模具维护保养.docx

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模具维护保养

模具维护保养

一、模具上机前检查及保养:

1.按模具冲剪力的大小,正确使用足够吨位的冲床.（一般机床的吨位必须大于模具的冲剪力）

2.在模具上机前,必须检查调整模具冲箭刃口的间隙,以防运输途中装卸模具时刃口间隙走样,调整均可后再上机台.

3.架模前要对模具的上下表面进行清洁,保证模具安装面和冲床的工作台面压伤及模具在生产中上下安装面的平行度.

4冲床的工作台面与滑块底面必须平行,平行度的偏差应小于0.03

5.模具架好后将模具打开,将模具各部分清檫干净,特别是导向机构,对于表面件（外观件）的模具其型面清檫干净,以保证制件的质量.对模具各滑动部位进行润滑和模具各部位的检查,特别是安全件（如冲孔废料孔等）.

6.冲出样品后,须当即确认是否与产品规格相符.

二、生产中的保养:

1.模具使用时,导柱和导套要定时加润滑油.

2.在生产中定期对模具的相应部位和刃口上应多次加润滑油或冲压油

3.严禁双料冲剪,除冲压材料、润滑油外其它物品应远离作业区域。

4.刃口内铁粉状物不能滞溜太多，应及时出处理滞留物和定期清理废料，生产结束后要对模具进行全面检查、全面的清檫，保证模具的清洁度。

三、使用后模具保养：

1.模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。

2.弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。

采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。

3.模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。

冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。

冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

4.紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

5.压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。

保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。

如气管损坏进行更换。

模具在上机的时候的一些保养介绍：

一、模具上机前检查及保养:

1.冲压模具：

按模具冲剪力的大小,正确使用足够吨位的冲床.（一般机床的吨位必须大于模具的冲剪力）

2.在模具上机前,必须检查调整模具冲箭刃口的间隙,以防运输途中装卸模具时刃口间隙走样,调整均可后再上机台.

3.架模前要对模具的上下表面进行清洁,保证模具安装面和冲床的工作台面压伤及模具在生产中上下安装面的平行度.

4冲床的工作台面与滑块底面必须平行,平行度的偏差应小于0.03

5.模具架好后将模具打开,将模具各部分清檫干净,特别是导向机构,对于表面件（外观件）的模具其型面清檫干净,以保证制件的质量.对模具各滑动部位进行润滑和模具各部位的检查,特别是安全件（如冲孔废料孔等）.

6.冲出样品后,须当即确认是否与产品规格相符.

二、生产中的保养:

1.模具使用时,导柱和导套要定时加润滑油.

2.在生产中定期对模具的相应部位和刃口上应多次加润滑油或冲压油

3.严禁双料冲剪,除冲压材料、润滑油外其它物品应远离作业区域。

4.刃口内铁粉状物不能滞溜太多，应及时出处理滞留物和定期清理废料，生产结束后要对模具进行全面检查、全面的清檫，保证模具的清洁度。

三、使用后模具保养：

1.模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。

2.弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。

采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。

3.模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。

冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。

冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

4.紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

冲压模具的使用材料

时间:

2010-11-0622:

22作者:

金德冷冲模具厂点击:

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11.2.1冲压模具工作零件材料的要求

   冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。

因此，对模具工作零件材料的要求比普通零件高。

   由于各类冲压模具的工作条件不同，所以对模具工作零件材料的要求也有所差异。

1.冲裁模材料的要求

   对于薄板冲裁模具的工作零件用材要求具有高的耐磨性和硬度，而对厚板冲裁模除了要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外，为防止模具断裂或崩刃，还应具有高的断裂抗力、较高的抗弯强度和韧性。

2.拉深模材料的要求

   要求模具工作零件材料具有良好的抗粘附性（抗咬合性）、高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能，而且热处理时变形要小。

3. 冷挤压模材料的要求

   要求模具工作零件有高的强度和硬度、高耐磨性，为避免冲击折断，还要求有一定的韧性。

由于挤压时会产生较大的升温，所以还应具有一定的耐热疲劳性和热硬性

11.2.2冲压模具材料的种类及特性

   制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。

目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：

碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。

碳素工具钢:

在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。

但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。

模具的具体保养内容一般分为外观件和一般结构零件，对于品质要求高的外观件，保养的周期相对来说较短，因为对模具要求较高，因为外观的原因。

一般是外观件在生产3000~5000件保养一次，主要是检查模具内部结构零件，如弹簧、斜锲、导板、凸凹模刃口、安全侧销等，并对模具表面型面进行推光处理等。

当铸造模具使用达到8~12个月时对模具的失效性检查，检查模具上下平面的平行度、导板的导向精度等，发现异常，立即加工处理。

冲模维修保养作业指导书

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[08-02-2223:

