箱涵混凝土施工方案资料.docx
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箱涵混凝土施工方案资料
箱涵混凝土浇筑专项方案
批准：
周广辉
校核：
李成学
编制：
侯天明
广东建工对外建设有限公司马德旺项目部
2013年11月25日
箱涵混凝土施工方案
1、概述
本工程为马德旺灌溉发展项目一期水毁新增项目，此专项施工方案主要针对排水工程中箱涵施工。
本工程箱涵概况见下表：
箱涵概况一览表
序号
名称
规格
管身段长度
单位
备注
1
二干渠13+100箱涵
2BH=4*3m
26.5
m
2
五干渠4+445箱涵
BH=3.8*2m
30
m
3
五干渠12+036箱涵
BH=3.8*2m
22
m
4
支渠157+500箱涵
2BH=3.8*2m
21
m
5
支渠158+526箱涵
2BH=3.8*2m
22
m
6
支渠161+236箱涵
BH=3.8*2m
22
m
7
支渠166+817箱涵
2BH=3.8*2m
22
m
8
支渠167+651箱涵
2BH=3.8*2m
22
m
箱涵截面形式：
2BH=4*3m箱涵标准断面
BH=3.8*2m箱涵标准断面
2BH=3.8*2m箱涵标准断面
2、箱涵混凝土施工特点
本工程主体结构主要为排水箱涵形式，排水箱涵为单孔和两孔，箱涵高度为3m和2m，底板厚为0.40m，边墙厚为0.40m，顶板厚0.5m，每节箱涵之间设置止水橡皮和沉降缝。
本工程混凝土主要为薄壁混凝土结构，根据混凝土结构形式，为便于工程施工，提高工作效率，降低成本投入，项目部拟采用0.6m×1.5m、0.3m×1.5m、0.2m×1.5m钢模施工。
3、编制依据及原则
3.1、编制依据
1）、马德旺灌溉发展项目一期水毁新增项目箱涵施工图纸；
2）、本工程现场实际情况；
3）、主要依据现行的设计、施工及验收规范。
3.2、编制原则
3.2.1、安全的原则
严格遵守相关法律法规，认真贯彻工程建设的各项方针和政策。
始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，制定可靠合理的安全措施并将安全措施落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。
3.2.2、指导施工的原则
根据本工程特点结合以往类似工程实践经验，遵循建筑施工工艺及其技术规律，主要针对工程主体及关键部位制定合理的、可操作性强的方案，确保工程建设顺利实施。
3.2.3、确保工期的原则
采用流水施工方法，合理安排进度，适用现代管理方法，根据现场变化情况，编制好各分部分项工程及阶段性工程的进度计划，组织有节奏、均衡、连续的施工作业，搞好工序衔接，实施进度监控，达到时时控制，处处控制的效果，确保实现工期目标。
3.2.4、科学配置的原则
本工程自项目管理人员至施工作业队伍，均由参加过类似工程的优秀管理人员及施工队伍组成，他们具有丰富的施工经验，对排水箱涵工程施工管理和工程建设得心应手。
同时，投入高效先进的施工设备，提高劳动生产率，努力缩短工期，降低工程成本。
3.2.5、合理布置的原则
尽可能减少施工设施，合理储存材料物资，减少运输工作量。
合理安排生产、生活场地。
4、施工布置
4.1、水、电布置
施工用水主要用于施工现场的仓号冲洗，混凝土养护，撒水除尘等，施工用水来自项目部指定水源取水，使用洒水车取水后送至施工现场，施工用水由蓄水池存放，塑料软管输送到仓号。
箱涵施工用电主要用于施工作业面内降排水、钢筋焊接、混凝土浇筑等用电，施工用电采用24kw发电机和15kw发电机，此外施工面两侧布置3～4盏1KW碘坞灯作为大面积照明，可满足施工区照明需要。
4.2、施工道路布置
箱涵施工道路主要采用原一期项目完成的渠道堤顶作为临时道路，如不满足施工需要，重新修筑堤顶道路。
本工程材料运输及交通均可以利用此施工便道。
此外，根据实际施工情况，可以另行修筑其他便道便于施工。
4.3、混凝土生产系统布置
本工程混凝土由每个箱涵施工现场设置两个JZC350型搅拌机拌制混凝土，能够满足每个箱涵的混凝土供应，搅拌场地随同材料堆放场设置。
5、施工施工计划
本方案主要应用的施工对象为典型箱涵渠系建筑物。
本工程箱涵施工进度计划见附表1
6、施工方案
6.1、施工方法
根据施工要求，本工程箱涵混凝土主要为C25W6二级配混凝土。
建基面形成后，经施工、监理、设计联合验收合格才进行箱涵混凝土施工，钢筋、模板等施工材料在加工厂加工完毕后采用5T自备吊汽车运至施工作业面，钢筋制作与安装严格按照施工图纸及水工混凝土钢筋加工规范进行加工、安装。
箱涵模板采取钢模板布置，提高模板的通用性和周转次数，以降低施工难度和施工成本。
结合本工程的施工实际情况，采用便于安装和拆卸结构，减轻工人劳动强度，简化模板施工工艺。
模板材料符合规范要求，其结构有足够的稳定性、刚度和强度，有足够的密封性，保证混凝土的结构尺寸、形状和相互位置符合设计规定。
钢筋制安、模板加固完毕后进行仓位验收，仓位验收合格后进行混凝土浇筑，混凝土浇筑采用JZC350型搅拌机拌制拌制，采用溜槽输送入仓，浇筑过程中采用φ30振捣棒振捣密实，人工收面抹光。
6.2、施工程序
本工程箱涵混凝土施工采用自下而上的施工顺序浇筑。
先施工五干渠4+445箱涵，其余箱涵根据施工进度逐一安排。
