导流隧洞混凝土施工作业指导书.docx

导流隧洞混凝土施工作业指导书.docx

《导流隧洞混凝土施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《导流隧洞混凝土施工作业指导书.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

导流隧洞混凝土施工作业指导书

导流隧洞混凝土施工作业指导书

【编制目的】小湾电站XW/C1-A标为141联营体承建的导流工程项目，导流隧洞混凝土施工是其基本的、也是重要的施工工序。

为提高施工质量，合理利用设备的工作特性，更好地使混凝土施工作业标准化、规范化，最终提高混凝土施工作业的施工质量和施工效益，特制订本导流隧洞混凝土施工作业指导书。

【适用范围】适用于导流隧洞混凝土施工。

一、编制依据

1．小湾水电站导流隧洞土建及金属结构安装工程招标文件—《技术条款》

2．小湾水电站导流隧洞土建及金属结构安装工程投标文件—《技术条款》

3．导流隧洞洞身体型图：

图号ND62-KM0342-0944-612-3-7～9；

4．导流隧洞洞身体型图：

图号ND62-KM0342-0944-612-3-12～17；

5．导流隧洞洞身混凝土衬砌钢筋图：

图号ND62-KM0342-0944-612-3-18～20；

6．导流隧洞堵头段体型图:

图号ND62-KM0342-0944-612-4-1～2；

7．导流隧洞堵头段混凝土衬砌钢筋图:

图号ND62-KM0342-0944-612-4-3～5；

8．导流隧洞工程土建施工技术要求（第A版）：

XW·TJ20A-2002；

9．缆机基础、导流隧洞工程混凝土原材料及性能技术要求（第A版）：

XW·TJ04A-2003；

10．1＃导流隧洞进口洞脸增加锚索、F7观测洞封堵、2＃导流隧洞顶拱不衬段的桩号调整、出口雾化区区边坡支护措施调整：

导027号第2003-008号设计通知单；

11．导03-095号工程技术方案联合审定单；

12．导流隧洞混凝土、洞身混凝土分缝要求、2＃导流隧洞右边墙增设预应力锚杆：

导032号（第2003-013号）设计通知单；

13．导流隧洞工程混凝土施工技术、措施研讨会会议纪要：

华监（XW/C1-A）-JY（2003）-080号（总159号）；

14．导2003-008号施工技术方案报审表：

小湾电站导流洞洞身混凝土施工技术措施；

15．导2003-013号施工技术方案报审表：

小湾电站导流洞洞身混凝土施工技术措施（补充）；

16．其他相关国家规范。

二、准备工作

1．技术方面

混凝土浇筑之前，施工单位必须收集和研究所有相关的技术资料—设计图纸、各类通知单及施工规范等。

明确施工的具体部位和设计要求。

浇筑部位由测量人员详细标注（高程与桩号）并事先检查其断面是否欠挖，欠挖要事先处理。

根据导032号设计通知单中第2条说明，导流隧洞桩号0+30以后可按12～18m一段设置施工横缝，钢筋可以不过缝。

导流隧洞洞身砼浇筑分缝详见附图1～6，具体分缝可根据实际施工做适当调整，边顶拱砼施工横缝与底板砼施工横缝对齐。

1#洞前期已浇筑底板0+30～0+118段，施工横缝不要求与边顶施工横缝对齐。

导流隧洞边墙3m范围内，取消硅粉微纤维砼，采用普通C30砼浇筑。

2.材料准备与堆放

在混凝土施工前，提前准备砼施工时所需钢模板、木模板、背枋、背档（用1.5"钢管）、φ12拉筋、7×14方木等材料，并将钢模台车就位。

钢筋由各作业队技术主管根据施工详图和技术规范要求，开列钢筋加工单，统一由钢筋厂加工制作，编号挂牌防止混乱。

材料及设备可就近堆放在工作面附近的隧洞两边，但需堆放有序，且不得占用正常施工通道，需满足运输材料的车辆能正常通行。

三、操作程序

3.1边墙顶拱混凝土衬砌施工工艺流程

钢筋台车行走就位→欠挖处理→钢筋安装→钢筋验收→钢模台车行走→模板清理、涂脱模剂→钢模台车就位→测量检测验收合格→立堵头模→校模→预埋灌浆管→仓位清理、浇筑准备及验收→混凝土浇筑→拆模及养护→清理及缺陷处理

