水性聚氨酯成膜干燥过程.docx

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水性聚氨酯成膜干燥过程

水性聚氨酯分散体干燥过程

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2014-04-1511:

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终端用户很少直接使用水性聚氨酯分散体，最终被用户使用的是水性聚氨酯分散体干燥后的漆膜，涂层和被水性聚氨酯分散体粘合的材料。

水性聚氨酯分散体转化为最终被用户使用的漆膜，涂层和粘合层必须经过一个干燥成膜的过程。

单一针对水性聚氨酯分散体的干燥和成膜过程研究不多，实际上水性聚氨酯分散体的干燥与成膜过程与其他乳胶和分散体并无太多不同，只是水性聚氨酯分散体的某些特征表现得更为突出。

本文先解释一点乳胶或分散体干燥和成膜的基本理论，而后应用这些基本理论解释和论述水性聚氨酯分散体干燥和成膜的特性。

由于干燥和成膜理论涉及太多模型和复杂的理论公式推导，而这些模型和理论过于复杂，我们这些化学研究者也不需要去研究这些模型和理论，需要的只是了解这些理论的基本知识和通过公式复杂计算获得的最终结论，以及这些结论去指导和解决实践中遇到的问题。

因此本文将省略所有公式推导，简单介绍理论的数学模型和结论，重点介绍怎样用这些理论解决实践中遇到的问题。

分散体干燥理论

1.1纯水挥发

水的挥发可以说是一个极为常见也极为简单的现象。

但是这类简单的现象也会涉及到复杂的理论。

关于水的挥发简单定义几个概念，首先所谓水挥发是指液体水转化为气态的过程，在这里所说的挥发是指非沸腾状态下的水挥发，是一种外表挥发，是水分子从液体水外表逃逸进入其外部空间环境的过程。

此时还可以定义挥发速度E这个概念，水挥发速度指水分子在单位外表，单位时间挥发进入空气的量。

我们也可采用另外一种方式定义水分挥发速度E′。

E′指因水挥发而造成界面下降的速度。

根据物理定义这两个概念的关系是E′＝E/ρ，而对于纯水，ρ＝1，因此对于纯水，E＝E′。

水分子从液体挥发进入空气需要能量，定义单位质量水挥发进入空气需要的热量为水挥发潜热（Latentheatofvaporisationofwater）。

水的挥发与其他液体如有机溶剂挥发本质是相同的，但水挥发有2个特别之处，其一是水的挥发潜热特别大，到达2260J/g。

相比沸点相近的有机溶剂如甲苯，其挥发潜热仅367J/g，水的挥发潜热为甲苯的6倍多，即水挥发需要更多的热量。

由于水的挥发潜热特别大，有人做过粗略计算，假设100g40%含固量的高分子分散体在绝热环境中干燥，60g水完全挥发，剩余40g涂料需要下降350℃以提供水分挥发需要的热量。

当然在现实中不可能观测到如此大幅度降温，环境可以补充水分挥发带走的热量，随着水分挥发，涂层温度略低于环境温度，环境将热量传递给涂层，最终到达一种温度平衡。

水挥发第二个特别之处在于大气环境中本身就有水蒸气的存在，已经存在一个水蒸气压，而大气环境中一般不会出现相应的溶剂蒸气压。

水的蒸气压的存在会影响水分挥发，当外界水的蒸气压到达饱和时，水的挥发甚至会停止。

对于水的挥发理论，从不同角度观察可以有不同的理论模型，如以从分子运动角度建立模型，考察水分子获得能量从水界面逃逸的过程，不同模型理论可以适合解释不同的现象。

对于我们关心的水性分散体干燥过程，更愿意采用水分挥发界面层扩散模型。

水分挥发界面层扩散模型（见图1）认为水分子挥发进入空气，其液气界面的蒸汽压到达水的饱和蒸气压，水气界面上方存在一个高度为Lb的边界层，边界层上部水的蒸气压与大气环境水蒸气压相同，在边界层内，随着高度增加从界面的饱和蒸气压线性降低到外部环境水的蒸气压。

