上面层施工总结.docx
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上面层施工总结
沥青混凝土上面层施工总结
一、工程概况
沥青混凝土上面层设计为细粒式沥青混凝土（AC-13C），本分项工程试验段桩号为K21+515-K21+815右幅，长300米，厚度4cm，分离式路段路面宽度10.75m，采用集中厂拌，机械摊铺。
二、施工时间及质量结果
1、施工时间：
沥青混凝土上面层试验段工程从2013年7月20日14：
30开工至17：
00完工，历时2.5小时。
2、质量目标：
施工一次验收合格率100%，优良率90%以上，试验段结果完全满足要求
三、施工前的准备
（一）、下承层处理
（1）沥青上面层施工前要检查粘层的完整性及与中面层表面的粘结性。
对局部中面层外露和粘层两侧宽度不足部分应按粘层施工要求进行补洒；对已成型的粘层，用硬物刺破后检验其与中面层表面的粘结程度，以不能整层被撕开为合格。
（2）必须安排人员将粘层上多余的石屑及杂物清除干净，污染严重路段应用洒水车配高压水枪冲洗。
（3）施工路段为全部封闭施工状态，沥青混合料摊铺方向为：
檬梓桥→青山。
（二）、人员配置
上面层试验段施工人员配置表
序号
姓名
职务
联系电话
备注
1
王华斌
施工负责人
2
杜雪萍
技术负责人
3
王恩宇
质检负责人
4
王志坚
安全负责人
5
周益群
环保负责人
6
甘雨林
测量负责人
7
管东春
施工负责人
8
白建华
民工队长
9
郭瑞超
试验室负责人
（三）、机械配置
为保证施工质量、确保试验段顺利完成，按照精细化施工及标准化管理的相关要求，我部试验段摊铺投入了充足的机械设备，设备情况详见下表：
机械数量配备表
序号
机械名称
规格型号
数量
性能状况
备注
1
拌和楼
爱斯泰克5000型
1
良好
2
摊铺机
DT1600
1
良好
3
双钢轮压路机
YZC17
2
良好
4
胶轮压路机
YL37
3
良好
5
装载机
柳工50型
5
良好
6
洒水车
8000L
2
良好
7
运输车
30吨以上自卸车
8
良好
四、材料准备
4.75～9.5、9.5～16mm两档碎石使用毕节市七星关区放珠镇石料场生产的玄武岩，0～2.36、2.36～4.75mm两档料选用中桥石料场所生产的集料，经试验检测，各项技术指标满足设计和规范要求。
1、粗集料：
对粗集料所检项目符合JTGF40—2004《公路沥青路面施工技术规范》及《贵州省绥阳至遵义高速公路青山至檬梓桥段施工图设计》关于沥青混合料用粗集料质量技术要求，试验结果见下表。
粗集料技术要求及试验结果
检测项目
单位
标准要求
粗集料试验结果
试验方法
9.5～19mm
4.75～9.5mm
2.36～4.75mm
压碎值
%
不大于26
10.2
T0316—2005
洛杉矶磨耗损失
%
不大于28
8.6
T0317—2005
表观相对密度
—
不小于2.60
2.896
2.884
2.699
T0304—2005
毛体积相对密度
—
—
2.826
2.810
2.623
吸水率
%
不大于2.0
0.86
0.93
1.07
对沥青的粘附性
级
不小于5
5
T0616—1993
软石含量
%
不大于3
1.7
T0320—2000
针片状颗粒含量
粒径大于9.5mm
粒径小于9.5mm
%
%
%
不大于12
不大于18
6.2
9.2
--
T0312—2005
水洗<0.075mm颗粒含量
%
不大于1
0.3
0.6
0.8
T0302—2005
2、细集料
对细集料所检测项目均符合JTGF40—2004《公路沥青路面施工技术规范》及《贵州省绥阳至遵义高速公路青山至檬梓桥段施工图设计》关于沥青混合料用细集料质量技术要求，试验结果见下表。
细集料技术要求及试验结果
检测项目
单位
标准要求
试验结果
试验方法
表观相对密度
—
不小于2.50
2.686
T0328-2005
毛体积相对密度
—
—
2.590
T0304-2005
砂当量
%
不小于60
82
T0334-2005
3、矿粉
矿粉产自遵义嘉发贸易有限公司，矿粉所检测项目符合JTGF40—2004《公路沥青路面施工技术规范》及《贵州省绥阳至遵义高速公路青山至檬梓桥段施工图设计》关于沥青混合料用矿粉质量技术要求，试验结果见下表。
矿粉技术要求及试验结果
检测项目
单位
标准要求
试验结果
试验方法
表观相对密度
t/m3
不小于2.50
2.664
T0352—2000
粒度范围＜0.6mm
＜0.15mm
＜0.075
%
%
%
100
90～100
75～100
100.0
97.6
85.7
T0351—2000
亲水系数
—
＜1.0
0.73
T0353—2000
外观
—
无团粒结块
无团粒结块
—
4、沥青
采用重庆锐天力加工的SBS改性沥青（I-D），对改性沥青进行各项指标的检测，试验结果如下表。
对于进场的沥青必须进行检测，项目部试验室配备性能良好的整套检验设备，按批次、数量取样抽检、试验，试验检测项目包括沥青的延度、针入度、软化点等技术指标。
