技术规范无缝钢管3PE加强级防腐招标货物及技术规范.docx

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技术规范无缝钢管3PE加强级防腐招标货物及技术规范

无缝钢管（3PE加强级防腐）招标货物及技术规范

1总则

2制造与材料

3范围

4钢管力学性能

4尺寸、外形和重量

5钢管的表面质量

6试验方法

7检验规则

8生产与监督

9制造程序

10防腐

11包装、标志和质量证明书

0、总则

本技术要求适用于承德市天然气利用一期工程，管道设计压力0.4MPa。

本技术要求是对GB/T8163-2008的补充，应与GB/T8163-2008标准一起使用

凡本技术规格未述及的条款及内容按GB/T8163-2008规定执行。

与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。

*货物需求一览表

序号

货物名称

技术规格

数量

交货时间

交货地点

备注

无缝钢管（3PE加强级防腐）

材质为20号钢

D219ⅹ6.0

GB/T8163-2008

1380米

合同生效后40天

承德市

无缝钢管（3PE加强级防腐）

材质为20号钢

D159ⅹ6.0

GB/T8163-2008

1200米

合同生效后40天

承德市

无缝钢管（3PE加强级防腐）

材质为20号钢

D108ⅹ4.5

GB/T8163-2008

1160米

合同生效后40天

承德市

备注：

无缝钢管须为莱钢集团烟台钢管有限公司、天津大无缝钢管有限公司、攀钢集团成都大无缝钢管厂及上海宝钢等厂家生产。

本次招标的无缝钢管的机械性能、化学成分、外观和制造应符合以下标准：

GB/T8163-2008无缝钢管执行标准

GB/T711-2008优质碳素结构钢热轧厚板和钢带

GB/T13298-1991金属显微组织检验方法

GB17820-1999天然气

ISO9000质量管理标准

GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T16825-1999拉力试验机的检验

GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差

GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法

GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T232-1999金属弯曲试验方法

GB/T246-2007金属管压扁试验方法

GB/T8363-2007铁素体钢落锤撕裂试验方法

GB/T12606-1999钢管漏磁探伤检测方法

GB/T9445-1999无损检测人员资质鉴定与认证

SY/T6423.6—1999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测

SY/T6423.7—1999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测

APIRP5L1-2002管线管铁路运输推荐作法

1、制造与材料

1.1钢管由20牌号的钢制造。

钢管应采用热轧（挤压、扩）或冷拔（轧）无缝方法制造

1.2牌号为20钢的化学成分（熔炼分析）应符台GB/T699的规定。

钢应采用电弧炉加炉外精炼或氧气转炉加炉外精炼方法冶炼。

1.3管坯采用连铸或热轧（锻）方法制造，钢锭也可直接用做管坯。

当需方要求做成品分析时，应在合同中注明，成品钢管的化学成分允许偏差应符台GB/T222的规定。

1.4交货状态

1.4.1热轧（挤压、扩）钢管应以热轧状态或热处理状态交货。

要求热处理状态交货时，需在合同中注明。

1.4.2冷拔（轧）钢管应以热处理状态交货。

根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，也可以冷接（轧）状态交货。

2、范围

2.1钢管规格：

Ø219ⅹ6.0mmØ159×6.0mm、Ø108×4.5mm无缝钢管

2.2钢管钢级：

20牌号的钢

3、钢管力学性能

钢管的力学性能见下表1

表1钢管的力学性能

牌号

质量等级

拉伸性能

冲击试验

抗拉强度Rm/M

下屈服强度aReL/MPa

断后伸长

率A/%

壁厚/m

温度/℃

吸收能量K

V2/J超

≤16

>16～30

>30

不小于

—

410～530

245

235

225

—

4、尺寸、外形和重量

4.1外径和壁厚

钢管的外径（D）和壁厚（s）应符台GB/T17395的规定。

根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他外径和壁厚的钢管。

4.2外径和壁厚的允许偏差

4.2.1钢管的外径允许偏差应符合表2的规定。

表2钢管的外径允许偏差单位为毫米

钢管种类

允许偏差

热轧（挤压、扩）钢管

±1%D或±0.50，取其中较大者

冷接（轧）钢管

±1%D或±0.00，取其中较大者

4.2.2热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差应符合表3的规定。

表3热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差单位为毫米

钢管种类

钢管工程外径

S/D

允许偏差

热轧（挤压）钢管

≤120

—

±12.5%S或±0.40，取其中较大者

>120

≤0.05

±15%S或±0.40，取其中较大者

>0.05～0.10

±12.5%S或±0.40，取其中较大者

>0.10

+12.5%S

-10%S

热扩钢管

—

±15%S

表4冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差单位为毫米

钢管种类

钢管公称壁厚

允许偏差

冷拔

≤3

+15%S

-10%S

或±0.15，取其中较大

+12.5%S

-10%S

4.2.3冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差应符合表4的规定。

4.2.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表2、表3、表4规定以外尺寸允许偏差的钢管。

4.3长度

4.3.1通常长度

钢管的通常长度为3000mm～12500mm。

4.3.2范围长度

根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按范围长度交货。

范围长度应在通常长度范围内。

4.3.3定尺和倍尺长度

+10%

-0%

a）定尺长度不大于6000mm，mm；

+15%

-0%

b）定尺长度大于6000mm，mm。

+20%

a）外径不大于159mm，5mm～1Omm；

b）外径大于159mm，1Omm～15mm。

4.4弯曲度

4.4.1钢管的每米弯曲度应符合表5的规定。

表5钢管的弯曲度

钢管公称壁厚mm

每米弯曲度/（mm/m）

≤15

≤1.5

>15～30

≤2.0

>30或外径≥351

≤3.0

4.4.2钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长度的1.5‰。

4.5不圆度和壁厚不均

根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。

4.6端头外形

4.6.1外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5m外径大于60mm的钢管，管端切斜应不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm。