水的挥发速度决定于水分子扩散通过此边界层的速度。

根据边界层扩散模型，通过复杂的扩散理论可以计算出水的挥发速度，并可以通过实验数据计算出在完全静止空气中边界层厚度一般在5mm左右。

水的挥发速度与温度有关，温度越高，水分子扩散通过边界层速度越快。

水的挥发速度与水的饱和蒸气压与大气水的蒸气压差有关，水蒸气压差越大挥发速度越快，当然水的饱和蒸气压又与温度有关，提高温度可以提高水的饱和蒸气压，但环境大气中水的蒸气压不会因温度提高而提高，因此提高温度可以提高水的饱和蒸气压与环境水蒸气压差的值。

水的挥发速度还会受到空气流动的影响，空气流动可以干扰边界层厚度，微小的空气流动都可以提高水挥发速度。

有人发现实验室门的开关与否，对水的干燥速度都会产生极大的影响。

1.2水性分散体的水分挥发

早在20世纪70年代，Vanderhoff等（1973年）采用最简单的称质量方法测定乳胶水分挥发速度。

发现乳胶水分挥发可以分为3个阶段。

首先是一个匀速挥发阶段，而后紧跟一个减速挥发阶段，最后是一个逐步渐进到挥发速度为0的缓慢挥发阶段。

而后在20世纪80年代后期，Croll等（1986～1987）发现有些乳胶干燥只存在2个阶段，匀速阶段和慢速阶段。

Vanderhoff发现的乳胶干燥过程3阶段现象和Croll发现的2阶段现象在分散体干燥过程中都是存在的，其中关键差异是干燥过程中分散体外表是否存在“结皮”现象。

Vanderhoff发现的乳胶干燥过程3阶段现象实际上是乳胶干燥过程中出现了“结皮”现象，在乳胶干燥初期，其外表未出现“结皮”表现为一种匀速挥发，其后随着挥发进行乳胶粒子在外表浓缩堆积形成了致密薄膜，水分需要通过这层薄膜才能挥发进入空气，挥发速度下降，随着干燥的进行，外表膜越来越厚，水分挥发速度越来越低，直至“结皮”直达基材，其后干燥进入极慢速阶段，残留水分挥发。

而Croll发现的乳胶干燥2阶段现象是乳胶干燥过程中未出现“结皮”现象，水分以接近纯水挥发速度挥发。

这种阶段直至乳胶浓缩到达临界浓度，乳胶粒子形成紧密堆积。

其后水分挥发进入慢速阶段。

在分散体干燥过程中，由于水分仅能从其外表挥发，挥发结果一定会造成某些区域浓缩形成浓度不均现象。

乳胶干燥实验发现，乳胶干燥过程中粒子产生不均匀分布既可出现在垂直方向也可以出现在水平方向。

出现在垂直方向上的不均匀现象称为垂直干燥，而出现在水平方向上的不均匀现象称为水平干燥。

垂直干燥是乳胶干燥中必定存在的一种现象，图4是乳胶垂直干燥示意图，随着水分从外表挥发，粒子在乳胶外表会产生浓缩现象。

伴随粒子在外表浓缩，随之产生了粒子从高浓度向低浓度扩散的趋势，因此在乳胶干燥过程中出现两个竞争的时间尺度，其中一个时间尺度涉及到湿态膜厚为H的乳胶干燥时间tevap，另一个时间尺度涉及到外表粒子扩散到基材需要的时间tdiff。