SBS改性沥青技术要求及试验结果
检测项目
单位
标准要求
试验结果
试验方法
针入度（25℃，100g，5s）
0.1mm
40~60
54.5
T0604
针入度指数PI
/
≮0
/
T0604
软化点（环球法）
℃
≮60
77.9
T0606
延度（5cm./min,5℃）
cm
≮20
>20
T0605
闪点（coc）
℃
≮230
268
T0611
密度（15℃）
g/cm3
实测记录
1.031
T0603
TFOT后残留物
质量损失
%
±1.0
0.084
T0610或T0609
针入度比
%
≮65
78.8
T0604
延度（5℃）
cm
≮15
19.7
T0605
5、目标配合比
通过混合料级配调试和相关验证试验，说明本次设计的上面层AC-13C目标配合比满足设计及规范要求，可用于生产配合比调试：
混合料类型
下列各种矿料所占比例（%）
油石比（%）
9.5mm～16mm
4.75mm～9.5mm
2.35mm～4.75mm
0mm～2.36mm
矿粉
AC-13C
33
26
10
28
3
5.0
五、施工方案与施工工艺
试验段施工由项目经理全面负责，项目总工负责施工技术工作，项目副经理负责施工组织协调，各专业工程师各负其责，各岗位人员密切配合。
（一）施工准备
1、机械设备
（1）拌和设备
a、本项目部采用爱斯太克5000间歇式沥青拌和楼一座，产量360t/h。
该设备的全部生产过程均采用全自动电脑控制，配有二次除尘设备，具备逐盘打印材料用量和每盘混合料产量的功能。
b、拌和设备的生产能力和摊铺机进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试，直到集料级配的偏差值要求。
c、我部投入的拌和设备具有300T的沥青贮存能力（散装沥青），沥青材料采用导热油加温。
d、计量装置由计量部门进行检验和核正准确。
（2）运输车辆
a、我部采用有紧密、清洁、光滑的金属底板的载重为20吨自卸翻斗车辆运送混合料。
为防止混合料粘在底板上，底板上涂有一层薄油水，且不得有余液积聚在车箱底部。
为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，并
有专人覆盖，以免在行驶中吹落。
车厢四角密封坚固。
b、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，为此，我部投入11辆大型自卸车，确保摊铺的连续性。
（3）摊铺设备
a、我部使用DT1600型摊铺机，具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青面层。
熨平板可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
b、摊铺机双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。
c、横坡控制器能让熨平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。
（4）压实设备
我部拟投入17吨双钢轮压路机2台，37吨胶轮压路机3台，小型压路机1台。
（二）沥青混合料拌和
1、作业前的准备工作
a、试验室检查集料的级配,提供施工配合比。
b、现场试验人员及时检查各种材料的规格及技术指标、堆放情况是否符合要求。
c、对拌和机的冷料仓进行流量标定，对热料仓进行称重标定、各粒径集料的筛分检验，以及对拌和仓混合料的筛分检验。
2、拌和机在拌和前空机运行3-5分钟，检查各部运行是否良好。
3、沥青混合料温度控制应满足中表要求
沥青加热温度
160～165
矿料温度
180～200
混合料出厂温度
175～185超过195℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于160
摊铺温度
不低于160，低于135作为废料
初压开始温度
不低于160
碾压终了温度
不低于70
4、拌和机控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
5、拌和时间由试拌确定，以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，间歇式拌和机每锅盘拌和时间宜为45s以上（其中干拌时间不得小于5-10s）。
6、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒烟和离析现象。
如确认是质量问题，应作废料处理。
7、拌和机每天上午、中午各取一组热仓筛分、混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差：
-0.1%～+0.2%；
矿料级配与生产设计标准级配的允许误差：
0.075mm±2%；
≤2.36mm±3%；
≥4.75mm±5%；
8、每天施工结束后，用拌和机打印的各料数量进行总量控制：