箱涵主体沿水平方向分三次次浇注，第一次浇注底板，第二次浇筑侧墙，第三次浇筑顶板。
沿长度方向每个箱涵分成三节，每节设置止水和变形缝。
6.3、施工工序
本工程混凝土施工工序见图
基础开挖、验收
模板、钢筋制作和运输
钢筋绑扎
质检、监理验收
测量放线
支立模板
止水橡皮安设
仓面清理、浇筑准备
混凝土入仓、平仓振捣
混凝土养护
单元验收
质检、监理验收
混凝土运输
6.4、主要工序施工方法
6.4.1、施工期排水设施设置
1）基坑明排
开挖施工中，根据施工现场地下渗流、地形、地貌和地质条件设置临时排水系统。
在开挖基面设立必要的临时坑槽、排水沟，排除雨水及地面积水等，避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡的稳定。
做好基坑的排水系统，在开挖基坑时开挖截水沟，截水沟尺寸30×30cm将渗水汇流导入集水坑及时排走，以免渗水浸泡已经开挖好的基坑。
为保证结构物基坑正常施工，在基坑开挖的集水坑内临时安设一台7.5KW离心水泵抽排基坑渗水，配备一台15KW发电机和专人抽水值班，保持基坑内干地施工。
6.4.2、土方开挖
土方明挖工程主要包括箱涵的进口段、管身段、出口段项目。
主要工艺流程：
施工准备→测量放样→分层开挖
由于构筑物基坑位于原地面4米以下，箱涵施工时是雨季刚过后，开挖施工需要提前进行排水清淤，采用一台5.5kw离心水泵和一台15KW发电机进行排施工区域水，清淤的时候采用一台D13湿地推土机来完成,保持开挖面在干地施工。
基础开挖采用2台神钢SK200-8挖掘机分层开挖。
开挖施工自上而下进行，开挖时分层进行，分层厚度3～4m，一般从渠顶开挖到3m时修筑平台。
考虑挖填平衡的原则，开挖出的粒料就近堆存在指定堆料场之内。
每层基面上随时做成一定的坡势，利于排水。
基坑底部边坡出设置排水沟，设置集水坑，汇集地下水、雨水和施工用水。
开挖施工中的临时停挖面，在停挖前削成不陡于1:
1.1的坡，并在开挖工作面上随时修筑通平台，以确保开挖边坡的稳定。
削坡采用液压反铲挖掘机进行，施工时严格保证开挖坡比，直至满足施工图纸和规范要求的坡度和平整度。
6.4.3、钢筋工程
1）、钢筋制作
钢筋的调直、切断、弯曲、套丝和部分焊接作业在钢筋加工场内集中进行，钢筋原料及加工后的成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相同种类、规格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置方木垫木，距离地面30cm，上盖雨布，防止钢筋生锈。
成品钢筋堆放处挂标识牌，说明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。
场内钢筋倒运由5T自备吊进行。
用于本工程的钢筋为两种型号的螺纹钢，钢筋加工前，根据设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。
经校核无误后，由钢筋切断机切断，套丝机套丝，钢筋弯曲机进行弯曲。
加工后钢筋的允许偏差控制在下表范围：
钢筋加工的允许偏差范围表
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸偏差
±10
2
箍筋各部分长度偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3°
2）、钢筋的安装说明。
根据设计图纸在混凝土垫层上逐根弹好钢筋位置线，根据位置线摆放加工好的底层主筋。
弯起延伸至墙体内的主筋上端利用单排脚手架挑出的顺水杆与主筋临时绑好，以确保主筋的垂直度、间距及稳定。
检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中的分布筋。
分布筋的接头采用20#铅丝绑扎，主体C25混凝土中Ⅱ级钢筋搭接长度为30d，同一截面位置的接头数量≤50%。
钢筋网的交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎，除靠近外围的两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分的交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移。
每孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架，用于保证两层钢筋的间距。
上层钢筋网的绑扎方法与下层相同。
两层钢筋网绑扎合格后，在墙体的主筋底部绑扎2道分布筋，上部绑扎2道分布筋，并在钢筋的上部2m用脚手钢管将各墙的单排脚手架上端连接，形成墙体钢筋的临时支撑，保持墙体钢筋的垂直及稳定。
3）安装方法：
采用散装法安装。
4）安装步骤：
测量放样；焊样架；划线；排筋绑扎、焊接；检查校正钢筋位置、尺寸和保护层。
浇筑过程中进行维护。
①测量放样：
根据设计图纸（测量单），放出钢筋的位置桩号和高程。
②焊样架：
根据测量点的桩号和高程，焊好架立钢筋的样架。
③划线：
在样架钢筋上，从中间向两边划好钢筋的间距和高程位置。
④保护层：