形象示意图见附图8。

3.2工艺要求

3.2.1台车行走

1）台车行走前必须检查轨道连接、固定是否稳固，轨道有无悬空。

相邻两段钢轨间采用鱼尾板连接，采用膨胀螺栓或ф16钢筋每隔4m固定于底板混凝土上。

2）必须检查台车制动是否有效，失控的制动装置要及时更换。

3）台车到位后，用卡轨器固定牢固，不可滑行。

4）钢筋台车与钢模台车共用一条轨道，钢筋台车超前钢模台车至少15m。

台车立模及脱模状态见附图9，弯段台车拼装示意图见附图10。

3.2.2欠挖处理

1）测量检查有无欠挖，并利用钢筋台车进行欠挖处理及清除松动岩体。

2）对于有欠挖的部位，在钢筋台车上进行打眼、装药，待钢筋台车移开后放小炮解除。

3）装药量必须根据实际欠挖厚度、面积大小由现场技术人员确定，确保对前块已浇筑砼及下部砼不造成破坏。

4）放炮前底板混凝土顶面铺垫一层防护材料，如竹跳板等，以保护底板混凝土面不受破坏。

3.2.3钢筋绑扎

1）钢筋由各作业队技术主管根据施工详图和技术规范要求，开列钢筋加工单，统一由钢筋厂加工制作，编号挂牌，堆放整齐防止混乱。

材料及设备可就近堆放在工作面附近的隧洞两边，但需堆放有序，且不得占用正常施工通道，需满足运输材料的车辆能正常通行。

2）测量用全站仪先在底板上放出砼分块桩号，钢筋台车按分块桩号运行。

钢筋台车长7.5m，而砼分块长度为15m，所以钢筋台车要移动两次才能完成一仓钢筋的绑扎。

3）边墙钢筋绑扎采用在钢筋台车上用1.5寸钢管按结构钢筋绑扎尺寸做成钢管架，在钢管上由技术员按钢筋间距作出标志，利用钢筋台车前端的吊钩将结构钢筋逐层运至钢筋台车各平台上，人工按标志线依次将结构主筋绑扎牢固，再在主筋上作出分布筋标志，再由人工从下向上依次将分布筋绑扎在主筋上，结构钢筋网绑扎成形，测量检查验收合格后，利用系统锚杆将钢筋网按结构位置固定牢固。

顶拱钢筋绑扎时先将顶拱托架校正到钢筋设计位置，通常是校正钢筋台车最上面托架控制钢筋保护层的4根钢管位置，校正后即可进行顶拱钢筋的绑扎。

顶拱钢筋成网后用短钢筋与顶拱锚杆焊固在一起，最后将托架及两边钢管收回，往前移动，即完成一段钢筋的绑扎。

进行两次循环后，完成一块钢筋的绑扎。

4）砼钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的砼垫块。

垫块预埋直径大于φ16mm的钢筋脚与洞身结构钢筋点焊固定。

垫块应互相错开，分散布置。

保护层偏差不得大于+2cm、-1cm。

5）钢筋绑扎位置、间距均应符合设计图纸要求，偏差不得大于0.1倍间距，值班技术员依据施工图纸在架立筋上放出钢筋的间距，施工人员按标示认真进行绑扎。

6）钢筋的连接采用绑扎、焊接及机械连接三种方式结合使用。

Φ25直径以下采用绑扎，Φ25以上筋采用焊接或直螺纹连接。

双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d。

焊缝要求饱满，不咬边，不夹渣，钢筋焊接结束后，把焊渣清除。

机械连接接头性能采用A级，钢筋接头按规范错开50%,错开长度35d以上（不小于50cm）。

钢筋交叉点呈梅花型绑扎牢固，以保证在浇筑过程中不变位，当与止水发生矛盾时，钢筋应避开止水绑扎。

3.2.4涂脱模剂

钢筋绑扎时，将与钢模台车相邻端钢筋先预留1m空距不绑扎分布筋，待钢模台车脱模后下移时，施工人员间距2m环向而站，进行模板清理和刷脱模剂。

认真将模板表面残留砼清除干净，并将脱模剂装入小胶皮桶中，人工手持毛刷将脱模剂均匀涂刷在钢模台车面板上。

毛刷沾脱模剂应少沾，以免脱模剂滴落在结构钢筋上，污染钢筋。

3.2.5钢模台车就位及脱模

1）台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，调节横送油缸使模板与隧洞中心对齐，然后起升顶模油缸，顶模到位后把侧模用油缸调整到位，并把手动螺旋千斤顶及撑杆安装、上紧。