简单地说就是因水分挥发粒子在外表浓缩和粒子从浓缩外表扩散到未浓缩区域的竞争。

Peclet提出了一个所谓的Peclet值的概念Pe，它是干燥过程中粒子从外表扩散到基底需要的时间和薄膜干燥需要的时间的比值。

当Pe>1时，说明粒子在外表浓缩速度大于扩散速度，外表会出现“结皮”现象，产生干燥3阶段现象。

而当Pe<1时，粒子的扩散速度大于粒子在挥发外表的浓缩速度，干燥过程一直维持基本均匀浓缩直至到达临界紧密堆积状态，干燥表现出2阶段现象。

从扩散理论建立数学模型可以推导出：

其中μ为水相黏度，R为乳胶粒子粒径，H为膜厚度，E为干燥速度，K为气态常数，T为绝对温度。

从公式可以看出，增加黏度，增加乳胶粒径，增加膜厚和加快干燥速度，都会使得Pe值提高，加重干燥过程中外表“结皮”现象。

此结论应该较好理解，黏度增加会减缓粒子从浓缩区域向其他区域扩散速度。

粒径增加会缓慢粒子扩散，厚度增加会加大粒子扩散距离，干燥速度增加会加快粒子外表浓缩速度，至于温度的影响从公式上看应该是提高温度会降低Pe值，但需要考虑的是温度一般还会影响水分挥发速度。

如果将温度对挥发速度的影响考虑进去，温度对Pe的影响会变得比较复杂。

在乳胶干燥中常常会出现欲速而不达现象，人为提高分散体干燥速度结果造成分散体外表结膜，最终还会使得干燥速度下降。

1.4分散体水平干燥现象及理论

在实践中常常可以观察到乳胶干燥过程中水平方向不均匀现象。

在实验室中较为常见，将分散体倒在玻璃板上，过一段时间可以发现周边已经干燥，而中心部位还是可以流动，干燥部分和未干燥部分界线分明且厚度明显差异，随着干燥进行，干燥和未干燥界线向前推进，最终与另一边推进的界线相遇，膜完全干燥。

科学家仔细观察这种现象，发现干燥和未干燥界线实际上是两条，干燥前锋（dryingfront）和粒子组装前锋（packingfront），见图5。

科学家感兴趣的是为何会产生这种水平干燥的现象，将乳胶或高分子分散体倒在玻璃板上时，由于外表张力作用其乳胶边缘出现圆弧现象，边缘较薄，见图6。

假定分散体水分挥发只与外表积有关，也就是说不管膜厚如何，其水分挥发速度相同，此假定符合实验观察到的现象，前面谈到分散体干燥过程中3阶段和2阶段现象，不管是3阶段还是2阶段，都有一个匀速阶段，也就是说水分在此阶段水分挥发速度与分散体浓度无关，随着水分挥发其浓度增加但挥发速度不改变。

在理论上，假设乳胶外表不管浓度如何，外表完全覆盖水分，就应该有相同的挥发速度。

由于水的外表张力，乳胶外表确实存在这层水膜，即使有乳胶粒子进入外表，其乳胶粒子外表还是被水分覆盖。

假定水分挥发速度与膜厚无关，其结果是涂膜薄的地方乳胶浓度浓缩速度快于膜厚的地方。

膜边缘快速浓缩，快速浓缩的边缘和慢速浓缩的中心形成水分含量的梯度，含量差异造成水分从含水量高的中心向水分含量低的边缘迁移扩散，水分的迁移还会携带粒子，粒子在组装前锋就被阻挡而在组装前锋堆积，而水分进入组装区在此区域继续挥发。

随着粒子在组装前锋的堆积，粒子组装前锋向前推进，而水分在粒子组装区域扩散能力有限，随着粒子组装前锋的推进，干燥前锋也随之推进。

形成了这种水平干燥现象。

水平干燥现象不仅仅是在因外表张力造成边缘变薄时会产生，在涂装过程中厚薄不均时也会产生这种水平干燥现象。

垂直干燥和水平干燥是乳胶干燥时的两个侧面，两种干燥模式不是非此即彼的关系，由于水分是从乳胶外表挥发，因此垂直干燥模式是一定会产生的，至于水平干燥是在涂层存在边缘或厚薄不均时出现。