钢管的切斜见图1所示。

圈1切斜

4.6.2钢管的端头切口毛刺应予清除。

4.7重量

4.7.1钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。

钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定，钢的密度取7.85kg/dm3。

4.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的理论重量与实际重量的偏差应符合如下规定：

单支钢管：

±10%；

每批最小为10t的钢管：

±7.5%。

5、钢管的表面质量

钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。

这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。

不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠允许存在。

6、试验方法

6.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具进行测量。

6.2钢管的内外表面应在充分照明条件下世行目视检查。

6.3钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表6的规定。

表6钢管的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法

序号

检验项目

取样数量

取样方法

试验方法

化学成分

每1炉取1个试样

GB/T20066

GB/T223

GB/T4336

GB/T20123

GB/T20124

拉伸试验

每批在两根钢管上吾取1个试样

GB/T2975

GB/T228

冲击试验

每批在两根钢管上各取一组3个试样

GB/T2975

GB/T229

压扁试验

每批在两根钢管上各取1个试样

GB/T246

扩口试验

每批在两根钢管上各取1个试样

GB/T242

弯曲试验

每批在两根钢管上各取1个试样

GB/T244

液压试验

逐根

GB/T241

超声波探伤检验

逐根

GB/T5777

涡流探伤检验

逐根

GB/T7735

漏磁探伤检验

逐根

GB/T12606

7、检验规则

7.1检查和验收

钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。

7.2组批规则

7.2.1钢管按批进行检查和验收。

7.2.2若钢管在切成单根后不再进行热处理，则从一根管坯轧制的钢管截取的所有管段都应视为一根。

7.2.3每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。

每批钢管的数量应不超过如下规定：

a）外径不大于76mm，并且壁厚不大于3mm：

400根；

b）外径大于351mm：

50根；

c）其他尺寸：

200根。

7.2.4需方如无特殊要求时，10、20钢可以不同炉号的同一牌号、同一规格的钢管组成一批。

7.2.5剩余钢管的根数，如不少于上进规定的50%时则单独列为一批，少于上述规定的50%日寸可并入同一牌号、同一炉号和同一规格的相邻一批中。

7.3取样数量

每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定。

7.4复验与判定规则

钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定

8、生产与监督

8.1首批生产的钢管必须经用户代表或用户授权的检查人员在现场按本技术规格书进行检查，合格后方可正式生产。

8.2钢管生产期间，购方将指派专业人员作为驻厂代表，负责钢管的监督、检查、验收有关事项，并有权拒收不符合规定要求的管子。

8.3用户驻厂代表如认为有必要，将对产品质量检验进行抽查，以保证与规定要求一致。

8.4制管厂应容许用户（驻厂代表）对管子制造期间为控制生产所进行的全部试验记录及试样进行检查和抽样实验。

8.5用户对供方生产及检验规程的认可及驻厂监督不能免除供方对钢管质量的责任。

9、制造程序

9.1供货商工艺规范

供货商应制定制造工艺规范，应在开始生产之前至少两周，将该规范提交业主批准。

该制造工艺规范至少应包括以下内容：

·钢材牌号；

·化学成分；

·机械特性；

·生产工艺；

10、防腐

管道制造完成后，须进行外防腐处理，详见防腐技术要求。

11、包装、标志和质量证明书

11.1钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定或双方协商确定。

11.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的内外表面可涂保护层。

钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范

1、范围

本标准规定了钢质管道三层结构聚乙烯防腐层的技术要求及试验方法、标志、堆放及安全、卫生和环境保护。

本标准适用于挤压聚乙烯三层结构防腐层的涂敷及检验。

挤压聚乙烯防腐管道的最高使用温度为70℃。

2、规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分:

