QCC成果报告案例.ppt

QCC成果报告案例.ppt

《QCC成果报告案例.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QCC成果报告案例.ppt（33页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

,恒毅,发表者:

张梦娇,部门:

装配一,一、小组简介,恒毅C小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善”的QCC活动精神，不断创新、不断改善。

在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPM、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。

二、课题选定,1、全员参与,评分最高;2、可以为公司节俭成本;3、响应公司号召：

要有挑战精神、要变革、要创新.,36,1、提出课题：

2、选定课题：

改变生产模式提高生产能率,课题3李娅玲,课题2韦秀玲,课题4莫奎,课题1陈志平,部品配膳,改变生产模式提高能率提出理由：

部分机种的生产模式老化,减少配膳工时提出理由：

降低成本,平衡加班工时提出理由：

加班工时不平衡，两极分化,降低自责损失率提出理由：

降低成本,提高品质,3、选定理由：

计划,实绩,三、活动计划,产品名称:

FRAMEEXITLOWERASSY机种：

302KK00540作业人数:

1人能率:

53台/人.H,产品名称:

BASECONVEYINGASSY机种:

302KK00550作业人数:

3人能率:

20台/人.H,产品名称:

眼镜架机种:

ZA76系列作业人数:

4人能率:

30台/人.H,产品名称:

储物盒机种:

ZA90系列作业人数:

4人能率:

18.7/人.H,产品名称:

TOPCOVERASSY机种:

LF6245系列作业人数:

3人能率:

18台/人.H,产品名称:

PFROLLERHOLDER机种:

LS1030001作业人数:

5人能率:

27.6/人.H,四、现状分析

（一）,KYOCERA,根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：

四、现状分析

（二）,我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时和非必须动作工时.例如（KYOCERA-302KK00550）：

*必须动作工时：

进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工时：

不是在进行作业的动作产生的工时。

标准工时=观测时间*评估系数*（1+宽余率2%）=必须动作工时+非必须动作损失工时,工程平衡率=标准工时的合计/（节拍时间*总人数）=167/（60*3）=93%,公式说明:

四、现状分析（三）,1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：

2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：

平衡率损失工时,治具影响损失工时,物料摆放损失工时,作业动作损失工时,五、目标设定,改善项目,改善方案,改善示意图,预计节减时间,平衡率,治工具,作业方法,物料摆放,工位削减,治具改善,动作分析,重新规划,-13S,-10S,-6S,-5S,UP20%,1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案.例如:

302KK00550:

2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:

六、要因分析,生产线工位编排不合理,各工程之间时间不平衡,多余动作,有重新拿取的动作,工程编排改善,有思考、判断的动作,摆放的高度不合理,为什么生产能率低?

人,治具,方法,物料,双手未同时作业,一次只拿取一个零件,根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：

工位多,有寻找、挑选的动作,零件摆放乱,未按左右手的作业顺利摆放物料,左右手摆放物料的位置不对称,零件放置的方向未管理,双手交叉作业，伸手取产品时间长,做好的组合件不能很好的传递到下工程,作业顺序不合理,七、对策立案与实施,根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：

-Kyocera:

302KK00550,七、对策实施案例-1,单元化,产品名称:

BASECONVEYINGASSY,改善后1人/line2line能率:

25台/人.H,改善前3人/line1line能率:

20台/人.H,减1人,-Kyocera:

302KK00550,治具改善,物料改善,七、对策实施案例-1,铁轴成堆放置，拿取不便,摆放整齐,方便拿取物料改善累计12点,节省6S,产品名称:

BASECONVEYINGASSY,压5个点，逐个压付,压5次,新的加压治具,压1次压完治具改善累计5点,节省11S,方法改善,双手完成此动作,单手完成,减少工时方法改善累计6点,节省6S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-Kyocera:

302KK00550,产品名称:

BASECONVEYINGASSY,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：

2.改善前后能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭36S,UP25%,七、对策实施案例-2,-Kyocera:

302KK00540,改善后能率:

65台/人.H,改善前能率:

53台/人.H,七、对策实施案例-2,-Kyocera:

302KK00540,治具改善,方法改善,物料改善,部品放置在普通物料盒内，拿取不方便,原包装上线，既节省配膳时间，又可以方便拿取,物料改善累计4点,节省4S,治具放置比物料位置高，拿取零件不方便,增高作业台高度，将治具平放在物料前，方便拿取,累计改善2点,节省4S,单手作业，效率低,双手作业，效率高累计改善2点,节省4.6S,案例一,案例二,案例三,-Kyocera:

