IATF16949-2016质量管理体系内部审核检查表按过程分[IATF16949内审检查表].docx
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编号：
FORMNO:
QR-QG-019-A版本：
A
审核员
订单管理
过程类型
顾客导向过程（COP1）
审核日期
2020.04.07
相关部门/责任人/支持地点
销售部，张S，销售办公室
寻找证据
ISO/IATF条款
审核发现/客观证据
过程评价
查什么？
（输入、输出、资源、人员、方法、指标）
1.
谁是过程的所有者？
职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？
5.3
2
员工如何知道他要完成的任务？
是否了解过程步骤？
如何从自己的职责转移到下一步骤或下一过程？
同其他过程产生连接和接口是否被理解？
7.2
3
过程的资源是否充足，是否能有效支持？
7.1
4
通过哪几种方式/途径来了解顾客的要求？
是否贯彻“以顾客中心”的原则？
8.2.1;
8.2.1.1
5
是否充分确定与产品有关的要求？
包括：
顾客规定的要求，预期或规定用途所必需的产品要求，与产品有关的法律法规的要求，公司的附加要求（如果有的话）。
收集的法规要求、业界通用要求，公司的附加要求。
）
8.2.2
6
是否对顾客产品的各项要求（包括与以往产品要求不一致的内容，）进行评审？
客户新动力电机所下达的订单需求，是否在24小内给予确认及回复客户。
8.2.3.1
7
顾客非书面形式的要求是否在接受前与顾客确认？
8.2.3.1
8
当顾客产品要求发生更改时，是否予以修改并确保相关人员知道？
（查销售合同评审表，订单更改通知书）
8.2.4
9
是否在向顾客作出提供产品的承诺前进行制造可行性及风险评估？
（查小组可行性承诺报告）
8.2.3.1.3
10
当顾客有询问、合同/订单变更、抱怨时是否及时与顾客沟通？
8.2.1
11
是否以顾客规定的语言/格式与顾客进行沟通？
（查报价单、合同/订单/售货确认书等）
8.2.1.1
17
在合同评审时是否考虑了顾客特殊要求？
如何在公司内部传达/评审？
顾客的特殊要求如何被应用于日常的工作？
8.2.3.1.2
18
采用什么方式在公司内部和外部沟通？
是否了解对应的窗口？
7.4;
8.2.1
19
是否对订单评审完成率指标进行管理？
指标是否达到？
如何衡量/及时性/准确性如何？
6.2;
9.1.3
为了达到目标/指标，作了哪些工作？
如果没有达到目标，采取了哪些纠正措施的活动？
如果达成了目标，采取了哪些步骤以进行改进（持续改进）？
20
是否给予文件适宜的控制？
如：
文件的审查/更新/批准/修订状态/保持清晰/易于识别；
记录的控制是否满足要求？
如：
保存期限给予定义且满足法律法规要求；
修改的方式。
7.5
21
人员的配置满足工作要求吗？
对这个岗位如何评价和激励？
考虑了过程绩效的影响了吗？
7.1.2;
7.3
是否了解自己的岗位职责？
得到了适当的培训？
是否胜任目前的岗位？
（查岗位职责，培训记录，询问对过程的熟悉程度）
5.3;
7.2
22
在资源不足时如何考虑引进新的设备/设施/工装？
紧急情况下的应急计划？
如何布置现场为了达到产品符合要求？
是否考虑精益生产观点？
对现有的操作的有效性如何评价？
6.1.1;
6.1.2
23
通过哪些指标衡量顾客满意度？
了解这些指标的变化趋势的原因吗？
是否分析了与竞争对手的差距？
确定了改进方向和措施？
9.1.2;
9.1.3;
10.1
IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）
编号：
FORMNO:
QR-QG-019-A版本：
A
审核员
新产品开发管理 型程类
顾客导向过程（COP2）
审核日期
相关部门/责任人/支持地点
技术部，李s,梁r,技术办公室
寻找证据
ISO/IATF条款
审核发现/客观证据
过程评价
查什么？
（输入、输出、资源、人员、方法、指标）
1.
谁是过程的所有者？
职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？
5.3
2
员工如何知道他要完成的任务？
是否了解过程步骤？
如何从自己的职责转移到下一步骤或下一过程？
同其他过程产生连接和接口是否被理解？
7.2
3
过程的资源是否充足，是否能有效支持？
7.1
4
新产品开发时,是否对顾客的特定要求充分识别,并反应到FMEA,CP,SOP
4.3.2
5
产品开发过程中是否充分识别产品的的安全特性要求及法律法规要求.