实际干燥过程中大多是同时进行两种模式的干燥。

在谈到水平干燥现象时，顺便提及一个概念，乳胶或分散体施工时的开放时间（opentimeorlappingtime）。

工程上通常指涂层边缘开始干燥的时间。

在工程上常常要进行大面积涂装，涂装工人一般会分块施工，这就产生了一个问题，假设前期施工部分边缘出现干燥，后期施工部分和前期施工部分就会产生接缝现象，影响涂装外观，因此后续部分施工必须在前期施工部分的边缘出现干燥之前进行。

这种前期施工部分容许后期再施工的时间就是开放时间（opentime）。

科学家根据水平干燥理论建立的开放时间的理论公式，定义了一个毛细压降低参数Pcap。

Pcap值越大，开放时间越长。

建立数学模型可以计算出毛细压降低参数Pcap。

其中γ为乳胶外表张力，H为湿涂层厚度，Kp为水在粒子组装区域的扩散系数，μ为水相黏度，E′为干燥速度，R为乳胶粒径，L为毛细长度，指的是因外表张力使得分散体湿膜边缘变薄区域长度。

从式（3）可以看出厚涂和降低干燥速度都可以延长开放时间，增加水相黏度会缩短开放时间，而粒径对开放时间影响比较复杂，从公式上看减小粒径应该会延长开放时间，但是水在粒子组装区域的扩散系数也与粒径有关，通常来说粒径越小造成水的扩散系数也越小。

因此减小粒径会因减小水的扩散系数而缩短开放时间，两种因素相互竞争使得粒径对开放时间的影响变为不确定。

外表张力对开放时间的影响也是不确定，毛细长度与外表张力也有关。

2分散体稳定性对干燥的影响

分散体或多或少都含有一定量的电解质，电解质的浓度会影响分散体的稳定，而在干燥过程中电解质通常不能随水分挥发，因此干燥过程中残留在分散体中的电解质会产生浓缩现象，假设电解质浓缩到一定浓度会破坏分散体稳定，就会造成干燥后期分散体出现凝聚。

凝聚的出现会造成涂层外表粗糙涂层产生孔洞而浑浊不透明。

干燥过程中分散体的不稳定现象还会因为分散体浓缩而加剧，随着分散体越来越浓，分散体粒子越来越接近。

浓度因素会压迫分散体的双电层相互接近。

大家从分散体稳定理论知道，分散体粒子间作用力是双电层相互排斥和范德华力相互吸引两种力共同作用的叠加。

最大排斥力出现在粒子相互接触前，当分散体浓缩粒子被挤压到出现最大排斥距离后，进一步挤压粒子就有可能表现为相互吸引而出现凝聚，电解质的存在会改变这个最大排斥力距离。

3分散体干燥时产生的应力及应力造成的涂层开裂现象及理论

分散体干燥过程中产生应力及应力造成开裂现象是分散体干燥过程中的普遍现象。

应力的产生原因一般认为是由于毛细压和体积收缩。

毛细压形成的应力出现在分散体粒子形变阶段，体积收缩在水相聚氨酯分散体中较为严重，一般出现在粒子形变后期。

研究者通常采用所谓的膜弯曲方法（membranebending）研究分散体干燥时的应力分布，其原理是将分散体涂覆在软基体上，由于应力形成造成软基材弯曲，通过物理方法测定基材弯曲程度确定应力分布。

3.1毛细压产生的应力

毛细压产生应力出现在粒子变形阶段。

应力在垂直干燥和水平干燥都会出现，但研究者通常采用水平干燥观测应力出现及变化，因为水平干燥应力在水平方向分布容易被观测。

图7是研究者采用基材弯曲方式观测到的二维圆形分散体涂膜应力分布状况。

假设分散体因应力产生裂纹的话，裂纹通常是一些平行线，并出现一个裂纹前锋，且裂纹前锋位于粒子组装前锋之后，裂纹前锋跟随粒子组装前锋推进而推进。

出现这种现象的合理推理是应力产生于粒子堆积区域，在保持液体状态的稀乳胶区域没有应力，而干燥区域由于粒子形变或裂缝产生使得应力释放也无应力。

学者基本同意此时应力是由于毛细管压力形成，在粒子组装区域，由于粒子已经形成紧密堆积，水分的挥发，使得水的界面低于粒子堆积高度，此时水会在粒子间形成的毛细管中形成弯曲界面，这种弯曲界面形成的外表张力会将粒子相互拉近，形成应力。

