接头。
检查换辊液压缸缸头钩子连接情况。
⑩液压电磁阀（∗H/EV2）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作，将轧机推出到换辊推出位置。
接近开关（∗V/PS1）发出到位信号后，吊车用专用吊具将轧辊从机架中吊出。
⑵装辊
①吊车用专用吊具将新辊吊入机架后，液压电磁阀（∗H/EV2）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作，将轧机拉入到轧制位置（轧机靠上升降装置）。
接近开关（∗V/PS2）发出信号。
②机架到位后人工联接液压系统快速接头。
然后液压电磁阀（∗V/EV3）之a端电磁铁得电，液压马达动作，压下螺丝将上轧辊压到预定位置。
再人工将轧辊轴向锁紧装置拧紧。
③轧机升降电机（∗V/M2）启动正向旋转，升降装置升至轧机换辊位置。
轧机换辊位置开关（∗V/PS02）发出信号。
表明升降装置的反钩已钩住机架。
④插拔机架锁紧销液压电磁阀（∗V/EV5）之b端电磁铁得电，插入固定销。
⑤轧机升降电机（∗V/M2）再次启动正向旋转，将轧机升至接轴托架位置，使轧辊轴头插入接轴套。
当轧机升降装置位置上限,接近开关（∗V/PS01）发出信号后，电机停止。
人工将卡板旋转30o，卡住接轴套。
⑥液压电磁阀（∗V/EV6）之a端电磁铁得电，接轴托架液压缸动作，使托架脱开。
此时接近开关（∗V/PS4）发出托架已脱开信号。
⑦人工将换辊轨道移开。
⑧轧机升降电机（∗V/M2）启动反向旋转，使机架降至轧制位置（可点动调节已对孔型）。
⑨液压电磁阀（∗V/EV4）失电，轧机锁紧装置锁紧机架。
⑩移入冷却水管和导卫。
换辊操作完毕，轧机可以进入工作状态。
⑶换槽
①液压电磁阀（∗V/EV4）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗V/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
②轧机升降电机（∗V/M2）启动正（反）向旋转，使机架升（降）至新的孔型位置（可点动调节已对孔型）。
③液压电磁阀（∗V/EV4）失电，轧机锁紧装置琐紧。
孔型更换完毕。
⑷联锁
①换辊操作必需按顺序进行，上一动作未完成前，不得进行下一动作。
②轧机正在轧制时，不得进行换辊及换槽操作。
③轧机升降装置位置上下极限位置发出信号时，表明升降装置已到达上（下）极限位置，不得继续上升（下降）。
注：
轧机升降电机（∗V/M2）可快速运行用于换辊及粗调孔型，慢速运行用于精确对孔型。
3．轧机联锁
（1）.轧机启动条件
①所有轧机准备好。
水平及立式轧机接轴托架均已脱开。
②所有轧机润滑油压正常。
③稀油润滑站工作正常。
④飞剪准备好。
（2）．联锁信号
①轧机润滑油发出压力不足信号时（∗H/PSS1、∗V/PSS1），操作人员根据轧制情况，将本根坯料轧完后停车。
②当稀油润滑站发出轻故障信号时，操作人员根据轧制情况，将本根坯料轧完后停车。
③当稀油润滑站发出重故障信号时，轧机立即停车。
4．控制说明
轧机设有三种状态：
一是工作状态，二是换辊操作状态，三是检修状态，状态控制由主操作台操作。
当轧机位于工作状态时，轧机锁紧装置位于锁紧位置，不得松开，轧机升降装置不能启动，接轴托架液压缸，换辊液压缸、轧机压下液压马达均不能动作。
当轧机处于换辊状态时，主电机不能起动，锁紧装置位于松开位置，接轴托架位于托住接轴。
此时，换辊液压缸才可以进行换辊动作。
换辊操作为手动操作。
当轧机处于检修状态时，根据现场情况进行手动操作；排除故障后，轧线空负荷启动，严禁带钢启动。
5．注意事项：
5.1换辊时切记不要忘记将接轴套上的卡环旋转30度，否则将无法换辊。
5.2新辊进入轧机前，轧辊的扁头一定要位于所要求的位置。
5.3轧辊的中心高一定要在轧辊间装配时用垫片调整好。
轧辊装入机架后，下辊面高度不能再进行调整。
5.4必须严格按照操作顺序进行操作，防止发生人为的操作事故。
四、Ø450轧机机组设备使用操作维护
1．设备性能
最大轧制压力：
1356kN
最大轧制力矩：
90kN.m
轧机压下传动液压马达：
型号：
1QJM21-04Ze3
工作转速：
75r/min
额定扭矩：
957Nm
减速比：
26.5
工作压力：
16Mpa
轧辊平衡用弹性胶体装置型号：
BTH-75A380-100S／Ｌ
行程：
60mm
最小反力：
14kN（H）、3500N（V）
立式轧机升降电机：
型号：
DZSYZCL315-22-184
功率：
22kW
转速：
150/1500r/min
最大升降行程：
650mm
最大提升力：
1000kN
液压系统工作压力：
16Mpa
2．操作说明
2.1．作业前准备
1）轧机更换位置的盖板吊至合适位置。
2）对于用快速换机架装置换机架的轧机，要求轧机牵引油缸待位。
3）相应工具摆放到位。
4）新机架吊到待位。
5）确认最后一根轧件已轧制完毕。
6）与主操作室确认更换作业可开始进行。
7）确认冷却水关闭。
8）确认轧件机组已停车，轧辊停止转动。
9）确认所换机架连接轴的定位位置灯亮。
10）主操作室停车，选到现场位，现场操作人员选择现场操作台为“就地”位，将操作场所选至机侧。
2.2水平轧机换辊及换槽说明：
⑴拆辊：
轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关（∗H/PS5）发出信号使主电机停止，接轴准确停位，上下轧辊扁头处于与地面垂直的位置。
然后人工卸下冷却水管，移开导卫。
液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架推向传动侧，当轧机机架传动侧极限位置接近开关1（∗H/PS1）发出信号时，相应电磁铁失电。
人工通过手动泵将接轴托架的托板升起，托住接轴并将接轴套卡住；然后人工将卡板旋转300角度。
轧辊即可退出。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架拉向操作侧，当接近开关（∗H/PS3）发出信号时，相应电磁铁失电。
机架停止移动。
液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
液压电磁阀（∗H/EV4）之b端电磁铁得电，液压马达动作将压下螺丝提升使之脱离上轴承座顶面。
人工松开轧辊轴向锁紧装置。
人工拔出机架与换辊小车连接的销子。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作把换辊小车连同轧辊一齐拉出机架。
当接近开关（∗H/PS4）发出信号时，相应相应电磁铁失电。
用吊车将旧轧辊吊走。
⑵装辊
将新辊吊放至换辊小车上。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将换辊小车连同新轧辊一起推入机架内。
当接近开关（∗H/PS3）发出信号时，相应电磁铁失电。
人工将轧辊轴向锁紧。
液压电磁阀（∗H/EV4）之a端电磁铁得电，启动压下装置液压马达，使压下螺丝压下，直至达到要求的辊缝时为止。
液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
人工插入机架与换辊小车连接的销子，使换辊小车与机架连成一个整体。
然后用检测装置测量上下轧辊的中心位置，然后手动调整接轴托架上的托板位置，使上下接轴套的中心对准轧辊中心。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将机架推向传动侧，当轧机传动侧极限位置接近开关1（∗H/PS1）发出信号时，相应电磁铁失电。
此时，轧辊轴头已正确插入接轴套内。
人工将卡板旋转30度，卡紧轧辊。
然后人工使接轴托架上的托板下降，脱离接轴。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之b端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，相应电磁铁失电。
这时，可以点动操作使液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV2）之a（或b）端电磁铁同时得电，以精确调准轧制位置。
.液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
人工装好冷却水管和导卫。
换辊过程即告结束。
⑶换孔型
液压电磁阀（∗H/EV5）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗H/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV1）之a（或b）端电磁铁同时得电，换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，相应电磁铁失电。
这时，可以点动操作使液压电磁阀（∗H/EV3）及电磁阀（∗H/EV2）之a（或b）端电磁铁同时得电，以精确调准轧制位置。
液压电磁阀（∗H/EV5）失电，机架锁紧装置将机架锁紧。
孔型更换完毕。
⑷联锁
换辊操作必需按顺序进行，上一动作未完成前，不得进行下一动作。
轧机正在轧制时，不得进行换辊及换孔型操作。
接近开关（∗H/PS5）未发信号，则不得换辊操作。
机架传动侧极限位置接近开关（∗H/PS1）发信号时，换辊液压缸不得继续移向传动侧。
2.3．立式轧机换辊及换孔型说明：
⑴拆辊
轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关（∗V/PS5）发出信号使主电机停止，接轴准确停位，轧辊扁头处于与轧线垂直的位置。
然后人工卸下冷却水管，移开导卫。
2液压电磁阀（∗V/EV4）得电，轧机锁紧装置松开。
此时压力继电器（∗V/PSS2）发出锁紧装置松开信号。
轧机升降电机（∗V/M2）启动正向旋转将轧机升至接轴托架位置。
当轧机升降装置位置上限接近开关（∗V/PS01）发出信号后，电机停止。
液压电磁阀（∗V/EV6）之a端电磁铁得电，接轴托架液压缸动作，使托架托住接轴套。
人工将卡板旋转30度。
首先人工将换辊轨道就位。
然后轧机升降电机（∗V/M2）启动反向旋转，将轧机降至换辊位置（机架落到换辊轨道上）。
此时，轧机位于换辊位置接近开关（∗V/PS02）并发出信号。
插拔机架锁紧销液压电磁阀（
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