4.4.1.1
4.4.1.2
6
新产品开发时是否对往发生的退货，召回，修理,投诉，报废，返工进行经验总结，并反应到FMEA,CP,SOP中；
6.1.2.1
6.1.2.2
7
新产品开发阶段是否对设备，设施的布局进行评估，并且对材料的搬运及移动过程尽量优化.
7.1.3.1
8
设计和开发策划：
1.是否有过程设计和开发计划及明确了设计和开发过程的阶段？
2.是否对过程设计和开发的每个阶段开展了评审、验证和确认？
3.是否明确了开展这些活动的职责和权限？
4.策划的输出是否根据过程设计和开发的进展予以相应的更改？
5.在为产品实现准备工作中对特殊特性的开发/最终确认和监测、FMEA的开发和评审（包括采取降低潜在风险的措施）和控制计划的开发和评审时是否采用了多方论证的
方法？
6.产品实现的规划是否包括了顾客要求和对本身技术规格的参考？
（查顾客的新产品规范/资料/样品，顾客特殊要求，样品订单/EMAIL/传真，销售合同评审表。
）
8.1
9
设计和开发的输入：
1.是否确定了与产品要求有关的输入，包括功能和性能要求、适用的法律法规要求，以前类似设计提供的信息和必须的其他信息（包括顾客指定的特殊特性）以及生产率、过程能力及成本目标，且有书面记录？
2.是否对上述这些输入进行评审以确保其充分性、完整、清楚和不自相矛盾？
3.是否有识别特殊特性并在相应地方标示？
（查图纸、试生产控制计划，PFMEA，检验/作业指导书，工序流程图等）
8.3.3;8.3.3.
2;8.3.3.3
10
'设计和开发输出：
1.过程设计和开发输出是否能以根据过程设计和开发输入的要求进行验证和确认的方式来表示？
2、过程设计和开发能否为采购、生产和服务提供适用的信息及包含了产品或过程所必须的、用以指导产品验收的标准？
3.是否规定了产品或过程的特殊特性并包括了规范及图纸、制造过程流程图/场地平面布置图、制造过程FMEA、控制计划、作业指导书、过程批准接受准则、有关质量、可靠性、可维护性及可测量的数据、防范措施的结果以及制订能及时发现产品过程不合格的方法和急速向有关部门或责任人传递信息的途径？
8.3.4;
8.3.5
11
'设计和开发评审：
1.是否按规定阶段对过程设计和开发进行了评审？
2.评审是否评价该阶段的结果具有满足要求的能力和确定了相应的措施？
3.评审参加人员是否包括了有关职能部门的代表及评审结果（包括必要的措施的跟踪结果）是否有书面记录？
8.3.2
12
设计和开发监控：
1.是否将过程设计和开发的各个阶段的指标的确定、分析及结果形成专门报告并提交评审？
2.报告中的指标是否包括质量风险、成本呢、准备时间、关键路径和其他事项？
8.3.4
13
试生产是否采用正式的工装、材料、设备、生产节拍？
过程设计和开发验证：
1.过程设计和开发的输出是否得到验证并确保满足了输入的要求？
（查材料清
单、工装清单/检验条件，各项检验记录）
2.是否依照策划好的检验指导书、控制计划对试生产的产品进行检验和试验？
3.是否依照MSA计划进行测量系统分析？
是否依照SPC分析计划进行过程能力研究？
4.是否按客户的样件提交要求提交样件给客户确认，并保留确认结果？
5.是否进行包装评价？
6.是否按策划的防错计划执行防错措施并保持记录？
7.1.5.1.1
8.5
14
过程设计和开发的确认：
1.是否对过程设计和开发进行确认以确保产品能满足规定的或已知的预期用途的使用要求？
2.是否根据试生产的结果确认PFMEA、量产控制计划、量产检验/作业指导书、按客户要求形成的PPAP卷宗？
3.如顾客有样件控制要求时，公司是否制定样件控制计划？
4.是否使用与正式量产相同的供应商、设备、工装及制造过程？
是否对所有的性能试验活动进行监督，并及时完成和符合要求？
5.是否有试验需委外进行？
如有，是否对外包负责，并提供技术指导？
（查范例）
6.是否按顾客的要求提交PPAP？
所有的产品和制造过程是否都经过顾客认可？
（查客户的提交要求，PPAP卷宗）
8.3.5
15
设计和开发的更改控制：
开发过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？
若有，需追问一下问题：
a）是否在实施前进行了可行性评审？
是否对实施的更改进行了验证、确认？
（查产品技术更改申请单，产品技术更改通知单，客户确认资料。
）
b）针对具有专利权的设计，若变更会影响产品功能、性能、装配、外观等特性的，是有经过顾客批准？
8.3.6
16
如何定义对产品特性的监测要求，是否考虑顾客的要求/法规要求/过程的稳定情况？
对特殊特性的测量如何考虑？
是否考虑了全尺寸检验和功能试验的要求？
8.5.1.1
17
所识别的衡量指标是什么？
是否考虑竞争对手的数据？
衡量指标是否达到？
如何衡量/及时性/准确性如何？