其后在论述分散体成膜过程中粒子形变时还会涉及到这种毛细管压力，实质上正是这种力产生了粒子形变。

假设粒子的剪切模量较低，小于毛细管压力，粒子将会产生形变来释放这种应力，可以获得均匀无裂痕涂膜，假设粒子剪切模量较大，毛细管压力不足于使粒子变形以释放应力，涂膜只有形成裂痕以释放应力。

在水平干燥过程中，一旦裂纹形成，裂纹前端就会形成应力集中点，新的裂纹一定会在应力集中点发展，就像折断一根有裂痕的筷子，断裂处一定是在裂痕处。

新的裂纹跟随粒子组装前锋推进就形成一系列平行裂纹。

必须强调的一点是毛细压引起的应力在水平干燥和垂直干燥都存在，但应力引发的开裂现象却在水平干燥过程中较为常见，在垂直干燥过程形成应力的外表与不能收缩的基体之间有一层可以流动的液体存在，收缩应力可以通过液体滑动而释放，通常不会形成涂膜开裂但应力的不均匀会引起涂膜外表起皱。

水平干燥和垂直干燥应力形成机理是完全相同的，都是毛细管压力造成的，只是表现形式不同而已。

研究发现相同的分散体涂膜是否开裂，与涂膜厚度有很大关系，涂层厚时会产生开裂现象，随着涂层厚度降低，开裂现象越来越轻微，当涂层厚度降低到某一数值后，涂层不再出现开裂现象，这一厚度研究者将其定义为临界开裂厚度CCT（CriticalCrackingThickness），CCT在一定程度上可以表征分散体的抗干燥开裂性能，CCT值越高说明分散体可以获得越厚的无裂纹涂层，其抗干燥开裂性能越好。

Tirumkudulu等建立一个数学模型计算出临界开裂厚度与其他因素的关系，其计算结果如下：

其中σc为形成开裂的临界张力，G为分散体粒子剪切模量，M为协同参数，φrep为粒子随机紧密堆积体积分数，R为分散体粒径，γ为分散相水与空气界面张力，h为开裂时膜厚度。

对于分散体粒子，会出现两种极端状况需要分别进行讨论，第一种状况是分散体粒子剪切模量较低，粒子可以变形，上式通过简化可以获得临界开裂厚度公式：

也就是说，当粒子易于变形时，临界开裂厚度与粒子剪切模量成反比，剪切模量越低，则获得的无裂纹涂层越厚。

临界开裂厚度还与外表张力成正比，按理说外表张力越大形成的干燥应力越大，涂层越易开裂，但是鉴于粒子很易形变释放应力，外表张力越大给与粒子形变的力也就越大，还有一个有意思的结论是涂层是否开裂与分散体粒径无关。

对于粒子剪切模量较高的体系，粒子形变需要的应力超过了毛细管压力，粒子仅能有限形变，此时获得的涂层粒子间可能出现微小空隙，需要说明的是微小空隙不是开裂，完全可以获得不具有粒子形变能力的无机颜料分散体的均匀膜，虽然微观颜料粒子间存在空隙。

开裂是指宏观的薄膜断裂现象。

对于粒子剪切模量较高的体系，计算获得的临界开裂厚度公式为：

其中Pmax为最大毛细压力，它与粒径、粒子外表性质及外表张力等有关：

其中θ为粒子外表与水的接触角，φrep为随机紧密堆积的体积分数，对于确定体系，接触角和随机堆积体积分数（理论为0.64）都是确定的，因此式（7）中后一项为一常数，合并0.64与此常数，公式（6）简化为：

