抽样检查管理办法.docx

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抽样检查管理办法

国普电器抽样检查管理办法

1.目的

为了有效地对生产活动过程中所涉及的产品进行科学、合理的抽样检查，依据GB2828-2003.1抽样检验方案和检验标准进行检测，结合公司实际情况特制定此管理办法。

2.适用范围

本管理办法适用于公司生产活动过程所涉及到的原材料、半成品或产品在生产制程中所进行的检验。

3.定义

3.1检查批：

为实施抽样检查而汇集起来的单位产品；

3.2批量：

批次中所包含的单位产品数量

3.3样本：

从批中抽取用于检查的单位产品的全体；

3.4缺陷：

产品不满足或不符合预期规定之要求或被赋予的质量特性，按其严重性可分为致命缺陷（O类）、严重功能性缺陷（A类）、一般功能性缺陷（B类）、轻微缺陷（C类）；

3.4.1致命缺陷（O类）：

是指在正常使用过程中有可能威胁到人身、财产安全的现象或隐患，如冒烟、漏电等。

3.4.2严重功能性缺陷（A类）：

是指产品已明显不具备正常使用功能或不能正常连续使用者。

3.4.3一般功能性缺陷（B类）：

是指在不影响产品本身所赋予的使用功能的同时，有可能会影响其它功能或产品的显著外观者；

3.4.4轻微缺陷（C类）：

是指不影响产品正常使用的相关功能的同时，有可能会影响产品轻微外观者；

3.5批合格率：

在某一时间段内，对同一规格/型号的产品进行逐次抽检且已判定质量水平后，其抽检合格批次所占总抽检批次的概率。

公式如下：

批合格率P

=抽检合格总批次N×100

抽检总批次M

3.6一次抽样方案：

由样板大小N和判定组数[Ac,Re]结合在一起组成的抽样方案；

3.7正常检查：

当过程评均接近合格质量水平时所进行的检查；

3.8放宽检查：

当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查；

3.9加严检查：

当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查；

3.10生产定型检查：

为判断某一生产线能否成批量制造符合规定质量要求的产品而进行的周期与逐批检查，称为生产定型检查或巡回检查；

3.11批量生产检查：

为判断某一生产线在生产定型检查通过后，能否成批量制造符合规定质量要求的产品能否继续保持成批量制造符合规定质量要求的产品而进行的周期与逐批检查；

3.121pc检查：

对特定（满足5.5要求的特别规定产品）批次只抽取1pc进行检测鉴定的检查。

3.13判定转移准则：

是指按本管理办法的要求，依据样本大小N和[Ac,Re]和抽样方案表（主表）所对应的允收水准需按箭头所指方向的第一组数值为准则。

4.抽样来源

4.1供方提供大于100pcs以上的原材料、外协件等产品作入厂检查者。

其中：

1）供方提供之样品小于100pcs时作全检；

2）研发部门订购的少量试验品入库时不作入厂检查（可直接转出）

3）当重要部件更换新供方或供方有重大工艺变更的，必须先送样品（不少于100pcs）给测试员进行相关项目检测并鉴定合格后方可批量办理采购和入厂检查。

4.2新供方提供大于100pcs批量目的产品入厂检查者；

4.3半成品或成品经生产线检验员全检通过并提交品保部质检员检查者；

4.4当本部门经理确认有必要对在库品某型号进行复检确认时；

4.5当公司发生重大质量事故或重大索赔时，为了取证或追溯而由品保部指定人员对其产品进行抽检的；

4.6当主管副总认为有必要对在库品某型号进行复查或抽样检查的；

4.7当某型号产品在成品库储存时间超过规定周期时需要对其进行定期复检的。

5.检查转移规则（附图一）

5.1从正常检查转到加严检查：

在进行正常检查时，若连续不超过五批中有两批经初次抽检（不包括再次抽检批）不合格，则从下一批检查转到加严检查；

5.2从加严检查转到正常检查：