为保证混凝土保护层的厚度，非过流面在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。
过流面钢筋与模板之间采取其它相应措施保证混凝土保护层厚度。
多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。
⑤钢筋维护：
钢筋架设安装后，妥加保护，避免发生错动和变形。
在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。
钢筋安装的允许偏差
偏差项目
允许偏差
钢筋长度方向的偏差
±1/2净保护层厚
同一排受力钢筋间距的局部偏差
柱及梁中
±0.5d
板、墙中
±0.1间距
同一排中分布钢筋间距的偏差
±0.1间距
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±0.1排距
梁与柱中钢箍间距的偏差
0.1箍筋间距
保护层厚度的局部偏差
±1/4净保护层厚
5）钢筋接头连接。
现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接。
①现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接的钢筋，本工程钢筋型号Φ16、Φ22在施工时满足以下条件；钢筋直径＜28mm时，采用搭接焊焊接，单面焊一条焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10d；双面焊两条缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5d。
焊缝高度为被焊钢筋直径的0.3d但不小于4mm。
焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.7d但不小于10mm。
钢筋焊接电焊条均采用J506。
钢筋直径＜25mm时，可视不同部位采用绑扎接头。
②钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，在受压区不受限制。
绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。
焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。
6.4.2、模板工程
（1）模板规划的原则
本工程箱涵模板施工包括模板的型号、运输、安装和拆除等全部模板作业。
模板的制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。
模板的材料选择上应遵循以下原则：
1）模板及支撑材料的种类、等级应根据本工程结构物的特点、质量要求和周转次数来确定，模板和支架材料优先选用钢材。
2）模板材料的质量符合本合同指明的现行行业标准。
3）钢模板面尽可能光滑，无凹坑、皱折或其它表面缺陷。
（2）模板的选用
选用模板，应保证具有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样的要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆，使混凝土浇筑内实外光，表面平整，曲面光滑。
根据本工程结构特点和总进度计划安排，本箱涵模板主要采用组合钢模；对不能采用钢模板的部位采用木模板。
根据建筑物各部位的体型，结合施工工艺，本箱涵的混凝土施工选用以下几种模板型式：
1）定型组合钢模板：
钢模板（60cm×150cm、30cm×150cm、20cm×150cm、10cm×150cm），该类模板适用于各种仓位，采用方钢作为横竖围檩形成骨架，采用内拉外撑的方法进行加固。
（3）模板的制作安装
1）材料
①模板和支架材料应优先选用钢材等模板材料。
②模板材料的质量符合本合同指明的现行行业标准。
③木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。
腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。
2）模板的清洗和涂料
①模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模板要涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不使用污染混凝土或钢筋混凝土的油剂。
②木模板采用烤涂石蜡或其他保护材料。
4）模板安装
普通组合钢模采用人工搬运入仓，人工拼装就位，内拉内撑加固。
5）安装模板应注意事项
①钢模板的内表面要涂抹无色矿物模板油或监理工程师认可的脱模剂，模板油或脱模剂不能接触钢筋。
②安装模板要连接紧密，以防浇筑混凝土时漏浆。
重复使用的模板，在整个使用过程中要保持原来的强度，刚度，密封性和模板表面的光滑度。
③模板之间的接触必须平整严密。
建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。
④模板安装的允许偏差：
应遵守《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的有关条款规定；结构混凝土和钢筋混凝土墙、板的模板允许偏差，应符合有关规定规定。