其中K为常数，式（8）说明临界开裂厚度与分散体粒子剪切模量的平方根成正比，与粒径的1.5次方成正比，与外表张力的平方根成反比。

有人测定各种硬度较高的高分子分散体，无机颜料分散体的临界开裂厚度，然后将临界开裂厚度与分散体（GMφrepR3/2γ）1/2作图，得到一条直线，见图10，从实践上证明式（8）的正确。

图10中丙烯酸乳液选择G为0.8Gpa，2R分别为82nm、133nm、206nm、353nm；聚苯乙烯-丁二烯乳液G为1Gpa，2R为250nm；硅分散体G为31Gpa，2R为22和330；铝分散体的G为156Gpa，2R分别为230nm、379nm、458nm、489nm；聚苯乙烯乳液的G为1.6Gpa，2R为300nm；锆分散体的G为81Gpa，2R为200nm。

Tirumkudulu比较成功因为它很好地符合了实验结果，实验证实了粒子剪切模量低时临界开裂厚度与剪切模量成反比，粒子剪切模量高时，临界开裂厚度与粒子剪切模量的平方根成正比的结论，如图11。

3.2分散体开裂的体积收缩因素

分散体干燥时粒子的体积收缩引起膜收缩也会产生应力，分散体干燥时粒子体积是否会收缩要看粒子内部是否含有可挥发组分，如结合水、溶胀的有机溶剂。

在干燥后期这些在粒子内部的组分挥发，会造成粒子体积缩小而引起膜体积收缩产生收缩应力。

水性聚氨酯分散体粒子内存在结合水现象，影响水相聚氨酯分散体干燥过程中收缩引起的应力特别严重。

4水性聚氨酯分散体干燥过程的特殊性

水性聚氨酯分散体与其他分散体或乳胶在结构上最大区别是水性聚氨酯分散体粒子内存在大量结合水。

为其后论述方便，先将水性聚氨酯分散体的粒子结构简单说明一下。

（1）聚氨酯分散体结构中的亲水基团主要分布在粒子外表，但亲水基团不是单分子层分布在粒子外表，而是分布在外表层；

（2）亲水基团分布的外表层在分散状态下溶胀水形成边界层，边界层厚度与亲水基团含量有关，亲水基团含量越高边界层越厚，甚至可以到达粒子核心；

（3）在粒子核心亲水基团含量和水溶胀率最低，越接近粒子外表亲水基团含量和水溶胀率越高，在粒子外表亲水基团含量和水溶胀率到达最大值；

（4）光散射测定结果外表粒子内结合水最高可达60%～85%，一般水性聚氨酯分散体在20%～50%范围。

水性聚氨酯分散体粒子结构模型示意图见图12。

4.1水性聚氨酯分散体粒子内结合水对干燥的影响

在探讨水性聚氨酯分散体干燥过程的特殊性之前，先观察水性聚氨酯分散体干燥的一些实验结果。

测定水性分散体干燥速度的最简单方法是通过称量法测定分散体在一定条件下的失质量而计算分散体干燥速度。

图13是相同含固量的水性聚氨酯分散体与参照水性丙烯酸酯乳液的干燥速度比较。

从图13看出，水性聚氨酯分散体干燥呈现3阶段，参照聚丙烯酸酯乳液干燥呈现2阶段，且水性聚氨酯分散体干燥速度一直低于参照的聚丙烯酸酯乳液。

出现这种干燥过程缓慢的原因是水性聚氨酯分散体粒子内含有大量的结合水。

在讨论水性聚氨酯分散体粒子内结合水对干燥影响之前，先明确两个观点。

其一是聚氨酯分散体粒子内的水是通过氢键与聚氨酯亲水基团缔合，粒子内部的水是一种结合水而不是游离水，这种结合水不能像挤去海绵中的水一样用机械方法除去，结合水的挥发速度远小于游离水。