6.2;9.1.3
为了达到目标/指标，作了哪些工作？
如果没有达到目标，采取了哪些纠正措施的活动？
如果达成了目标，采取了哪些步骤以进行改进（持续改进）？
采用什么方式在公司内部和外部沟通？
是否了解对应的窗口？
7.4;
8.2.1
18
是否给予文件适宜的控制？
如：
文件的审查/更新/批准/修订状态/保持清晰/易于识别；
记录的控制是否满足要求？
如：
保存期限给予定义且满足法律法规要求；
修改的方式。
7.5
19
人员的配置满足工作要求吗？
对这个岗位如何评价和激励？
考虑了过程绩效的影响了吗？
7.1.2;
7.3
是否了解自己的岗位职责？
得到了适当的培训？
是否胜任目前的岗位？
（查岗位职责，培训记录，询问对过程的熟悉程度）
5.3;7.2
20
是否及时采购合格过程开发所需的材料/设备/工装？
采购要求如何提出？
如何定期追踪供方交付和评价供方的业绩？
如果是新的供方如何管理？
8.4
21
如何制定工装制造计划和监控工装的到来？
新的工装如何验收和入库？
工装的修改如何控制？
是否定义易损件更换计划并实施？
8.5.1.6
22
是否考虑新进的监视和测量装置精度要求？
定义了校准/检定期限并按计划委托校准
/检定？
对CP中的测量装置是否进行了MSA分析？
8.5.1.6
IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）
编号：
FORMNO:
QR-QG-019-A版本：
A
审核员
变更过程
过程类型
顾客导向过程（COP3）
审核日期
相关部门/责任人/支持地点
技术部，李s,梁R,技术办公室
寻找证据
ISO/IATF条款
审核发现/客观证据
过程评价
查什么？
（输入、输出、资源、人员、方法、指标）
1.
谁是过程的所有者？
职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？
5.3
2
员工如何知道他要完成的任务？
是否了解过程步骤？
如何从自己的职责转移到下一步骤或下一过程？
同其他过程产生连接和接口是否被理解？
7.2
3
过程的资源是否充足，是否能有效支持？
7.1
4
新产品在初始生产后的变更，是否有文件进行明确规定如何管理？
8.3.6
8.5.6
8.5.6.1
新产品在初始生产后的变更是否在文件中记录？
新产品在初始生产后变更是否得到了内部批准？
对于客户有要求的变更，是否得到顾客同意或授权同意？
对于替代过程是否进行风险分析,并在FMEA内体现,替代过程的是否均有SOP.
5
所识别的衡量指标是什么？
是否考虑竞争对手的数据？
衡量指标是否达到？
如何衡量/及时性/准确性如何？
6.2
9.1.3
为了达到目标/指标，作了哪些工作？
如果没有达到目标，采取了哪些纠正措施的活动？
如果达成了目标，采取了哪些步骤以进行改进（持续改进）？
采用什么方式在公司内部和外部沟通？
是否了解对应的窗口？
7.4;
8.2.1
6
是否给予文件适宜的控制？
如：
文件的审查/更新/批准/修订状态/保持清晰/易于识别；
记录的控制是否满足要求？
如：
保存期限给予定义且满足法律法规要求；
修改的方式。
7.5
7
人员的配置满足工作要求吗？
对这个岗位如何评价和激励？
考虑了过程绩效的影响了吗？
7.1.2;7.3
是否了解自己的岗位职责？
得到了适当的培训？
是否胜任目前的岗位？
（查岗位职责，培训记录，询问对过程的熟悉程度）
5.3;
7.2
8
采用什么方式在公司内部和外部沟通？
是否了解对应的窗口？
7.4;8.2.1
IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）
编号：
FORMNO:
QR-QG-019-A版本：
A
审核员
生产过程 过程类
顾客导向过程（COP4）
审核日期
相关部门/责任人/支持地点
生产部；黄R，孙R；生产车间
寻找证据
ISO/IATF条款
审核发现/客观证据
过程评价
查什么？
（输入、输出、资源、人员、方法、指标）
1. 谁是过程的所有者？
职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？
5.3
2
员工如何知道他要完成的任务？
是否了解过程步骤？
如何从自己的职责转移到下一步骤或下一过程？
同其他过程产生连接和接口是否被理解？
7.2
3
过程的资源是否充足，是否能有效支持？
是否获得必要的资源来确保产品在受控的条件下形成直至最终交付过程，以确保产品的质量？
（查控制计划，检验/作业指导书，流程单，生产设备，测量和监控设备）
7.1
4
就否制定了关于火灾，水灾,地震,停水，外部供应中断，网络中断时的应急计划，并进行演练,确保异常发生时,交货能满足客户要求.