施工前需测量放点，作为台车起升、张开控制点。

钢模台车校正时，先将顶拱部分的柔性搭接与上一仓砼搭接严密锁定，再进行下游模板的校正。

下游模板采用全站仪及垂线法进行校正。

安装好钢模后，检查钢模台车周边与已浇筑砼的搭结处是否吻合，并用木楔将模板撑紧，使钢模台车周边与已浇筑砼的搭接严密，避免漏浆和错台。

钢模台车直段设计浇筑长度为15m，模板面由14.85m的硬边和25cm的柔边组成。

正常浇筑段包括14.85m的硬边和15cm的柔边，设计搭接长度为10cm。

侧模底脚20cm缝隙用与缝隙较为匹配的方木（实际用12×12方木加厚）封堵，内衬层板以使砼表面光滑。

铺钉层板时，必须从一边向另一边推进，层板间不允许有搭接台阶出现，只允许对接或拼接，如果拼接时层板相互重叠，则应将上面的一层切除。

拼接后，及时用钉子将层板与方木严密钉实。

为避免拆模时砼表面被拉毛，层板表面应涂一层脱模剂或脱模油。

底脚模板的固定采用丝杆撑在钢轨上,丝杆间距1m。

并在两侧各均匀布置11个底脚螺旋千斤顶做垂直支撑，防止浇筑时侧模下塌。

2）脱模拆去手动螺旋千斤顶及撑杆，侧模下段先用撑杆脱开，后换用手拉葫芦回收，再用侧模油缸脱模，并将底脚千斤顶升起，然后降下顶模油缸，完成脱模。

3.2.6堵头模及校模

1）钢模台车按测量点就位后，通知测量队进行校、验模板，模板合格以后才能进行堵头模封堵。

由于侧模两边均由3个油缸控制，中间油缸与上下游油缸运行速度和伸出长度不一致，也会致使模板中部发生变形，为此在钢模台车纵向拉线，上、下吊线来控制模板平整度。

每边边模吊3根线，中部和上、下游各一根。

纵向拉3根线，起拱处下1.5m开始，间距5m，即在边模油缸正对位置附近。

这样就可以避免中间部位由于全站仪无法检测、难以控制的弊病。

2）堵头模采用木模板，10×10cm方木作为背枋及背档。

在钢模台车模板端部焊制钢筋套环，将10×10cm背枋穿入钢筋套环固定在钢模台车上，另一端用拉筋固定，使整个堵头模板稳固。

3）堵头模板加固采用φ14拉筋，拉筋间距要求控制在60cm以内，拉筋应焊在牢固锚杆或钢筋上，若焊在钢筋上时，此钢筋要求和周围的结构钢筋在上下游方向至少各有5个焊点，以形成稳固的钢筋网。

拉筋不够长时可以焊接一端带弯钩的φ14钢筋作为连接筋,连接筋一端与拉筋焊接,焊缝长度不小于14cm，另一端与锚杆底部或结构钢筋焊接。

3.2.7预埋灌浆管

钢模台车模板经测量队校核调整到位后，灌浆管和堵头模同步作业，顶拱回填灌浆管采用1.5"钢管，周边回填灌浆管为3"钢管。

灌浆管固定在结构钢筋上，管口一侧尽量贴紧岩石，另一侧贴紧模板；顶拱回填灌浆管上口可适当调整，使上口位于顶拱岩壁最高处。

灌浆管口两侧要封堵，防止砼堵塞管口。

灌浆管埋设完毕后，用红油漆在钢模面板上作出标志，使拆模后容易找到孔位。

3.2.8仓位准备及验收

1）仓位必须冲洗，清理干净，对可能漏浆的堵头模，台车模板与砼结合部用薄层板堵塞。

2）砼下料橡胶软管就位，用铅丝加固，橡胶软管出口离仓面小于1.5m。

3）振捣器及各种浇筑工具到位，作业队必须提供仓位每台振捣器范围示意图及相应的责任人员名单，模板看护人员及看护范围责任人员名单，交质检员检查。

4）仓内照明必须采用36V低压，220V、380V动力电源必须装配漏电保护器。

仓外照明可用220V电压，堵头处及泵管沿线、砼泵车、支撑处等必须有照明。

5）边顶混凝土浇筑布置两台混凝土拖泵，接出两排泵管沿台车两侧布置，在台车边侧中部接至上部平台，垂直泵管固定在钢模台车上，在台车上部平台处设置泵管弯头，以备连接边墙泵管及顶拱泵管，在钢模台车侧模中部拱脚点上部开一下料口，在顶模钢模台车在距中心线两侧1.5m处各设置一排（3个）下料口，相互错列布置。