其二是结合水实质上是构成分散体内相的物质，通俗来说粒子内的结合水是“含固量”的一部分。

当然结合水和分散相水分一样最终会完全挥发。

基于以上两种概念，可以将水性聚氨酯分散体的干燥分为两个阶段，第一阶段，将水性聚氨酯分散体看成聚氨酯与其结合水构成的水合高分子分散于水中的分散体，它与普通分散体干燥过程一样，分散相游离水挥发，构成分散质的聚氨酯水合物成膜，获得水合聚氨酯膜；第二阶段是含结合水高分子薄膜，进一步干燥。

水性聚氨酯分散体干燥的第一个阶段是分散相游离水分的挥发，此时将结合水看成分散质，游离水分的挥发与普通分散体就没有什么不同了。

需要强调的是将粒子内结合水看成分散质后，比方表观含固量为30%的聚氨酯分散体粒子内溶胀50%结合水，其理论分散质（包括结合水）含量是45%。

可以想象一下，30%含固量和45%含固量的分散体干燥有何不同，对于大多分散体，快速挥发和慢速挥发的转化点基本处于形成随机紧密堆积，对于单分散球体颗粒，理论随机堆积密度为64%，实际分散体随机紧密堆积密度一般在0.6～0.7。

形成紧密堆积之前分散体处于流动状态，有较快的干燥速度，而形成紧密堆积后，分散体失去流动性，水分需要扩散通过紧密堆积区域才能挥发，挥发速度较慢。

也就是说对于100g30%含固量分散体，需要挥发53.125g水才能到达随机紧密堆积系数0.64，而对于100g45%含固量分散体仅需挥发29.6875g水就可以到达紧密堆积。

可以从另外一个角度分析这种现象。

对于不含结合水的高分子分散体，到达随机紧密堆积的空间堆积分数为0.64，假定高分子密度也为1g/cm3，紧密堆积时含固量应该为64%，而对于含有结合水的聚氨酯分散体，其随机紧密堆积空间堆积分数也为0.64，问题是堆积球体的构成是66.6%高分子，33.3%水，假定其密度也是1g/cm3，那么形成紧密堆积时分散体表观含固量仅有42.6%。

也就是说，普通30%含固量分散体干燥到64%时出现紧密堆积，而对于含有结合水表观含固量也为30%的聚氨酯分散体，表观含固量到达42.6%时就已经出现紧密堆积了。

粒子内结合水的存在还会改变分散体干燥过程，结合水的存在会增加分散体粒子粒径，增强粒子间的相互作用，降低粒子剪切模量。

粒径的增加会降低粒子的扩散能力，粒子间相互作用增加会提高分散体黏度，剪切模量下降增加了粒子融合可能性。

这3个因素都使得分散体在干燥过程中外表易于形成致密薄膜，前面已经讨论过，由于分散体干燥过程中出现外表“结皮”现象会使得分散体干燥出现3阶段现象。

“结皮”使得分散体干燥变得缓慢。

水性聚氨酯分散体干燥第二阶段是结合水挥发阶段，此阶段在其他分散体干燥过程中不一定出现。

通常内乳化水性聚氨酯分散体的结合水含量为聚氨酯量的10%～50%，有些特别亲水性高的分散体甚至可以高达80%。

结合水挥发比游离水挥发要困难得多。

因此此过程一般缓慢而漫长。

在实际应用中，应用工程师往往感觉水性聚氨酯分散体的成膜速度非常快，丝网印刷时极易在丝网上成膜而堵塞网眼，用指头搓磨水性聚氨酯分散体很快可以搓出绳状物来，给人造成水性聚氨酯分散体干燥速度快的感觉，也有人认为水性聚氨酯分散体耐机械稳定性不高。

其实水性聚氨酯分散体机械稳定性非常好，大家知道机械稳定性是于机械剪切作用使得分散体粒子外表的乳化剂脱离引起的不稳定现象，水性聚氨酯分散体采用内乳化工艺生产，粒子外表的“乳化剂”是通过化学键连接在聚氨酯分子结构中，不可能被剪切而脱离。

应用工程师所感觉的干燥快、机械稳定性差实际上是前面谈及的“开放时间”问题，含有结合水的聚氨酯分