6.1.2.3
5
是否在生产的相应阶段设置控制计划？
对新开发的产品是否有建立试生产控制计划，并在试产结束后建立量产控制计划？
8.5.1.1
6
控制计划的内容是否完整？
（生产过程控制的控制方法、特性和特殊特性的监控方法、顾客所需要的信息、过程不稳或统计不可接受时的反应计划）当有变更时，是否重新评审和更新？
8.5.1.1
7
是否给可能影响产品质量的岗位配置相应的作业指导书，并易于得到？
8.5.1.2
8
这些作业指导书是否源自控制计划、产品实现策划过程等？
8.5.1.1;
8.5.1.2
9
是否在新过程开始或制造过程有变更（如材料、工装、参数、操作者等）时，进行作业准备验证？
？
（查：
各项验证记录，如首件检验记录等。
）
8.5.6
10
是否对每个制造过程都进行生产过程确认？
规定操作方法？
对操作人员进行资格认可？
对新设备/变更设备进行认可？
对包含特殊特性的制造过程进行监控？
过程能力分析？
进行相应的制造监控？
（查：
各项操作指导书、人员认可记录、设备认可记录、监控记录、SPC记录，检验/试验记录等）
8.3.5.2
11
如何制定合理生产计划？
能否满足顾客的交付要求？
是否以定单为驱动？
如何应对顾客的急单/插单？
如何将最新的更改传递至现场？
8.5.1.7
12
生产过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？
若有，需追问一下问题：
a） 是否在实施前进行了可行性评审？
是否对实施的更改进行了验证、确认？
（查
工程更改通知单（ECN），客户确认资料。
）
b） 针对具有专利权的设计，若变更会影响产品功能、性能、装配、外观等特性
的，是有经过顾客批准？
（查工程更改通知单（ECN），客户确认资c） 如顾
客有额外要求的验证和确认，是否有被满足？
是否保留任何设计和开发的更改、及其评审、验证、确认的结果？
（查相关记录）
8.5.6
13
如何定义对产品特性的监测要求，是否考虑顾客的要求/法规要求/过程的稳定情况？
对特殊特性的测量如何考虑？
是否考虑了全尺寸检验和功能试验的要求？
8.5.1.1
14
是否给予文件适宜的控制？
如：
文件的审查/更新/批准/修订状态/保持清晰/易于识别；
记录的控制是否满足要求？
如：
保存期限给予定义且满足法律法规要求；
修改的方式。
二5；
8.5.1.2
15
人员的配置满足工作要求吗？
对这个岗位如何评价和激励？
考虑了过程绩效的影响了吗？
7.1.2;
7.3
是否了解自己的岗位职责？
得到了适当的培训？
是否胜任目前的岗位？
（查岗位职责，培训记录，询问对过程的熟悉程度）
5.3;
7.2
16
场地的布置是否优化材料的搬运转移，以减少或消除无附加价值的活动？
是否在制造过程中强调安排安全性和方法，降低对员工造成的潜在风险？
现场是否清洁有序、与生产过程的需求相协调？
是否采用5S的方法进行现场管理？
包括充分利用看板。
7.1.3
17
是否及时采购合格过程开发所需的材料/设备/工装？
采购要求如何提出？
如何定期追踪供方交付和评价供方的业绩？
如果是新的供方如何管理？
8.4
18
是否能及时发现不合格品？
采取什么措施消除已发现的不合格？
让步接收是否得到授权人批准/适用时顾客批准？
可疑品和未经标识的产品是否作为不合格品控制？
是否对顾客对产品质量、服务质量提出的抱怨、投诉，采取了纠正措施？
对采取的
纠正措施是否明确了整改部门、责任人和期限？
纠正措施的实施是否有记录或依据？
效果是否进行了验证，并能提供证明？
对纠正和预防措施的实施结果是否提交管理评审？
对纠正和预防措施的完成情况是否进行统计分析？
8.7
19
是否对设备的能力进行监测？
设备的完好情况是否满足开发的要求？
进行了适当的维护？
考虑了预见性维护（维护频率的更改）？
是否能随时得到设备关键的零配件？
8.5.1.5
20
如何制定工装、治具制造计划和监控工装的到来？
新的工装、治具如何验收和入库？