模塑和挤塑塑料的试验条件

GB/T1408.1绝缘材料电气强度的试验方法第1部分工频下的试验

GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法

GB/T1633热塑性塑料软化点（维卡）的测定

GB/T1842聚乙烯环境应力开裂试验方法

GB/T3682热塑性塑料质量熔体流动速率和体积熔体流动速率的测定

GB/T4472化工产品密度、相对密度测定通则

GB/T5470塑料冲击脆化温度试验方法

GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

GB/T6554电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分试验方法电气用涂敷粉末试验方法

GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化

GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T13021聚乙烯管材和管件碳黑含量的测定（热失重法）

GB/T18570.3涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第3部分：

涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）

GB/T18570.9涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第9部分：

水溶性盐的现场电导率测定法

GBJ87工业企业噪声控制设计规范

GBZ1工业企业设计卫生标准

HG/T2751-1996未增塑乙酸纤维素含水量的测定

SY/T0315-2005钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准

Q/SYGJX0113管道防腐补口补伤技术规范

3、防腐层结构

3.1三层结构聚乙烯防腐层由以下三层组成：

底层为环氧粉末涂料，中间层为共聚物胶粘剂，面层为聚乙烯。

3.2防腐层的厚度应符合表1的规定。

焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。

表1防腐层的厚度

钢管外径D

环氧涂层

μm

胶粘剂层

μm

防腐层最小厚度

加强型

250

≥120

≥170

2.9

500≤D<800

3.2

D≥800

3.7

4、材料

4.1钢管

4.1.1钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定,并具有出厂合格证。

钢管焊缝的余高不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。

4.1.2防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。

外观质量应符合国家现行有关标准或订货条件的规定，不合格的钢管不应涂敷防腐层。

4.2防腐层材料

4.2.1一般规定

4.2.2环氧粉末涂料

环氧粉末涂料的性能应符合表2和表3的规定。

对每一生产批（不超过30t）环氧粉末涂料均应按表2和表3的规定进行质量复检。

表2环氧粉末的性能指标

项目

性能指标

试验方法

粒度分布

150μm筛上粉末≤3.0

250μm筛上粉末≤0.2

GB/T6554

挥发份

≤0.6

GB/T6554

胶化时间a

≥12且符合厂家给定值的±20%

GB/T6554

固化时间a

min

≤3

SY/T0315-2005附录A

密度

g/cm3

1.3～1.5

GB/T4472

热特性

反应热△H

J/g

≥45

SY/T0315-2005附录B

玻璃化转变温度Tg2℃

≥95

a低温环氧粉末的试验条件应低于200℃，由生产厂家给定；普通环氧粉末的试验条件为200℃。

表3熔结环氧涂层的性能指标

项目

性能指标

试验方法

附着力

级

≤2

SY/T0315-2005附录G

阴极剥离（65℃,48h）

≤8

附录A

阴极剥离（65℃,30d）

≤15或20a

附录A

抗弯曲（-30℃，2.5°）

涂层无裂纹

附录B

注1：

实验室喷涂试件的涂层厚度应为300μm-400μm。

注2：

低温环氧粉末涂层应在200℃以下喷涂；普通环氧粉末涂层可在200℃以上喷涂。

a普通环氧粉末涂层的30d阴极剥离应小于或等于15mm；低温环氧粉末涂层的30d阴极剥离可小于或等于20mm。

4.2.3共聚物胶粘剂

共聚物胶粘剂的性能应符合表4的规定。

涂敷厂对每一生产批（不超过45t）胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。

4.2.4聚乙烯

三层结构聚乙烯防腐层应选用高温型聚乙烯专用料。

聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。

对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料,应按表5规定的第1、2、3、4、5项和表6规定的第1、2、3项性能进行质量复验,必要时也可对其它性能进行复验。