（4）模板的拆除
1）拆模作业使用专门工具，根据模板结构按施工程序进行，减少混凝土及模板的损伤。
2）混凝土结构物的实际强度已能承受自重或其他实际荷载时，经监理工程师批准后，方能提前拆模。
3）板的拆除时限，要符合施工图纸的规定。
一般情况下，不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙或柱部位时，在其强度不低于2.5Mpa时，方可拆除。
底模应在混凝土强度达到规定后，方可拆除。
4）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理工程师批准后，方能提前拆模。
5）拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。
拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。
6）拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。
结构类型
结构跨度
（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
75
＞8
100
悬臂结构
≤2
75
＞2
100
4）模板施工说明
先浇筑底板混凝土，底板模板采用组合钢模，管身段边墙采用组合式钢模板，外模采用0.6×1.5m的钢模板进行拼装，木模板作为辅助。
底模板施工
模板拼装：
侧模采用组合钢模，U型卡连接，方钢围檩，钢管支撑，模板缝隙密封条采用海绵条密封，伸缩缝处模板采用两块木模兼固定橡胶止水，用方木或钢管支撑。
模板安装：
安装模板前，先在垫层上弹出模板边界线，底角模板安装时，在模板斜脚与钢筋之间加砼保护垫块，并用8#铅丝连接模板横檩和钢筋，防止浇筑砼时使模板变形上浮。
②边墙和顶板模板制作安装
箱涵边墙与顶板模板采门式脚手架。
a模板组拼：
墙体外内模板和顶板模板采用0.6×1.5m的钢模组拼而成。
b搭设门式脚手架：
边墙采用双排钢管向外打斜撑加固，顶板模板采用门式脚手架，排距1.2m和步距0.75m，钢管纵向搭剪力撑。
c安装模板及固定对拉螺栓：
由下向上逐层拼装固定。
两个边墙设对拉螺栓，间距为0.6×0.9m，螺栓的直径为12mm，在每一排对拉螺栓与钢模接触处，在钢模接缝处，用5mm厚小钢板条与对拉螺栓相连接，宽度比钢模厚度略长，以利于模板拆除并减少模板损坏。
拆模后用切割机沿砼表面切除对拉螺栓端头，并用磨光机磨平。
管身段中间墙也用对拉螺栓，但浇筑时，3道墙砼要做到同时上升，钢模的纵横围檩采用方钢围檩，模板缝采用海绵条填实。
为了增加模板的整体强度，两个外侧模板的顶部用钢筋连接。
浇筑砼时要派专人检查模板及支撑稳定性，防止变形。
5）止水安装
止水型号、尺寸、埋设位置和材料品种规格应符合设计要求。
止水安装用堵头板把橡胶止水卡在设计位置上，仓内部分止水要用钢筋做成卡子把止水固定好，安装要保证位置正确、顺直，浇筑时不发生位移。
安装时，应防止其变形和开裂。
6.4.3、混凝土工程
本工程混凝土主要为箱涵混凝土施工。
土方开挖至建基面后，经设计、监理、施工三方进行联合验收，验收合格后进行垫层浇筑，垫层等强2天后进行底板混凝土施工，底板等强7天后进行箱涵顶板混凝土的施工。
1）、底板施工
箱涵分底板、边墙、顶板三次浇筑完成，施工缝位于底板和顶板处。
混凝土供应采用现场JZC350型搅拌机拌制混凝土，混凝土浇筑水平运输采用溜槽入仓。
混凝土浇筑过程中保持连续性，不得间断。
在浇筑底板混凝土的过程中，要严格控制浇筑顺序，先对底板进行浇筑，后对各墙体混凝土浇筑；确保墙体混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度，边顶板混凝土浇筑时，混凝土浇筑人员要加强内部混凝土振捣。
在箱涵混凝土浇筑过程中，加强混凝土振捣，以保证气泡及时排出。
底板混凝土施工见图
底板混凝土浇筑断面图
2）、顶板施工
底板浇筑完毕后等强度大于7天，搭设门式脚手架，然后铺设钢模，进行顶板钢筋绑扎，仓位验收合格后进行开盘浇筑。
混凝土浇筑采用溜槽入仓，采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。
在进行门式脚手架过程中，施工队应严谨施工，直至模板调整符合设计要求为止，其后便进行箱涵顶板的钢筋及模板安装，待上述工作完成后，再由测量人员进行复测模板加以调整至合格为止。
顶板模板施工见图
顶板模板支顶示意图
3）、混凝土浇筑
A、准备工作
⑴当仓位的施工面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等工序完成后，立即从上到下进行浇筑仓位的清理工作，将施工时留在仓内的所有材料和弃料清出仓外，并用清水冲洗，直至水变清。
搭好必要的施工平台，并用清水将模板和施工面润湿后，再将仓内积水清理干净。
⑵开仓前通过初检、复检和终检，并按照规定填写好开仓报审，再申请监理工程师组织验收，签认合格后立即开仓浇筑。
B、混凝土铺料、平仓、振捣方式