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1.目的

为了确保冲压模具在生产过程中，保持良好的产品品质水准、制程能力、模具寿命，让模具始终处于良好状态，接生产任务单即可上机正常生产，特拟定此作业指导书。

2.范围

本作业指导书适用于精密冲压件事业部所有冲压模具。

3.定义

保养人：

指模具工或课级以上主管指定的模具保养人员。

4.职责

4.1保养人负责收集资料和对模具工维修保养作业，并填好表单记录。

4.2课主管负责督导保养人进行模具维修保养作业，并确认签核表单，且做好文件存档。

5.管理办法

5.1模具的不定期保养。

5.1.1保养对象：

a.结生产任务单后准备上架暂时不用的模具.

b.生产任务单未结,但有备用模上机而换下的模具.

c.连续生产时间过长,模况已呈不良倾向的模具.

5.1.2作业程序:

保养人收集资料→保养维护作业员→填写记录→主管审核签认→存档

5.1.3具体作业方法及内容:

5.1.3.1保养人接到主管下达的保养作业单后，先进行准备工作：

相关资料收集。

a.分别向机台操作员及品管人员了解模具使用状况及零件品质状况。

b.查阅日常维修记录。

c.将模具下线前最后留样，按《检验作业指导书》项目全面复测一次，并与量测员结果对比；同时注意外观是否符合要求。

l状况良好，模具只作常规保养，样品保存，供下次生产时参考。

l品质状况不好，则要先找出原因，属量测方法不正确的，要纠正；属模具有异常的，则要修模；估计前面生产之产品有品质疑虑的，要立即报告并追溯处理，处理OK后方能按5.1.3.1要求办理。

5.1.3.2内、外模的清洁及外观检查

a.打开模具,清洁上、下模外表面；

b.主导柱/套、副导柱/套之清洁、上油脂；滑块机构之清洁、上油；

c.清除模内废屑（模板上之导位针让位孔）

e.检查各零件有无明显的缺损，模具零件（如导位针）有无短少，若有，则要处理。

5.1.3.3维修保养作业（对照料条，逐站检查、分析）

a.冲裁刀口研磨（研磨量可以依刀口钝化程度进行，一般研磨量0.10~0.8mm）,同时留意上、下模冲裁间隙是否均匀适量，必要时可作移位、调整（由班长决定并要找出原因，作好标准化工作）

b.成形冲子、模仁之R或工作而后抛光或研磨（应依产品的外观、及模具图面进行，不可随意修抛。

）

c.成形冲子、模仁及侧推机构的调整（应依相关尺寸实测：

操作员、品管员信息反馈；平时之维修经验，在主管的认可后参照模具图面作业）

d.在冲子、模仁装拆时，要特别留意垫片之使用情况，能点焊的须作点焊处理（侧面垫片必须点焊）；薄垫片过多时，应视具体状况换成0.5mm,1mm,2mm的垫片。

必须使用经过热处理的材料或矽钢片，严禁使用未经热处理的材料以及铜片、铁片代替作为垫片。

e.在对下料模仁装拆时,要特别留意其垫片的形状大小,应保持垫片完整、适度、确保工作时不得有因垫片变动或破损造成堵料、产品压痕等不良现象，垫片极限厚度应按定期保养规定。

f.在拆装冲子、模仁时要特别留意有无方向性、严防装反，有办法防呆的要通知设计工程师改善。

g.对所有冲子、模仁、浮料销以及滑块之高度依据设计值及经验进行逐站检查测量，与设计值不同之工站须作记录并验证。

要么修改实物，要么修改设计。

h.有更换新的备品时须与原备品作比较并作相应的尺寸检验、更换后要合模切纸试作，以防备品加工、组装错误。

i.检查所有紧固件之安全可靠性，所有运动件之灵活性，有疑虑时应作相应维修作业。

j.对弹簧进行检查，有无严重变形及裂纹，是否符合定期更换的次数，若有问题，要一并处理。

5.1.3.4模具不定期保养作业品质之认定及资料填写

a.作保养后,须将所做工作详细登录并由主管复核

b.