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；
计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行比较；
以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度比较。
9、注意事项
a、拌和机的标定：
拌和站已经通过遵义市产品质量检验检测院标定，在施工过程上要定期进行自校，发现级配、用油量异常时应停止拌和查找原因。
b、矿料加热温度和沥青加热温度决定沥青混合料出厂温度，混合料出厂温度决定沥青混合料运到施工现场的温度、摊铺碾压温度。
因此控制好混合料出厂温度非常重要。
每车混合料在出厂时均应检测温度，凡不符合要求的混合料不得出厂。
c、混合料的均匀性应逐车检测，若出现花白料、应废弃并停机分析原因。
（三）运输
1、准备工作
a、运输队长及时同前场工区长联系卸料地点，根据施工量的大小、运距的长短，安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。
运输车辆计算：
车辆的载重能力30吨/辆，拌和楼至上路处K13+200的距离20米，运至最远点K21+600处距离8400米，合计8420米，载重车运行速度20km/h，空载运行速度40km/h，为保证足够的运输车辆，储备系数1.2。
重载运行时间＝8420÷20000×60＝25min，
空载运行时间＝8420÷40000×60＝13min
装料等待时间:
4min
卸料等待时间:
30T÷（2×10.75×0.04×2.452）=15min
运行次数＝60÷（25+13+4+15）＝1次/h
根据以上计算,5辆运输车可保证混合料循环供应（为保证运量，实际投入8辆）。
沥青混合料的运输车的运量应根据拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应多于五辆运输车等候卸料。
b、运输车每次使用前后必须清扫干净，为了防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢两侧挡板及其底板处涂刷一薄层油水混合液，但不得有余液集聚在车厢底部。
2、装料
a、运输车辆按顺序依次排对，等待装料。
b、驾驶员将空车辆开到料斗中停放，等待装料。
装料应分三次，分别装在车厢的前、后、上部，并保持装料高度大致相同，减小混合料的离析。
c、驾驶员收到发料员的发料单，并接到控制室发出的发车鸣笛后方可驶出。
d、运输车设置厚帆布篷覆盖以保温、防尘，卸料过程上继续覆盖直到卸料结束取走篷布。
在覆盖帆布篷的同时，试验人员使用数字显示插入式温度计测量混合料出场温度，插入深度要大于150mm。
在运输车侧面上部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。
对于温度值超出规定范围的，应予以废除处理。
3、行驶
a、行驶上应随时观察周围环境，对弯道、上下坡处应减速行驶，减少混合料的离析。
b、行驶中通过已完成的铺筑层时，应分散汽车对铺筑层的压力，均匀地在整个表面上通过，速度控制在30km/h以内，以减少不均匀碾压或车辙。
4、卸料
a、卸料车辆要听从指挥人员统一安排，有序卸料，不得乱停乱放，车辆卸料后，要立即开走，以免影响其它车辆卸料。
b、卸料车辆靠近摊铺机时缓慢倒车，在摊铺机前10-30cm处停止，不得碰撞摊铺机，然后缓慢将混合料一次卸入摊铺机料。
卸料时应挂空挡，由摊铺机推动前移，开始摊铺时等候的运料车不宜少于5辆。
c、沥青混合料运输到现场的温度不低于160℃。
否则不能使用到工程上。
5、注意事项
a、运输车辆在卸料过程上应保证摊铺机的连续摊铺，避免造成摊铺机作业过程上出现上断现象。
b、卸料时严禁运输车辆冲撞摊铺机。
c、运输车辆轮胎应保持清洁干净，避免造成层间污染。
（四）摊铺
1、摊铺前的准备工作：
a、清理下承层：
摊铺组应组织人员提前清理下承层，对拟施工路段清扫干净，清除各类杂物及散落材料，对局部损坏或变形处清除干净。
b、测量放线：
测量人员在施工前放出边线位置并用石灰划线，沥青混凝土上面层主要以厚度作为控制指标，上面层摊铺厚度采用走平衡梁的方式控制。
c、检查摊铺机各部位是否处于正常状态，所有安全防护设施配备齐全。
2、摊铺
a、采用一台DT1600摊铺机全断面摊铺。
b、摊铺机就位：
按摊铺宽度及松铺厚度，垫上厚5cm，宽20-30cm的木板，放下熨平板，调整熨平板仰角，连结固定。
摊铺机开工前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100℃。
c、设专人检测沥青混和料，每车应测量到场温度。
d、指挥自卸汽车往摊铺机料斗卸料，保证摊铺机不缺料。
摊铺速度暂定1.5m/min，夯锤频率60HZ。
根据以往类似施工情况及施工经验，暂定上面层施工的松铺系数为1.20，松铺厚度为4.8cm，在施工过程中及时测量第一个压实段的实际松铺系数，及时调整松铺厚度，以保证压实后的厚度达到4cm。