另在堵头模板顶拱最高处开一个宽60cm，高度不小于40cm的通道孔。

通道孔主要作为浇筑用材料设备和人员等进出仓面的施工通道，在浇筑到顶拱封仓后，再封堵。

6）对各工序及开仓准备情况自检合格后，由三检人员通知监理人员一同检验，合格后出具“开仓证”，才可进行砼浇筑工序。

3.2.9混凝土浇筑

1）砼配料单由试验室根据设计标号及骨料、砂、水泥情况开具和易性好的二级配泵送砼，入仓时坍落度不大于12cm。

2）为缓解仓面的泌水状况及尽量减少裂缝的产生，首先要对砼坍落度进行控制：

边墙部位的仓面坍落度按10~12cm控制，并尽可能控制偏于下限使用；顶拱部位考虑到浇筑方便，仓面坍落度按12~14cm控制。

3）砼浇筑时必须先铺一层2～3cm的同标号水泥砂浆或不小于10cm厚的同标号一级配砼，浇筑速度控制在1m/h以下，两边墙砼上升应均衡，浇筑高差小于80cm。

4）边墙砼衬砌下料采用橡胶软管接泵管，每节橡胶软管长度为1.5m，为避免下料点集中，人工用绳子拴住橡胶软管，拖动橡胶软管向左右方向调整，随着浇筑高度，将橡胶软管逐段拆除，为便于排水，每层砼亦可由中部向两边分坡或一边向另一边放坡，仓内砼高差以不大于1m为原则。

5）顶拱砼衬砌下料分两种形式：

a、厚度在0.55m的利用台车顶模上设置的6个相互错列布置的下料口，由已浇段向待浇段方向依次下料、封孔，砼振捣采用固定在台车顶模上的附着式振捣器。

b、顶拱衬砌厚度在1m及以上的混凝土下料是砼泵管从顶拱水平进入仓内用90°弯管向两边分叉，砼泵管布置于外层钢筋上。

泵管用1.5寸钢管搭设三角架支撑泵管体，仓内的泵管应采用1米左右的短管，以便于拆、接。

采用退管法下料浇筑施工，封拱时砼应尽量填满顶拱空间。

振捣设备为手提式振捣棒，辅以附着式振捣器进行振捣。

在开仓前每边墙放置3台振捣棒，并准备好2台备用，配电盘在钢模台车上设置。

6）在边墙及衬砌厚度在0.55m（含0.55m）以内的顶拱混凝土下料口处安装封拱器，待砼浇满后，将封拱器内部钢片顶起。

钢模台车脱模后，将封拱器拆除清洗。

7）混凝土振捣一定要由经过培训的砼工操作。

根据前期砼浇筑振捣试验结果，砼振捣时间选用50s为宜（55s振捣：

气泡65个/m2；50s振捣：

气泡56个/m2；45s振捣：

气泡70个/m2；），砼浇筑层厚40cm~60cm，砼浇筑时两边墙和上下游之间上升速度要均匀，边墙砼上升高差不超过一层浇筑厚度，每小时上升速度不超过1m/h；人工拖动软管均匀下料，砼层布料应均匀，避免用振捣器平仓，防止过振。

仓内砼应安排专人边浇边平仓，不得堆积。

仓内若有骨料堆积时，应均匀散布于砂浆较多处，但不得用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝，人工平仓距离不应大于1.5m，采用三角耙或钉耙进行。