冲模维修保养作业指导书

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必要时再试模确认品质（由主管决定）

5.2模具的定量保养：

5.2.1保养对象：

达到规定冲制次数的模具.（详见《模具使用管理程序》）

5.2.2课主管按模具生产履历在达到（或相当接近）设定之管制冲次时通知保养人，并督导执行。

5.2.3保养人接到信息后，应尽快安排执行，有时从订单状况,机台调度等方面考量,可延续到本生产工作指令结束后再实施保养作业,但决不允许再次延长。

5.2.4定量保养作业程序：

课主管确认保养次数已到→通知督导保养人→保养人作业→填报模具履历记录表→主管审核签认→存档

5.2.5模具定量保养维修作业细则：

5.2.5.1模具在生产过程中，接近、达到模具定量保养设定的管制冲裁次数时，由操作员通知保养人员，班长应随即检查出产品尺寸是否稳定，毛边、毛头量是否正常，以便决定模具是否延续生产至本生产任务单结束，或立即下模保养维修。

a.刀口进行研磨保养，一般研磨量0.1mm~0.2mm。

b.检视各刀口、导柱销、主导柱/套、副导柱/套，剥料板入子，模板、螺丝、弹簧状况，根据实际情况，予以更新。

5.2.5.2未达到定量保养设定之管制次数，产品尺寸及毛边量不稳定时应立即作相应的维修作业，或作不定期保养。

零件名称

冲压（万冲次）

插芯（万冲次）

刀口

20

50

导料销

100

200

副导柱/套

150

300

剥料板入子

150

300

主导柱衬套

200

500

主导柱/套

300

1500

模板

300

2500

a.预压力较大的紧固螺丝，冲次达到300万次时，即更新。

b.弹簧寿命管制检查或更新：

（参考）

弹簧种类

工作次数

极重负荷（咖啡色）

100万次

重负荷（绿色）

100万次

线簧

100万次

（注弹簧的寿命管制可在生产过程中,根据实际状况进行更新,主要依据为弹簧自由长比公称值缩短5%以上者,必须更新）。

5.2.5.3模具内各零件及附件寿命管制如下表

模具零件寿命管制表

5.3模具维修

5.3.1制程中，当所生产的产品不符合图纸和《检验作业指导书》之要求或有其它因模具异常时要及时修理。

5.3.2模具维修前应根据异常内容详细分析料条，以找到形成异常之真因,拟定维修方案。

5.3.3模具维修后，按正常冲速的初件必须按产品受控图及《检验作业指导书》之项目检查一次（重点确认异常尺寸及与之相关联的尺寸或项目）。

5.3.4每进行一次维修应填写一次记录，详尽记载异常状况、维修内容、维修结果，能量化的要量化；对维修结果，品管要担当并签字，表单最终由课级以上主管确认，课级主管不在时，由班长代理确认。

5.3.5维修记录按模号或同类产品汇总存档备查。

5.3.6未尽事宜按公司有关规定执行

5.4注意事项：

5.4.1模具在保养、维修过程中，发现有较大的异常时应报告班长及课、部主管。

5.4.2机台操作工在接生产任务单时，必须保留完好的最后一根料条和最后3-5PCS零件留样，以供模

具保养及下次生产时参考。

5.4.3不能及时保养的模具，由班长在模具上做明显的标示“待保养”并尽快补做。

5.4.4模具维修作业中，有与保养作业类似的做法时（如更换副导套，弹簧等）应在表单中作记录。

5.4.5模具实物应与图面一致,若有不一致时要报告处理。

冲模组立作业指导书

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1．目的

为规范模具组立作业规程，提高模具的组立效率及组立质量，确保模具、设备及人身安全，以及满足顾客的要求，特制定本冲模组立作业指导书。

2．范围：

适用于模具事业部冲模开发课所有的冲压模具组立。

3．定义：

无

4．职责:

3.1模具钳工负责模具的组立工作，将设计、加工中的问题及时反馈到相关部门及相关人员，并协助模具改善。

3.2模具设计工程师协助、跟踪模具组立工作，确保模具组立如期完成。

3.3模具加工部门负责模具加工工作，并配合解决模具组立中存在的加工问题和设计返修问题，确保模具组立如期完成。

5．程序：

5.1模具组立前的准备工作：

A．收集模具装配资料,及时更踪模具设计工程师下发资料。

B．熟悉产品图纸,看懂产品的结构，熟悉产品公差要求，明白产品的开发难点。

C．熟悉模具的排样图：

了解模具的整体布局，产品的材料规格，送料步距,有几种料号。

D．熟悉模具的装配图：

熟悉模具中各个关键结构及装配关系，冲床吨位，设计闭合高度，送料高度，冲压速度等。

E．了解产品的开发计划:

