大型机泵类.docx
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大型机泵类
1、脱氯真空泵的操作维护检修规程
1.1脱氯真空泵
1.1.1主要规格型号
SKW-9M.02A
1.1.2设备参数
排气量310m³/h
额定真空度-525mmHg（G）
极限真空度-710mmHg（G）
出口压力0.03Mpa（G）
转速1470r.p.m
材质TA2
1.1.3结构
SKW型水环真空压缩机组由泵、气水分离器以及管路组成。
1.2.1启动和停机
1.2.1.1启动前的准备
1.存放期够长（存放一年以上的泵），在启动前应更换泵轴承腔内的润滑脂，其牌号为：
3#钙基脂或3#锂基脂。
更换前用汽油将轴承腔清洗。
2.通过供水管路向泵内供水冲洗，用手盘动转子，然后通过放水管路把污水排净。
3.检查电气部分是否安全、正确。
若采用直接启动，启动电流为电机额定电流的5~7倍，若采用降压软启动，启动电流设定一般为两倍，当启动时间过长时可适当逐级增大倍数。
（这里要注意，启动电流倍数设置越大，启动时间越短，相应线路负荷电流越大。
一般启动电流倍数设置要小一些）
4.检查电机的转动方向，使其符合压缩机的转向（从电机端看为顺时针旋转）。
5.检查联轴器是否校正、联轴器护罩是否得到可靠的固定。
6.打开机封冲洗管路及换热器冷却水管路，确保正常工作。
1.2.1.2启动
1.开启供水阀门、溢流阀和泵体上的排气球阀，给供水系统。
当溢流阀处有水流出时，关闭供水阀门、溢流阀和泵体上的排气球阀。
2.打开机封冲洗水管路及换热器冷却水管路，确保正常工作。
3.开启吸入阀门，开启出口排气阀门（如果系统中的排除侧已有压力，为了防止气体倒流，在真空压缩机组形成期望排出压力值前，出口排气阀门是关闭的）。
4.启动电机。
徐徐调节吸入阀门使泵的真空度达到要求值，调节出口排气阀门使泵（或气水分离器）的出口压力达到操作压力。
5.调节气水分离器液位控制阀（溢流阀），使气水分离器的液位处于液位计的中间位置。
6.调节机封阻封水阀门，使机封供水压力表的读书度数为0.2~0.22Mpa。
注意：
如果机组的排出压力高于系统的要求压力时，会增加能耗，当排出压力超过机组标牌上容许的最大排压时，可能会烧毁电机，在使用过程中排出压力不能超过标牌上容许的最大排压。
常规配套的机组中，只能通过人工调节气水分离器的排水阀门来调节分离器的液封水位，如果排除压力有波动，须重新调节气水分离器排水阀门的开度，保证被抽压的气体不会从气水分离器排水阀门中漏出。
当采用电动阀在总控制室调节液位时，其方法、步骤和手动是一样的，仅几个装有电动头的阀门开关调节方式不同而已。
电动阀输出输入的信号均为4~20mA电流信号（4mA时阀门处于全关闭状态，20mA时阀门处于全打开状态，DCS会将该信号通过250Ω的标准电阻换成1~5V的电压信号反映在操作画面上应是阀门的开度值，在操作画面改变阀门的开度值即可完成电动阀的调节）。
1.2.1.3停车
1.停机前先检查系统中各相应设备能否进入停机规程中。
2.关闭吸入阀门
3.关停电机。
同时关闭出口排气阀门。
4.关闭机组封水阀门。
5.打开排水阀门及泵体上的管堵，放净系统内积水在冰冻的环境下的冻裂泵。
6.在设备停机后也要排净机组中的氯气或保持氯气有一定的水分而不致和钛壳体发生剧烈反应而燃烧。
1.3.1运行监控和保养
1.3.1.1在运行中，应时常观察如下情况
1.供电供压和轴功率（电流）是否正常。
2.机组的排出压力是否达到操作压力，否则要通过调节旁通阀或出口排气阀进行调节。
3.气水分离器液位计的水位显示是否稳定
4.机组轴承温升是否正常，轴承温升不超过35℃，实测温度最高不超过75℃。
电机轴承温升按电机安装使用说明书。
5.供水量是否正常，检查机封组封水是否正常。