表4胶粘剂的性能指标

项目

性能指标

试验方法

密度

g/cm3

0.920～0.950

GB/T4472

熔体流动速率（190℃,2.16Kg）

g/10min

≥0.7

GB/T3682

维卡软化点

℃

≥90

GB/T1633

脆化温度

℃

≤-50

GB/T5470

拉伸强度

MPa

≥17

GB/T1040.2

断裂伸长率

≥600

GB/T1040.2

含水率

≤0.1

HG/T2751

氧化诱导期（200℃）

min

≥10

附录C

表5聚乙烯专用料的性能指标

项目

性能指标

试验方法

密度

g/cm3

0.940～0.960

GB/T4472

熔体流动速率（190℃，2.16kg）

g/10min

≥0.15

GB/T3682

碳黑含量

2.0～2.4

GB/T13021

氧化诱导期（220℃）

min

≥30

附录C

含水率

≤0.1

HG/T2751

耐热老化a（100℃,4800h）

≤35

GB/T3682

a耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差。

4.3防腐层材料适用性试验

4.3.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用性试验,并对防腐层性能进行检测。

当防腐层材料生产厂家或牌（型）号或钢管规格改变时,应重新进行适用性试验。

适用性试验合格后，涂敷厂家应按适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。

4.3.2适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。

各项性能满足要求后,方可投入正式生产。

应按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测,结果应符合表7的规定。

表6聚乙烯专用料的压制片材性能指标

项目

性能指标

试验方法

拉伸强度

MPa

≥20

GB/T1040.2

断裂伸长率

≥600

GB/T1040.2

维卡软化点

℃

≥110

GB/T1633

脆化温度

℃

≤-65

GB/T5470

电气强度

MV/m

≥25

GB/T1408.1

体积电阻率

Ω·m

≥1×1013

GB/T1410

耐环境应力开裂（F50）

≥1000

GB/T1842

耐化学介质腐蚀（浸泡7d）

10%HCl

10%NaOH

10%NaCl

≥85a

附录D

耐紫外光老化（336h）

≥80a

附录E

压痕硬度

23℃

≤0.1

附录F

70℃

≤0.2

a耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。

表7聚乙烯层的性能指标

项目

性能指标

试验方法

拉伸强度

轴向

MPa

≥20

GB/T1040.2

周向

MPa

≥20

GB/T1040.2

偏差a

≤15

断裂伸长率

≥600

GB/T1040.2

耐环境应力开裂（F50）

≥1000

GB/T1842

压痕硬度

23℃

≤0.1

附录F

70℃

≤0.2

a偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。

从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测,结果应符合表8的规定。

表8三层结构防腐层的性能指标

项目

性能指标

试验方法

剥离强度

N/cm

20±5℃

50±5℃

内聚破坏

≥100

≥70

附录G

阴极剥离（65℃，48h）

≤8

附录A

阴极剥离（65℃，30d）

≤15

附录A

冲击强度

J/mm

≥8

附录H

抗弯曲（2.5︒）

聚乙烯无开裂

附录C

环氧粉末固化度

固化百分率

玻璃化温度变化值△Tg

℃

≥95

≤5

SY/T0315-2005附录B

5防腐层涂敷

5.1钢管表面预处理应符合下列规定：

5.1.1在防腐层涂敷前,应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并应对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。

在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度不应低于露点温度以上3℃。

除锈质量应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级,锚纹深度应达到50μm～90μm。

钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。

5.1.2应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。

钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。

5.1.3抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐份含量，钢管表面的盐份不应超过20mg/m2。

5.1.4钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。

表面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。

5.2在开始生产时，应先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。

5.3应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末生产厂家推荐的且经适用性试验确定的涂敷温度。

涂敷X80钢级管道有低温涂敷要求时的最高加热温度应低于200℃。

5.4环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。

回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。

5.5胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。

5.6采用侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实,并防止压伤聚乙烯层表面。

5.7聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。

5.8防腐层涂敷完成后,应除去管端部位的聚乙烯层。

除去聚乙烯层的管端预留长度宜为150mm,且聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。

6质量检验

6.1表面处理质量检验应符合下列规定：

6.1.1表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。

表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较,表面除锈质量应达到Sa2.5级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50μm～90μm.

6.1.2钢管表面灰尘度应每班至少检测两次,每次检测两根钢管。

并应按GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。

6.1.3对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。

应按GB/T18

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