制造完成时间,模具装配调试时间,送样时间。

F．试模材料计划什么时间到位，样品数量。

5.2模具组立计划的制定：

A．根据模具开发课的开发计划制定模具组立计划,各个环节统筹安排。

B．制定出几个大的环节的完成时间：

模具内导柱灌胶，外导柱灌胶，第一次试模，模具调试时间，样品自检时间，送样时间等。

C．计划制定后要及时的跟催，动态调整：

掌握各个环节的进展情况,要及时的反映异常进度,寻求上级的帮助协调解决。

5.3模具零件的领用

A．任何一套模具都必须指定一个主要的负责人，必须对各个环节承担起相应的责任，任何环节出了问题都应当是这个负责人的问题。

B．零件必须由负责人自己或他指定的人员去领出，零件的保管责任就落到负责人身上。

C．零件的领用时必须经双方当事人签字确认，领用人必须当场清点件号和数量，任何异常现象必须记录在相应的“出货单”上。

5.4模具装配前准备工作:

A．所有零件进行消磁处理：

小零件放在消磁器上来回推3~5下，对于模板，消磁器放在模板上来回运动，直到磁性完全消失。

B．所有淬火的螺纹必须重新用丝锥回一下，在回螺纹是一定小心用力，防止丝锥拧断。

C．模板的厚度必须用千分尺检测一次（检测模板的4个角），并将检测数据标记在模板侧面。

D．小零件的代号必须用风砂轮标记在零件上：

数字不能太大，并标记在零件的固定部分。

E．没倒角的模板必须倒角，以防止组立时划伤。

小件不能随便倒角。

—主要是指冲头的工作部位

（包括折弯冲头的工作部位）及镶块的内孔棱角处。

建议将所有镶块的屁股部分四周用风磨头进行倒角，可稍大一点。

镶块朝着冲压方向的一面四周用锉刀倒小角。

F．模板上的毛刺用锉刀、油石修干净。

5.5模具零件的单独配装:

A．所有零件在灌胶之前必须单独配装：

a）.PUNCH和PP，SP，PP-INSERT，SP-INSERT，DP-INSERT分别单配；

b）.SP-INSERT和SP板单配；

c）.DP-INSERT和DP板单配；

d）.基准棒和PP，SP，DP上的基准孔单配；

e）.销钉和TP，PP，DP，DS上的销钉孔单配；

f）.外导柱和DS板单配，内导注和PP板单配，导套和SP，DP板单配。

B．零件在单配时，任何异常都必须仔细确认，任何情况都可以要求模具设计工程师协助确认异常问题，不能随便自作主张进行倒角等加工。

C．对于设计上明显的失误，或结构上明显的错误，应及时反馈到相关模具工程师，他们会进一步确认，并根据需要执行设计更改。

D．对于加工没有按图纸执行的零件，确认是否是特采件（特采件一般都可以装配使用），如果不是

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，必须仔细确认是否可以满足装配、是否影响使用，对于不能满足装配或不能满足使用的零件，必须返回到模具加工课的品管。

E．所有的过孔，沉头孔，让位孔是否到位：

a）.SP板上的浮升销让位孔的深度是否够；

b）.SP板上的导正钉沉头孔的深度是否到位；

c）.所有螺钉的过孔，沉头孔；

d）.是否有明显的设计或加工漏掉的让位孔,特别是SP板的反面和DP板的正面让位。

F）．模板上是否有明显的漏工艺。

5.6模具灌胶前的配装：

A．模具灌胶前所有零件必须装配一次，即：

将所有的主要零件组装在一起。

注意基准棒、导柱及定位销配装的时候一定要蘸油润滑一下，以免将基准棒、导柱及定位销拉伤。

B．在配装时，先将SP-INSERT放入SP板，DP-INSERT放入DP板，将基准棒插入基准孔，再将内导柱压入。

（注意配装顺序：

基准棒——内导柱——冲头）

C．对于PUNCH，必须和PP，SP双配好后，再将PP，SP，DP连在一起配装。

（注意先用橡胶风磨头将SP、DP上的导套配合孔内的氧化层去除，以免不粘胶。

注意：

PP板上的导柱配合孔不能打磨，否则会影响配合精度）

D．检验所有的过孔（包括标准件的孔）是否偏斜，是否漏加工。

E．零件是否有相互干涉，发现任何干涉必须仔细确认，不能强行装配。

最后必须是所有零件顺利装配，有间隙的零件必须活动自如，模板之间必须接触良好，没有间隙。

F．SP板，DP板的导柱孔上用风砂轮开排气槽。

5.7内导柱粘胶:

A．内导柱粘胶的前提必须是所有的零件配装过，并将所有问题解决完成。

（即先把卸料板装上导套,然后将固定板放到卸料板上,将基准棒插入,然后压入导柱,再翻过来将凹模板正面向下放在卸料板上将基准棒顶入凹模板,并装入部分冲头,然后将凹模板上的导套试装确认一下基准棒、导套、冲头与对应模板的配合松紧程度，OK后拆开相应冲头、基准棒、导柱及各模板，准备进行灌胶）