底板混凝土浇筑时先对底板分块进行浇筑，后对各墙体混凝土浇筑；边顶板混凝土浇筑时，混凝土浇筑时确保墙体混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度；顶板也是分块进行浇筑，由于边墙、顶板钢筋间距较小，因此采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。
4）、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，应及时进行洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后6～18h内开始进行，其养护期时间不少于28天。
5）、混凝土表面的修整
混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并做好详细记录；修补时凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护。
确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。
6.4.4、混凝土温度控制措施
1）、合理选择浇筑时段，保证在温度适中的时段进行混凝土浇筑，尽量安排在早、晚或夜间。
2）、降低骨料温度，及时测定骨料的含水率，调整混凝土搅拌时的用水量。
3）、在混凝土浇筑完毕后，加强混凝土的养护。
6.4.5、变形缝止水、伸缩缝材料
6.4.5.1、止水带的施工
1）、材质要求
伸缩缝内的橡胶止水带型式、尺寸满足设计施工图要求。
其拉伸强度、伸长率、硬度等，必须符合规范及有关规定要求。
止水带具有出厂合格证、检验报告和接头拉伸试验报告，其技术指标见表：
橡胶止水带物理性能指标
序号
项目
止水带
1
硬度（邵氏A，度）
60±5
2
拉伸强度（MPa）
≥15
3
扯断伸长率（％）
≥380
4
撕裂强度（kN/m）
≥30
5
压缩永久变形
70℃×24h（%）
≤35
23℃×168h（%）
≤20
6
脆性温度℃
≤-45
7
热空气老化
70℃×168h
硬度变化（邵氏A，度）
≤+8
拉伸强度（MPa）
≥12
扯断伸长伸长率（%）
≥300
8
臭氧老化，50pphm20%48h
2级
9
缓膨橡胶指标：
体积膨胀率≥150%，高温80℃5h无流淌，低温-20℃2h无脆裂。
缓膨膜遇水溶解时间≥168h。
2）、止水带的存放
进场的止水带垫离地面30厘米，加以保护，避免日晒雨淋，防止油脂沾污。
3）、止水带的安装
a．橡胶止水带施工时按照设计要求提供止水带的丁字接头。
丁字接头与平直段止水带之间采用指定胶水进行连搭接，连接前先将须连接的两端削成1：
10斜面，锉毛后涂上胶水，等待大约2分钟后，两头进行粘接，搭接长度大于30cm。
止水带接头必须进行抗拉试验，保证其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的60%。
b．安装时采用特制的止水桁架模板将止水带固定。
止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。
止水带每隔0.4m左右采用不小于φ8钢筋进行架箍固定，以免混凝土浇筑过程中止水带移位，影响止水效果，同时加强止水带部位混凝土振捣以使混凝土密实。
c．在止水带附近布送混凝土料时，采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混凝土均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。
混凝土振捣时使用30型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。
d．在后浇块开始浇筑前，清除止水带表面污染物，并仔细擦拭干净，然后每隔0.4m左右采用不小于φ8钢筋进行架箍固定。
4）、伸缩缝施工
伸缩缝采用沥青杉板，均应符合施工详图的规定。
管身段之间设一道沥青杉板和一道橡胶止水，其他接缝均设置一道沥青杉板。
7、质量保证措施及体系
7.1、质量目标
保证工程无质量事故发生，工程质量达到《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）的合格等级。
7.2、质量保证体系和质量保证措施
1）、针对本分部工程时间紧、工程量大、技术要求高、雨季过后施工的特点，为保证该项工程的原材料、施工工艺、各施工过程质量满足合同及设计要求，实现本项目工程的质量目标，，建立完善的质量管理机构，并建立信息交流畅通、反馈及时有效的质量保证体系。
2）、建立质量保证体系，项目部设立质量管理机构，以项目经理和项目总工为核心。
各施工队设立基层质量管理组，成员包括各队技术负责人，专职、兼职质检人员等。
质量检查员跟班作业，现场监督指导施工，及时发现和纠正施工中的质量问题，不符合标准的工序和部位不进入下道工序。
3）、制定切实可行的质量过程控制程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，施工全过程具有可追溯性；定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，推进和完善质量管理工作，使质量管理
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