302KK00540,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：

2.改善前后能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭12.6S,UP23%,产品名称:

眼镜架,七、对策实施案例-3,改善后2人/line能率:

35.6台/人.H,改善前4人/line能率:

30台/人.H,减少2人,产品名称:

眼镜架,七、对策实施案例-3,治具改善,物料&作业方法改善,零件放置在普通物料盒内，拿取不方便,按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善11点,节省8S,压PIN治具,组立治具组立治具,将3个治具合并为1个治具减少产品放置到治具上的时间,累计改善4点,节省4S,案例一,案例二,八、成果确认,产品名称:

眼镜架,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：

2.改善前后能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭19S,UP19%,改善后,改善后（3人）,产品名称:

储物盒,七、对策实施案例-4,改善后3人/line能率:

23台/人.H,改善前4人/line能率:

18.7台/人.H,减少1人,根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善18点,节省7S,合并为1个固定治具，减少1次放置时间,累计改善5点,节省9S,产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善7点,节省10S,治具改善,物料改善,2个固定治具，放置2次,零件平面放置,产品名称:

储物盒,七、对策实施案例-4,方法改善,手拿产品贴付,案例一,案例二,案例三,-:

ZA90系列,产品名称:

储物盒,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：

2.改善前后能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭36.5S,UP23%,-030系列,产品名称:

PFROLLERHOLDERASSYPR,七、对策实施案例-5,改善后2人/line2line能率:

35台/人.H,改善前5人/line1line能率:

27.6台/人.H,减少1人,配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S,将2个治具合并为1个治具，减少放置产品的时间,累计改善4点,节省8S,设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善5点,节省4S,治具改善,-1030系列,产品名称:

PFROLLERHOLDERASSYPR,七、对策实施案例-5,物料改善,方法改善,治具1:

安装滚轮,治具2:

安装E型环,零件放置在桌面，配膳时影响作业,治具大，放置在作业台上，影响产品的移动,案例一,案例二,案例三,-系列,产品名称:

PFROLLERHOLDERASSYPR,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：

2.改善前后能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭16S,UP27%,-5系列,单元化,单元化,七、对策实施案例-6,改善后1人/line能率:

21.1台/人.H,改善前3人/line能率:

18.7台/人.H,系列,产品感测,螺丝数量设定,七、对策实施案例-6,治具改善,物料改善,方法改善,治具太大，组立前端时不便,治具可旋转，方便作业,累计改善4点,节省3S,零件用旧的配膳盒放置桌面，拿取不方便，影响产品移动,在治具周围，按作业顺序及方便性，布置零件盒，减少时间,累计改善24点,节省3S,普通的电批，螺丝员数管理,防欠品电批，保证品质,累计改善7点,节省5S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-F6245,1.改善前后，能率状况：

2.能率提高与工时削减状况：

3.各问题点改善后效果：

4.实绩节省金额：

节俭23S,UP13%,九、成果稳定1,:

ZA90,ZA76,KYOCERA:

302KK00540,KYOCERA:

302KK00550,1030,:

6245,减少1人,UP率：

25%,UP率：

23%,减少2人,UP率：

17%,减少1人,UP率：

23%,减少1人,UP率：

27%,UP率：

13%,目标达成,减少5人,九、成果稳定2,1.改善前后，能率状况（合计）：

2.能率提高与工时削减状况（合计）：

3.各问题点改善后效果（合计）：

4.实绩节省金额（合计）：

减少143S,平均UP21.3%,十、标准化,1.作业标准书修正共6个机种,3.作成生产能率日日管理表，每日对能率管理,2.作成时间点、生产高管理图，每小时能率管理,4.改善后的生产线作零件放置标示,成功之处,不足之处,下期课题：

继续提高生产能率,1.目标达成，为公司降低了成本2.在活动中，小组成员通过生产模式的不断改善，充分理解了单元化改善的重要意义，为今后的生产模式变更工作奠定了根基。

3.全员参与，及各部门、各领导的大力支持与协助,1.由于活动时间短，有部分机种的能率因作业熟练程度不够，还有待进一步提升。

总结,2.经过高木顾问指导,还有部分细节方面有待进一步改善.,2023/10/20,ThankYou!

忠心感谢您的静心聆听！

恒毅,