在进行加严检查时，若连续五批经初次抽检（不包括再次抽检批）合格，则从下一批检查转到正常检查；

5.3从正常检查转到放宽检查：

当进行正常检查时，在下列条件均满足之条件后从下一批转到放宽检查：

1）连续10批初次检查合格；

2）在连续10批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于规定的界限数量；

3）生产正常；

4）主管质量部门同意转到放宽检查。

5.4从放宽检查转到正常检查：

在进行放宽检查时，若出现下列任一情况时从下一批起转到正常检查：

1）有一批放宽检查不合格；

2）生产不正常；

3）主管质量部门认为有必要回到正常检查。

5.5从放宽转到1pc检查：

在进行放宽检查时，在下列条件均满足之条件后从下一批转到1pc检查。

1）连续10批初次检查合格；

2）在连续10批所抽取的样本中，不合格品总数小于规定的界限数；

3）生产正常；

4）主管质量部门同意转到1pc检查。

5.6从1pc检查转到放宽检查：

在进行1pc检查时，当满足下列任一情况时从下一批放宽检查：

1）有连续二批1pc检查不合格；

2）生产不正常

3）主管质量部门认为有必要回到放宽检查。

附图一：

同时满足：

1）

连续10批正常检验合格；

2）连续10个合格批样本中不合格

（品）数不超过界限数；

3）生产正常不超过连续5批中累计3批不合格

4）主管质量部门同意。

2批初检不合格

放宽正常加严

检检检验检验

同时满足：

1）连续10批放宽检验

合格；

2）连续10个合格批样1）有一批放宽检验不合格；

本中不合格（品）数不2）生产不正常；质量得到改进

超过界限数；3）主管质量部门认为有必要.连续5批初检合格主管部门同意

3）生产正常；

4）主管质量部门同意。

1）连续二批1pc检验不合格；

2）生产不正常；

1pc3）主管质量部门认为有必要。

检验以上条件具备其一

6.操作程序

6.1抽样检查的来源

在满足4.0条款规定要求的产品。

6.2抽检规定

6.2.1所有外购品、外协件及公司自制品入厂或出厂前，品保部相应质检员进行入厂或出厂检查；

6.2.2品保部质检员根据样品大小N及判定组数[Ac,Re]表组成相应的抽样方案并进行抽查。

其中：

1）一般检查（是指产品按照抽样标准要求开展的日常抽检的活动，包括功能、机械、外观等项目例行性检验）水平按II类抽查；

2）特殊要求（是指产品按规定要求开展的周期性、形式试验、年度例行检查或安全抽检的活动）检查按S-2（见表3），AQL值如下：

项目

数值

O类

A类

B类

C类

AQL值

0.4

1.0

2.5

6.2.3检查完毕后质检人员必须及时、准确地将本次检查结果填入报表内并将其传递给报检人员，当属于不合格时按6.5.3条款规定执行；

6.2.3各批次产品满足5.0条款规定要求的均按条款相关规定执行，当有异常时质检员应及时将此情况反馈到上级主管或本部门经理处。

带处理完毕后质检员以及相关责任部门必须按照上级批示强制性处理。

具体参照6.2.6条款。

其中当属不合格批时，不合格品的处理按《不合格品控制程序》之相关规定执行；

6.2.5经质检员检测后若发现任何批次产品含有：

1）0类缺陷批次的产品，不论何种情况一律不能评审，作退批处理；

2）A类缺陷批次的产品，当且仅当A类缺陷数量累计大于允收水准时方可作批退处理，若A类缺陷之项目可以被挑选或处理的，在产品交期紧张而又急需赶进度或交期时，由需求部门提出评审申请，具体按6.2.6条款规定执行；

3）B类或/和C类缺陷批次的产品，当且仅当B类或C类累计分别超过允收水准时方可作批退处理，若此类缺陷之项目可以被挑选或处理的，在生产交期很紧而又急需赶生产进度的由需求责任部门提出评审申请，具体按6.2.6条款规定执行。

6.2.6当抽检不合格批因特殊原因需评审时，由需求部门填写《特采报告评审单》送品保部、技术部、生产部、采购部主管副总批示，当且仅当一致同意后方可按特采之结果处理。