B．准备好等高的木块、基准棒、G型夹、680厌氧胶、导柱导套、酒精。

C．先用酒精将导套标准件，模板上的导套孔清洗干净，再用干净的抹布擦干。

D．平放SP板，在导套外周面上涂上厌氧胶，再旋压入SP板。

（注意先将导套外表面用砂轮机磨几道痕迹，以便灌胶后配合紧密）

E．将PP板盖到SP板上，将基准棒插入PP板和SP板，再将导柱固定部分涂上润滑油后压入PP板，注意不要完全压到底，以防止最后模板不能完全贴合好。

然后将PUNCH全部装上去，在装冲头时，要求清清的敲入，以防止PUNCH的刃口被SP板啃坏。

（在卸料板导套灌胶时动作必须迅速，要尽快将固定板盖到卸料板上插入基准棒及导柱、冲子，从而保证基准棒配在SP、PP内后可以用手轻松的上下推动以证明导柱与导套之间的配合间隙均匀。

然后再将SP、PP板翻过来盖上凹模板并对凹模板导套进行灌胶。

★）

F．将SP、PP板翻过来，将SP板表面的PUNCH，基准棒压平（不高出SP表面），再将SP板上的导套压平。

G．将DP板正面向下放在SP板上后，将基准棒推入DP板后，再将所有的PUNCH压入DP板，然后在导套外周面上涂上厌氧胶，旋压入DP板。

H．检验模板之间是否有缝隙，必须确认没有任何缝隙。

I．将模板反过来，用G型夹夹紧，水平放置4个小时以上，4个小时内不能移动位置。

J．当胶水凝固后，再拆开3块模板：

先将PUNCH敲出，再将基准棒敲出，最后将导柱敲出。

K．清理干净模板上残留的胶水，检验导套是否高出模板表面，如果高出模板表面，必须用磨床加工去除。

5.8模具组装：

5.8.1下模的组装:

A．将DP，DBP的螺钉锁紧，再将所有的DP-INSERT装如DP板中，并将紧固螺钉锁紧，等高螺钉装上。

B．将外导柱固定在DS上，再将装好的模板放在DS上，锁紧螺钉。

C．对于几组模板的模具，必须检验装配好的模板是否等高，如果不等高，必须仔细检查，最后一定保证所有模板是等高的

冲模组立作业指导书

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E．检查漏料孔是否有偏斜、漏做。

5.8.2上模的组装:

A．将SP-INSERT装入SP板，盖上SBP板，锁紧固定螺钉。

（注意将两块板SP板及SBP板相应孔位对正后再锁紧螺丝）

B．盖上PP板，将导柱压入，再将所有的PUNCH压入。

C．将卸料螺丝锁上。

D．TBP不能锁上去。

5.8.3模具配装:

A．将上模放在凹模，并检验所有模板是否等高，将冲头敲平。

（注意:

先将导柱敲平，然后再用细小的铜棒将冲头轻轻地敲平。

切记勿用粗的铜棒用力猛敲冲头，以免上下模配合有异常而将冲头敲坏。

本步意在确认上模及凹模板之间是否有间隙，以及冲头及凹模板配合是否完好，如有异常，则需查清楚后并进行相应处理）

B．盖上TBP板，锁紧螺钉。

C．改上TP板，将销钉打上，锁紧上模座螺钉。

（一般在上模所有镶件、冲头都拆散维修后的组装时候,都必须采用与凹模实配的方法进行组装,而不能直接将上模组装起来后再合模,以避免上模内外导柱与下模无法对正）

D．再次确认模板之间是否有缝隙。

附：

一般在实际工作中，为了赶组立进度为自己赢得宽裕时间，如果已有三块主板（即PP、SP、DP及部分冲头、工件、标准件，即可先行灌胶。

内导柱灌胶时将三块主板及基准棒、导柱、部分冲头实配OK后即可进行灌胶，2小时后即可拆开准备外导柱灌胶。

一般最好等4小时之后再灌胶，外导柱灌胶前将所有模板及部分冲头组装好，并装上定位销，锁上部分相应螺丝、即可对外导柱进行灌胶。

5.9外导柱灌胶：

A．灌胶前，准备好AB胶，酒精，抹布等辅助工具。

B．用酒精清洗干净TP、外导套表面的油污，并用抹布擦干。

（同时需用风磨头将上模座的导套孔内研磨一下，以将锈斑等氧化层祛除，以免胶水沾不牢固）