3.1.2运行时，如发现有异常，应立即停车检查，故障排除后，再重新起动。
3.1.3每运行2500小时，检查更换一次轴承润滑脂。
油脂量应占轴承室净空间的2/3左右。
3.1.4当用水作工作液时，尽可能使用饮水。
若不能满足，要定期清除水垢。
1.4.泵的拆卸和安装
1.4.1拆卸
1.将联轴器、供水管路拆开，将轴承、轴承端盖拆下
2.拧开螺栓，并小心地将船在螺栓上的调整垫取下。
3.将定位轴承套连同两个背对背安装的球轴承整体取下。
4.将后轴承压盖拆开。
5.分别拆开前后轴承架（SKW-25/30/40泵要先拆卸离心盘）。
6.分别拆卸两端机封压盖。
7.用专用工具分别将两端轴套及机封拆下。
8.拧开拉杆，然后即可将前后侧盖、前后吸排气圆盘、转子逐一拆卸。
1.4.2检查和处理
拆卸后，应对泵的各零部件进行清洗、检查，根据具体情况，决定对各零件进行修复、更换或继续使用，这是保证真空压缩机性能必不可少的步骤。
轴承——检查轴承是否转动灵活，如有磨蚀等缺陷，则要更换。
机封——检查机封上的O型圈、动静环是否损坏，及时修理或更换。
前后吸排气圆盘——如果工作面有较深的伤痕，影响性能，则进行光车。
轴套——如果有磨损较严重，则更换。
叶轮——如果端面磨损，影响性能，应进行端面光车。
由于叶轮与泵体长度差形成轴间隙，叶轮光车时，泵体也要车短同样的长度。
1.4.3泵的安装
泵的安装步骤与拆卸步骤正好相反。
但要特别注意如下事项：
1.在组装时，应将泵体与侧盖的拉杆或螺栓上紧后，移到泵的底座或其他平面上，松开拉杆或螺栓，确认四个脚均紧贴平面后，重新上紧拉杆或螺栓。
2.将控制轴向间隙的调整垫放回原来的位置，上紧螺栓。
3.如果更换了转子、或对叶轮、吸排气圆盘进行过光车修配，则要重新进行轴向间隙调整。
注：
轴向间隙调整也可用塞尺测量，用调整定位轴承套轴向左右位移来进行。
如果更换了轴向定位球轴承，要消除球轴承自身的游隙，游隙得不到有效的消除或因压紧力过大，运转时会引起转子蹿动或球轴承过热等现象。
1.5.脱氯真空泵常见故障处理见下表
序号
故障
原因
处理方法
1
启动困难；电机跳闸或超电流
1.起动时压缩机内水位过高；
2.排出压力太高；
3.配电室电流保护调整不当
1）按规定水位起动（起动液位控制阀以下）；
2）调整排出压力；
3）调整热继电器至电流要求值。
2
试车或运转过程中出现卡死现象
1.新管路有焊造铁屑等异物被气体带入泵体内；
2.结垢严重
1）可松开前、后盖螺栓，转动叶轮并用清水，待转动灵活后才上紧螺栓。
如不能排除，须拆开检查。
2）拆卸清洗或酸洗
3
吸气量明显下降。
排压不够。
1.供水量不足或温度过高；
2.系统有泄漏；
3.介质有腐蚀或带入物料磨蚀，使内部机件间隙加大；
4.内部结垢严重；
5.修配后，轴向间隙不符合要求。
1）调节供水量，检查供水管路是否堵塞；
2）检查管路连接的密封性；
3）净化介质，防止固体物料吸入泵体内；更换磨损零件；
4）清除水垢；
5）重新调整轴向间隙。
4
运转声音异常
1.气体冲刷或喷射；
2.吸、排气管壁太薄
1）把排气口引出室外；
2）采用管壁较厚的气管。
5
振动大
1.机座与基础接触不良，地脚螺栓松动；
2.对中不好。
1）用混凝土填充底座空隙，拧紧地脚螺栓；
2）重新对中和锁紧。
6
轴承部位发热
1.电机、真空压缩机不对中；
2.润滑不良，油脂干涸或太多；
3.轴承锈蚀、磨蚀、滚道被划伤。
1）重新对中；
2）改善润滑条件；
3）重新调整轴承位置；
4）更换轴承。
7
液位计液位不稳，气体从气水分离器排水阀漏出
1.气水分离器液体排出阀调节不当；
2.机组工作液供给不稳定
1）适当调节气水分离器液体排出闸阀的开度；
2）使工作液供给稳定。
2、水环真空泵
2.1设备的总体说明
2.1.1电源