工装、治具的修改如何控制？
是否定义易损件更换计划并实施？
8.5.1.6
21
1.产品实现的全过程是否明确规定了对产品零件防护的内容（包括标识、搬运、包装、贮存和保护）？
2.是否有定期检查库存产品以利及时发现变质情况及货物周转的先进先出的规定？
3.产品存放是否放在地上或放在非规定区域？
有无搬运不当的现象？
4.在产品实现的过程采用了适当的方法识别产品？
5.是否能从退货的产品中追溯到进料的信息？
6.是否采用适宜的标识系统来区别物料/产品的状态？
8.5.2;
8.5.4
22
所识别的衡量指标是什么？
衡量指标是否达到？
如何衡量/及时性/准确性如何？
6.2;9.1.3
为了达到目标/指标，作了哪些工作？
如果没有达到目标，采取了哪些纠正措施的活动？
如果达成了目标，采取了哪些步骤以进行改进（持续改进）？
采用什么方式在公司内部和外部沟通？
是否了解对应的窗口？
7.4;
8.2.1
IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）
编号：
FORMNO:
QR-QG-019-A版本：
A
审核员
出货过程
过程类型
顾客导向过程（COP5）
审核日期
相关部门/责任人/支持地点
销售部；张S，徐S；仓库
寻找证据
ISO/IATF条款
审核发现/客观证据
过程评价
查什么？
（输入、输出、资源、人员、方法、指标）
1.
谁是过程的所有者？
职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？
5.3
2
员工如何知道他要完成的任务？
是否了解过程步骤？
如何从自己的职责转移到下一步骤或下一过程？
同其他过程产生连接和接口是否被理解？
7.2
3
过程的资源是否充足，是否能有效支持？
7.1
4
对于产品的交付过程是否有文件进行明确进行管理？
8.5.1
5
交付产品的质量是否满足了顾客的要求？
新动力、卧龙客户出货前均要符合ROHS2.0要求
8.6
6
交付产品的时间和数量是否满足了顾客的要求？
7
交付产品的包装及防护措施能否确保在一般运输条件下及交付方式下到达交付目的
地仍具备订单、合同或相关标准所要求的质量？
卧龙公司产品交货时，送货到客户仓库时高度不可超过两米；
8
如果不能按期（或按量）交付产品，是否及时与顾客沟通并针对不能按时交付产品的原因制订纠正和预防措施改进交付能力？
客户新动力电机的交货周期不超过7天。
9
交付是否外包？
若是，追问以下内容：
外包运输商是否经过评价并合格？
外包运输商的绩效如何？
8.4
10
人员的配置满足工作要求吗？
对这个岗位如何评价和激励？
考虑了过程绩效的影响了吗？
7.1.2;
7.3
是否了解自己的岗位职责？
得到了适当的培训？
是否胜任目前的岗位？
（查岗位职责，培训记录，询问对过程的熟悉程度）
5.3;
7.2
11
1.产品实现的全过程是否明确规定了对产品零件防护的内容（包括标识、搬运、包装、贮存和保护）？
2.是否有定期检查库存产品以利及时发现变质情况及货物周转的先进先出的规定？
3.产品存放是否放在地上或放在非规定区域？
有无搬运不当的现象？
4.在产品实现的过程采用了适当的方法识别产品？
5.是否能从退货的产品中追溯到进料的信息？
6.是否采用适宜的标识系统来区别物料/产品的状态？
8.5.4
12
所识别的衡量指标是什么？
衡量指标是否达到？
如何衡量/及时性/准确性如何？
了解这些指标的变化趋势的原因吗？
是否分析了与竞争对手的差距？
确定了改进方向和措施？
6.2;
9.1.2;
9.1.3;
10.1
为了达到目标/指标，作了哪些工作？
如果没有达到目标，采取了哪些纠正措施的活动？
如果达成了目标，采取了哪些步骤以进行改进（持续改进）？
IATF16949-2016质量管理体系按过程内部审核检查表（IATF16949内审检查表）
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