松铺系数的确定：
全段每20m一个断面，每个断面设四个测点，分别距中桩1m，5m，8m，11m。
每个测点分别测量摊铺前、摊铺后、压实后的高程，得出每个测点的松铺系数，将各测点的松铺系数取平均值，得出各段的松铺系数
e、摊铺机提前10分钟空转预热，摊铺时待螺旋输送器横向送料槽上贮备的混合料达到输送轴高度2/3时，缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。
在摊铺过程上，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，保证沥青混合料最低摊铺温度不低于155℃。
f、当摊铺机摊铺5-10m时，用钢钎检测摊铺厚度，发现问题，及时调整摊铺机熨平板高度后再继续摊铺。
g、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工整修，只有在特殊情况中，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许人工找补或更换混合料，缺陷严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
3、注意事项
a、在摊铺开始前，拌和站开始拌和的头两车料应在摊铺开始的第三车料摊铺。
b、积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不收斗拢料，以减小上面层的离析。
c、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
d、保证充分供料，摊铺机连续、均匀地摊铺，避免间歇和停顿。
（五）碾压
1、碾压机械组合
采用双钢轮振动压路机+胶轮压路机的机械组合形式，用二台双钢轮压路机、三台胶轮压路机及时跟进压实。
碾压方案一如下：
初压：
双钢轮压路机静压一遍；
复压：
双钢轮压路机振压二遍；
胶轮压路机搓揉碾压三遍；
终压：
双钢轮压路机静压收光一遍，直到消除轮迹。
碾压方案二如下：
初压：
双钢轮压路机静压一遍；
复压：
双钢轮压路机振压二遍；
胶轮压路机搓揉碾压四遍；
终压：
双钢轮压路机静压收光一遍，直到消除轮迹。
2、碾压工艺要求
a、在混合料完成摊铺和找平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，当摊铺机摊铺30-60m后，开始压实。
b、压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机以缓慢而均匀速度碾压，碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压路线及碾压方向不能突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
c、初压：
初压应在混合料不产生严重推移和裂缝的前提中，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度中进行。
初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。
初压时采用钢轮压路机静压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅往返为一遍。
当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可以在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
d、复压：
复压采用轮胎压路机和钢轮压路机组合碾压，其压实程序分二种。
重型轮胎压路机进行搓揉碾压以增加密水性，其总重量不低于26t，轮胎充气压力不小于0.6MPa，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。
碾压遍数应经试压确定，不少于3遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
钢轮压路机振动碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
e、终压：
终压紧接在复压后进行，终压应采用钢轮压路机静压，消除轮迹（终压温度满足规范要求）。
3、注意事项：
a、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。
压路机启动停止应低速缓慢进行，振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。
b、压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
c、要对初压、复压、终压段落设置明显的标志，便于压路机操作手辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查，使面层做到既不漏压也不超压。