●电压————————————————380V
●相数————————————————3相
●频率————————————————50HZ
●功率————————————————22KW
2.1.2冷却水
●用途——————————————换热器冷却水
●冷却介质————————————循环水
●供液压力————————————28℃
●供液量—————————————6m³/h
2.1.3操作安装环境
●安装位置————————————————户外
●操作方式————————————————连续
2.2选型设备技术参数
序号
项目
数据
1
设备型号
LYD-150
2
进口压力
60Kpa（A）
3
排口压力
正常：
224Kpa（A）
最大：
274Kpa（A）
4
极限真空
650mmHg
5
最大流量
150m³/h
6
额定转速
1470r.p.m
7
工作液
浓硫酸
8
电机功率
22KW
2.3工作及预备条件
JLYD-150液环真空机组交付使用前，操作人员必须仔细阅读操作说明书。
机组安装工艺配管前，请将机组所有工艺接口法兰用盲垫密封，配管焊接完后请将所有管道吹扫干净，禁止任何焊渣等固体残留物存在机组内。
2．4安装
——该机组在吊装时只能通过两体底端各自框架边侧的4个吊装孔起吊设备，不允许通过内部管路或其他点起吊。
提升和降落过程中，应避免极速移动。
——基础用混凝土或钢结构制作。
其承载能力应与机组重量相符。
混凝土基础应预留灌浆口。
——机组安装好后，需对管路重新调整并上紧螺栓。
重新调整电机及真空泵，保证同轴，因运输过程中可能会出现轻微的偏差。
——在移动检查所有螺栓连接点是否安装到位时，及调整维修工作后，螺栓可能松动，如有必要将其上紧。
同泵相连的管路不应施予张力及应力。
——外部颤动和振动，如从厂房传给真空泵的，应防震板消除。
——在真空泵周围安装、焊接等工作时，一定要对真空泵做适当保护。
所有尚未连接的借口都应加盖保护，以防外部污染物进入真空泵内，因为这些物质在真空泵运转时可能破坏真空泵内零部件。
2.5操作程序建议
——建议按照下面步骤进行启动
2.5.1准备
——真空泵轴旋转方向要通过点动电机进行检测，以保证与真空泵上所标箭头方向一致。
——长期停车的真空泵，必须先转动联轴器数转，确认真空泵没有卡住或损坏现象：
——检查管路系统的密封性，必要时重新连接。
——检查并清理置于进气口的开车滤网，并保证其过滤有效。
——现场指挥人员、操作人员分工明确，做好联系工作。
——关闭机组排气口，打开机组手动回流管线阀门。
——工作液供至N6接口，冷却水供至N4接口。
确认回流手动阀正常开启。
——打开所有常开阀，关闭所有常关阀。
2.5.2真空泵组的充液/溢流
——通过法兰口N6向机组内注入工作液，工作液通过管线，自过滤器经管路流入真空泵，经换热器进入分离器。
机组运行后，液位的补充由气动球阀完成。
2.5.3特别注意
——工作过程中，要注意工作液温度变化，如果工作液温度持续上升，特别是温度计读数持续上升，就会影响真空泵的正常工作性能，这时应检查换热器冷却水量、水温、水压是否满足要求。
必要时可以开启排液口阀门，排放部分过热的工作液，用新的工作液来置换。
——由于随着工作压力的升高，使循环工作液的压力不断增高，增加了工作液的循环流量，此时应注意适当调节工作液管路阀门的开启度，来控制工作液的循环流量，以免造成电机超负荷运转。
2.5.4启动
——当启动电机，打开冷却水阀时，先打开并通过手动旁通阀门进行真空泵气体自循环，以建立稳定循环。
系统进气时，同时慢慢开启机组排气阀关闭手动旁通阀门，达到机组操作压力时，系统进入工作状态。
此过程需操作工同时操作阀门并检查各仪表读数。
2.5.5停车
——打开手动阀门旁通阀门，同时关闭机组排气阀和进气阀。
——停真空泵的驱动电机。