下料口距离砼面高差不大于1.5m，在下料口5m范围的钢模表面挂一块5m长、1.5宽彩条布，防止下料时水泥浆溅到模板上，引起拉毛现象。

浇筑过程中如有骨料堆积用人工均匀散料。

为便于排水，每层砼从上游端向下游端倾斜，高差以不大于1m为原则。

8）浇筑砼时，严禁在砼料内加水，若发现砼和易性较差，必须加强平仓振捣或将砼料拉回拌合楼加砂浆的办法，以保证砼质量，不合格的砼严禁入仓。

9）砼浇筑期间，应将仓内的泌水及时排除，但不能在排水过程中带走砂浆。

10）振捣时要求“快插慢拨”，有序振捣，振捣工分区域负责，保证不漏振、不过振。

以砼不再冒气泡且表面泛浆为止。

每一位置的振捣时间，以砼不再显著下沉，不出现气泡并泛浆时为准，一般在35～65秒为宜。

振捣器宜垂直插入砼中，按顺序依次振捣，如带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。

振捣器前后两次插入砼中的间距小于40cm。

振捣器距模板的垂直距离按10cm左右为宜。

振捣上层砼时，应将振捣器插入下层砼5～10cm左右，以加强上、下层砼的结合。

浇筑时应加强砼下料口处的平仓振捣以防漏振。

11）浇筑过程中砼表面泌水安排专人提小桶进行清排，同时清除沾附在钢筋上的松散砼。

泌水采用勺舀或海绵沾取后放入小桶内。

砼浇筑应控制好砼坍落度，使之与浇筑情况相适应，并做好相关记录。

12）浇筑过程中，如因故间歇时间超过初凝时间，且振动时振动棒周围10cm内不泛浆，砼不能重塑时，应停止浇筑，按施工缝处理。

13）仓内除振捣外，不得少于6人转泵管、平仓、移动电器等辅助工作。

14）浇筑砼时，必须派专人看护模板，对出现漏浆情况及时处理，发现变形及鼓裂等异常情况时，应立即通知有关人员停止浇筑，采取紧固拉筋，增加可调节支撑等措施处理，使模板复位，同时放慢浇筑速度，浇筑时还应设专人负责检查各部位是否振捣密实。

退管时，尽量将顶拱砼浇满，必要时可停歇0.5～1h使砼略“收汗”后再浇筑。

15）在砼翻拱前，安排专人清理拱顶上散落的杂物，保证顶拱成型后光滑密实。

砼浇筑期间安排专人对浇筑仓位的堵头模板、支撑进行巡视检查并作好记录。

砼浇筑分区域设专人进行振捣。

顶拱砼施工视实际衬砌厚度按前述原则采用冲天管法或退管法施工，严格控制顶拱砼的浇满程度，减少顶拱回填灌浆量，保证砼和岩石部位能够很好的紧密结合，必要时经监理同意可以将砼导管埋入砼内。

3.2.10养护及文明施工

1）拆下的泵管要及时冲洗，防止内部残留混凝土凝结固化，造成泵管清理困难，甚至报废。

2）为减小砼浇筑过程中的温差，减少温度裂缝的产生，在砼浇筑开始12h后应对钢模外部进行洒水降温，直到开始进行养护。

拆模后立即在顶拱部位随钢模台车移动对顶拱及上部边墙用农用喷雾器喷一层养护剂。

其余边墙采用洒水养护以保持砼表面经常湿润，并由专人负责对砼进行不间断洒水养护28天。

3）砼收仓24小时后，才允许脱模。

堵头模可提前至12h后拆。

4）砼浇筑完后的作业面要即时清理，不用的电器收放整齐，动力照明线理顺排好，模板、材料、钢筋等分类堆放，废料即时清除，使工作面文明整洁有序。

5）施工中台车各平台满铺5cm厚木板，并固定牢，经常检查钢模台车上爬梯焊点及扶手焊点。

工具、材料摆放准确，以免掉下伤人。

6）为防止在洞内形成温度较低的穿堂风，从而使新浇边顶拱混凝土表面温度显著降低，出现内外温差引起边顶拱混凝土开裂，在两个导流隧洞的进出口悬挂用彩条布编制风帘。

7）脱模后及时打磨施工缝。

如发现缺陷，其处理见技术部编制的《导流隧洞砼施工缺陷修补技术措施》。

四、质量及安全控制

4.1质量控制

4.1.1对砼施工中的每道工序坚持质量“三检制”，检查验收合格后由三检员和监理工程师进行联合检查验收，保证施工中的每道工序都要经过严格检查，使其得到了有效控制。

4.1.2从缝面处理施工到砼养护结束，质检员和监理工程师对每道施工工序都进行检查验收，对施工全过程的质量进行监控；施工中，每道工序必须经验收合格后方可进入下一道工序的施工。

4.1.3浇筑时，安排专人对边模、堵头模等进行监控，发现模板变形或移位，要采取停浇、缓浇，放慢浇筑速度等措施，及时进行加固处理。

4.2安全控制

4.2.1作业队配置一名专职安全员，对本队施工的所有作业面的安全负责，每个作业面由班长和技术员任兼职安全员，负责自己作业面的施工安全。

4.2.2每天上班前召开班前安全会，由兼职安全员（或班长）对上一班作业情况进行安全回顾，根据本班作业内容开展预知危险的活动，使每个人都对自己的工作安全状况做到心中有数。

4.2.3钢模台车施工时，要对钢模台车进行可靠固定并定期对钢模台车的液压系统和行走结构进行检修维护。

4.2.4砼施工过程中，按照联营体对安全、文明施工的要求进行施工。