d、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
（六）施工接缝的处理
横缝接缝部位施工
横缝是每日沥青路面施工的工作缝，其施工质量是保证路面整体平顺性的重要一环，相邻两层的横向接缝应错位1m以上。
上面层横缝采用平接缝施工。
用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留中的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
纵接缝部位施工
主线位置为全断面摊铺，无纵向接缝。
当摊铺互通立交工程主线与匝道连接部位时，使用两台摊铺机梯队摊铺，纵向接缝全部采取热接缝处理，一次碾压成型。
（七）开放交通
热拌沥青混合料应待摊铺层温度完全自然冷却混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
（八）、施工工艺流程（见下图）
六、质量管理
（一）原材料的质量检查
包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（二）混合料的质量检查
1、油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；
2、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；
3、混合料拌和均匀性。
（三）上面层质量检查
厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、横向偏位；
以上检查项目、检查方法、检查频率和质量要求如中表所示。
（四）压实度指标：
采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度的压实度控制在93%—97%，面层空隙率应控制在3%—7%范围内。
（五）离析：
离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析，离析的控制方法如下：
a、施工过程中采用红外温度探测器直接测定温度离析的程度，当温差在10—16℃范围内属于轻度离析；温差在17—21℃范围内属于中度离析；温差超过21℃的区域属于重度离析。
本项目规定检测的温差不应超过20℃。
b、核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3（大体上相当于空隙率相差3%）。
c、以没有发生离析区域的构造深度为1，求取其他区域的构造深度与其比值，构造深度比在0.75-1.15范围内基本上没有离析；比值在1.16-1.56范围内属于轻度离析；比值在1.57-2.09范围内的属于上等程度离析；比值大于2.09的属于严重离析。
本项目的比值不应超过1.5。
d、测定试验段的渗水系数，经过论证后确定离析技术指标。
沥青混凝土上面层施工阶段的质量检查标准
项目
检查频度
质量要求或允许差
试验方法
施工温度：
沥青混合料出厂温度
每车料一次
应符合表9的规定
温度计测定
运输到现场温度
初压温度
碾压终了温度
矿料级配，与生产设计标准级配的差（%）
0.075mm
逐盘在线检测
±2
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±5
≥4.75mm
±6
0.075mm
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定
±1
按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验
≤2.36mm
±2
≥4.75mm
±2
0.075mm
每台拌和机每天上、下午各1次
±2
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分
≤2.36mm
±3
≥4.75mm
±4
沥青含量（油石比），与生产设计的差（%）
逐盘在线检测
±0.3
计算机采集数据计算
逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定
±0.1
按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验
每日每机上、下午各1次）
-0.1，+0.2
拌和厂取样，抽提
马歇尔试验：
稳定度（kN）
每日每机上、下午各1次
≥8.0
拌和厂取样，
室内成型试验
流值（0.1mm）
20～50
空隙率（%）
4.0～6.0
压实度（%）
每层1次/200m/每车道
不小于98（马歇尔密度），94-97（最大理论密度）
现场钻孔试验（用核子密度仪随时检查）
厚度（mm）
1次/200m/每车道
设计厚度的-10%
钻孔检
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