——关闭冷却水阀门。
——关闭机封冲洗液阀门。
——停车后，真空泵和分离器件通过工作液管线自动实现液位平衡。
当真空泵要放液时，所有相关出口必须打开。
——注意：
如果要长时间停车（1个月或更长时间），必须放空真空泵内工作液。
2.5.6运行中的检查
——真空泵和电机的运转平稳性，超常的振动、噪音或轴承温度升高，表示如联轴器的对中不好等。
——分离器内液位，液位应在最高标线之下。
若显示高于最高值，表明排水系统有问题。
若低于最低值，表明补水系统有问题或没有工作液补充入。
——工作液温升的检查。
——真空泵及电机轴承润滑油。
3、液氯液下泵操作及维护说明
3.1总述
DTMMC系列双壳体立式磁力驱动液氯泵是无轴封、完全无泄漏的离心泵，通过磁力联轴器传动。
属于磁力传动泵的一种。
3.1.1应用
磁力传动泵实现“零泄漏”，适用于输送有腐蚀性的、有毒的、易燃的、易爆的、昂贵的或易汽化的液体等。
除此之外，磁力泵液适合输送高温、低温流体以及真空状态下的液体。
3.1.2设计说明
DTMMC系列双壳体立式磁力驱动液氯泵是轴向吸入、径向排出的立式节段多级磁力泵。
3.1.3轴承
驱动轴通过滚动轴承支撑，滚动轴承脂润由泵所输送的液体进行润滑；泵轴通过水力滑动轴承支撑，滑动轴承由泵所输送的液体进行润滑。
3.1.4驱动
液氯泵由标准立式三相电动机驱动。
3.1.5磁力联轴器
磁力泵的磁块是高质量的稀土永磁材料，其最高不可逆退磁温度可达400~450℃，充分保证了磁力联轴器具有可靠的性能。
正常工作时，磁力联轴器与三相异步电机同步运转，性能稳定。
而且永久磁铁具有很高的稳定性，能防止在组装和拆卸转子时或泵在最大传递扭矩下工作时产生破坏影响。
3.1.6工作方式
磁力泵装有滑动轴承，适合连续运转，尽量减少频繁启动，每小时启动次数不得超过10次，这样才能减轻启动和停车时滑动轴承的磨损，延长使用寿命。
3.2安装
3.2.1安装准备
DTMMC系列双壳体立式磁力驱动液氯泵在安装之前必须检查在运输过程中可能发生的损坏；检查有无异物进入泵内；检查各管接头是否拧紧，避免泄露。
3.2.2安装
DTMMC系列立式磁力驱动液氯泵配有电动机、联轴器、罐体、底板及支架，在出厂前已完成了其组装及校准。
不需要重新校准。
安装时支架，底板应用水平仪仔细校平。
罐体和管路需要保温。
3.2.3管路连接
1.泵的出口管路应有支撑，以防止传递给泵额外的载荷，泵不能作为管路中的受力点。
2.出口管路应安装一调节阀，以调节泵的流量和扬程。
3.整个管路系统以及辅助管路均应仔细清洗，以防止铁屑、焊渣或其他异物进入泵年内。
对于新建的管路系统，如果物料有杂质建议泵入口前应装有过滤器。
4.管路设计应考虑到泵的排气.
5.为实现泵的最小流量连续运转，我们泵内部已经安装一回流管路，所以外部不需要另设回流管路。
6.泵必须在制定的流量范围内工作。
7.低温输送对管路和泵需要保温。
3.2.4启动程序
磁力联轴器的型号是根据驱动电机选择的，从而实现正常运转，但是在不是的情况下启动（例如电机功率过大，出口阀开启过大或较高的电压等），将超过磁力联轴器的最大转矩，使泵无法正常运转，所以注意一定要正确启动。
3.2.5检测装置
1）我们推荐在入口及出口安装合适的压力表来监测泵的工作压力。
为防止泵在泵腔内无液体情况下干摩擦下运行。
如果压差低于规定压差应该马上停泵检查。
2）监测液氯储罐的液位，避免液位过低（不得小于规定值），至使泵汽蚀及干摩擦下运行，最终导致损坏。
3）安装膜片电接点压力表监测隔离套的磨损情况，在正常情况下，其压力为零，若隔离套被磨损泄漏，此压力表的压力将升高，其值低于泵出口压力，设定时取液氯储罐中氯气压力的一半。
4）过载，欠载保护继电器电流的设置：
最小电流的精确设置（防止汽蚀）：
在输送液氯时将出口阀门关闭并测量此时的电流值，将此电流值减去1安培设为最小电流。