其中意见不统一时：

1）按品保部经理批示的意见执行，如只有品保部和技术部品检时按品保部的评审意见执行；

2）若因特殊性原因仍需要进一步沟通的，相关责任部门可以呈报主管副总进行仲裁并按主管副总批示的意见执行；

3）未经评审通过的不合格批次一律不得流入下道工序使用；

4）若未经评审而私自发放或领用的，各处于20元以上100元以下罚金。

5）未经评审的任何批次产品，任何部门必须按评审结果执行。

6.3抽样检查之执行

6.3.1满足6.1条款的产品，质检员须依照抽样方案及产品检验标准之要求进行检测；

6.3.2当一次抽样判定不合格时，质检员须按6.2.6或6.5.3条款规定要求执行；

6.3.3抽检完毕后质检员须及时、准确地将相应结果填入报告内；

6.3.4抽检时须从中随机任意抽取样本进行检测，而且开箱数不能少于

+1（其中n表示产品包装的总箱数）。

6.4巡回检验之执行

6.4.1当生产线组装或加工完50pcs至100pcs时，当值班/组长须从中任意抽取一只合格品（包括半成品）作为首件封样确认。

质检员依照检查项目及标准进行检定，检定合格后双方签名确认并将结果记录于《首件确认报告》中；

6.4.2首件确认合格之样品必须摆放在指定位置并贴上封样标签；

6.4.3首件确认之样品只限于当日当班、同类别型号的产品，反之将重新首件封样确认；

6.4.4生产现场质检员首件确认和巡回检查，发现质量问题将结果填入《现场质量单问题处理》和《首件确认报告》单中，具体要求如下:

1）保部质检员做完首件确认后须每隔2小时左右作一次巡回检查；

2）巡检时必须严格按照标准要求进行对产品进行检测，并将结果记录于相应表格内；

3）当巡检发现有批量性、规律性或隐患性不合格时品保部质检员有权要求停线待查，此时质检员必须及时填入《现场质量单问题处单》呈报部门主管、工程技术人员以及相关部门，待评审完毕后分厂按评审之结果执行（当属不合格时还需将已流入下道工序或装入周转箱内之可能性不合格品召回检查）。

6.5成品检验之执行

6.5.1产成品出厂前，品保部质检员对产品作全数检验；

6.5.2相关质检员按此管理办法及相关标准对产品进行抽检，包装时质检员对产品功能进行抽查时其抽样数量不能少于规定要求，具体按S-2抽样方案执行；

6.5.3当属不合格批时质检员应将具体情况填入《成品出厂检验记录表》内呈报相关权责人进行评审，各职能部门严格按照评审要求执行，

6.6不合格品的判退权限

1）当抽查因发现含有0类和A类不良品时质检员有权直接判退。

2）当抽检有B类不良品时，需报品保经理审批后方可按审批要求执行，但事后必须呈报本部门经理；

3）当抽检有C类不良品时，视情况返工，

4）超出以上三点要求的批次产品，需报部门经理审批后方可按批示要求执行，必要时呈报主管副总。

7.抽样方案（附后）

7.1一般大小字码件表2；

7.2正常检查一次抽样方案见表3；

7.3样本大小等于或大于批量的规定

当抽样方案的样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。

8备注说明

8.1本抽样检查管理办法实施后，所有来料、制程品和产品均按此管理办法之相关规定执行；

8.2本管理办法未注明之事项均按照公司现行文件的相关规定执行；

8.3本管理办法当有变动时按照新出台的管理办法执行；

8.4本管理办法由总经理审批后实施，解释权归品保部所有。

9.相关记录

9.1《特采报告评审单》

9.2《不合格品处理单》

9.3《现场质量问题处理单》

9.4《成品出厂检验记录表》

9.5《首件确认报告》

表一

产品

类型

A类缺陷说明

产品

类型

A类缺陷说明

电

烤

箱

电

蒸

箱

电

蒸

烤

箱

洗

碗

机

表二样本大小字码

指量范围

特殊检查水平

一般检查水平

S-1

S-2

S-3

III

1-8

9-15

16-25

26-50

51-90

91-150

151-280

281-500

501-1200

1201-3200

3201-10000

10001-35000

35001-150000

150001-500000

≥500001

表三抽样方案

样本

大小

条码

样本

大小

合格质量水平（AQL）

0.025

0.04

0.065

0.1

0.15

0.25

0.4

1.0

1.5

2.5

4.0

6.5

100

150

250

AcRe

125

200

315

500

800

1200

2000

1011

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