最大电流的精确设置（防止过载或过大流量使泵汽蚀）：
在输送液氯时将出口阀门逐渐打开，使流量达到所需要的最大值，当然，不能超过合同确认的最大流量，并测量此时的电流值，将此电流值加上1安培的数值设为最大电流。
3.3启动与停机
请注意：
磁力泵绝对不允许在干摩擦状态下运行或试转向，否则将导致滑动轴承损坏。
3.3.1灌注与排气
为使磁力泵能正常运转，必须充分的灌注与排气。
将泵气相平衡管路、出口管路中的阀门完全打开，即可实现磁力泵的自动排气。
当输送液氯、液化气及其他易汽化的液体时，要反复几次排气，直至保证泵中充满液体为止。
若输送低温液体，要等到泵的零部件冷却至液体的温度时方可启动，这样可以保证流体已到达泵的各部。
3.3.2检查泵的转向
泵的转向必须同其上标有的转向一致，这可以通过电机点车来检查。
转向改变可以通过交换电机接线中的任意两根来完成。
3.3.3启动
1.完全打开气相平衡管的阀门；
2.关闭出口管路阀门；
3.用手盘动检查（将电机罩取下盘动，若不灵动不宜启动，每次启动前都应盘车检查）
4.启动电机
5.缓慢打开出口管路中的阀门；
6.调节出口阀直至达到正常工作压力；
7.为使泵正常运转，应使泵在其允许的范围内工作。
3.3.4停机
1.关闭电机
2.液氯泵在液氯中长期放置一般不会出现问题，但每天要盘车一次，若中间罐和泵腔的液氯抽空，则泵不能长期放置，若超过半个小时，必须将泵拆解清洗后才能放置或使用。
3.4日常监测
3.4.1总述
由于磁力泵的设计特点，一般勿需维修。
但是为保证其正常运转及安全工作，应进行日常检测，尤其要注意以下几点：
1.通常泵与电动机是同步工作的，应避免在不适工况下长时间工作;
2.泵的振动极小，较大的噪音及振动说明发生故障；
3.避免发生干摩擦以及在出口管阀关闭时工作；
4.为保证泵正常工作，应保证泵在规定的流量及扬程范围内工作，最小及最大工作流量、扬程在性能曲线上均有说明；
5.为避免汽蚀，磁力泵在输送易汽化的液氯流体时需要最小吸入压头；
6.隔离套磨损情况的压力监视
7.对电机输入电流的检测；
8.液氯泵工作时要避免液氯储罐中氯气压力波动（下降），否则泵易汽蚀损坏；
9.液氯泵在工作时，应保证泵的气相与相应的液氯储罐（供液）气相相通，否则泵易汽蚀损坏。
3.4.2轴承
磁力泵的滚动轴承为SKF或NSK深沟球轴承，靠其自身的润滑脂进行永久性润滑，但亦应定期检查。
水力滑动轴承的润滑由输送的介质来完成。
在检查滑动轴承的磨损时，要注意以下几点：
1）在正常工作情况下，应每年检查一次滑动轴承；
2）在干摩擦及汽蚀状态下，应立即检查滑动轴承
3）在正常工作情况下，发生振动、较大的噪音及功率增长，说明轴承发生磨损（润滑不足），应立即检查。
3.5问题、原因及解决方法
问题
原因
解决方法
抽不上液体
正吸入压头过低
在入口处提高液位，提高吸入压头或在吸入容器中通过外部装置加压
入口或出口管路阀门关闭
打开阀门
泵腔内存在气体
打开气相平衡管，排出泵腔中的气体
流量太小
泵中仍存在气体
充分排净气体
泵出口压力不足
同制造商联系
管路、泵堵塞结垢
充分清洗
转向错误
改变电机接线方式
吸入压头太低
提高最低液位或同制造商联系
流量太大
出口阀门开启过大
关小出口阀门
消耗功率过大、电机过载
流量过大
关小出口阀门
流体的密度或粘度高
泵必须装备较大的电机
泵工作不稳定
吸入压头过低
提高吸入压头或在吸入容器中通过外部装置加压或提高液位
泵及整机组装中的问题
拆卸、组装、检查、清洗
轴承磨损、功率增长
检查轴承间隙、更换轴承
泵灌注和排气不充分
重新灌注和排气
汽蚀以及无噪音的“隐藏”汽蚀。
消除引起汽蚀的各种原因
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