奥铃工厂新采购订单模式应用.ppt

奥铃工厂新采购订单模式应用.ppt

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,奥铃工厂新物流模式的应用情况汇报,奥铃工厂2010年2月26日,尊敬的各位领导：

大家好！

下面我把奥铃工厂新物流模式的应用情况做一下汇报，不足之处，请批评指正。

汇报的内容有六个部分：

第五部分：

新采购订单模式对供应商的要求,第二部分：

新采购订单模式提出的背景,第三部分：

采购订单模式现状及存在问题,第四部分：

新采购订单模式介绍,第六部分：

案例介绍,第一部分：

奥铃工厂物流模式介绍,第一部分：

奥铃工厂物流模式介绍,物料供应模式,奥铃工厂实行的是第三方物流管理模式，除了车身、货厢、部分车架、部分涂装件、标准件和C类件，其它所有总装用的零部件均由第三方物流实施仓储和配送。

物流配送模式,1、物料大类分类定义,根据零件的特性（重量、尺寸）、上线包装类型、需求信息发布方式、上线方式，将总装线物料划分为叫配料看板件、排序看板件、箱式看板件和标准件。

箱式看板件指使用标准料箱上线、需求量大和通用的零件，采用看板从工位到仓库的拉动式送料方式，看板收集人员及时收取料箱看板后将料箱看板送到仓库，仓库根据看板及时分拣物料并且通过拖车及时将看板所对应的零件种类以及需求的数量送到相应的工位。

标准件包括所有的在标准件C类件库内的零件，标准件的配送人员定期进行巡视，配送人员根据标准件的消耗情况及时补充标准件到相应的工位。

配料看板件包括所有使用专用容器具和仓库笼，以及部分料箱上线的零件，仓库分拣和配送上线人员根据事先打印好的配料看板信息进行相应零件的分拣并且按时区将零件送到相应的工位。

箱式看板件,配料看板件,标准件,排序看板件主要是部分大件，因线旁存放区面积有限，需要排序上线，仓库分拣和配送上线人员根据事先打印好的排序看板信息进行相应零件的分拣并且按需将零件送到相应的工位。

排序看板件,线旁工位器具分类,EG塑料料箱，尺寸基于欧标托盘选择（1200*1000mm）。

SKU为金属仓储笼，外形尺寸1200*1000*1000mm（长*宽*高）。

FRB流利式货架。

上线专用器具,第二部分：

新采购订单模式提出的背景,一、新采购订单模式提出的背景,随着TPS和7+3订单管理的深入推进，要求零部件既要降低库存、缩短制造周期，又要满足准时化生产。

奥铃工厂生产规模由2008年的12万辆扩大到2009年的24万辆，2010年计划30万辆，生产规模的迅速扩大，零部件需求量也随之增长，而宝供物流库房仓储面积受限；物流管理改善的需求，在尽可能低的物流总成本下，达到信息同步传递、质量保全、库存最低、交货期最短的目的。

二、7+3订单管理模式,7+3订单管理模式指的是：

销售分公司提前7天下发后3天的整车入库订单，具体是指：

销售分公司在N日上午11点30前下发第N+7、N+8、N+9三天的入库订单到各工厂，各工厂根据该三日入库订单组织生产、入库，如下图示：

三、订单分类及交货期设定,四、采购订单作业流程图,第三部分：

采购订单模式现状及存在问题,1、现采购零部件订单模式,现采购订单模式：

现采购订单有4种模式：

直上工位（实际为日订单）、后补充式、库存+三日订单补货、特殊订单；库存策略是每家供应商按照上述合适的采购订单模式供货并建立库存。

2.现采购订单模式存在问题,直上工位（日供货）模式送验看板的生成依据的是总装的配料看板，信息滞后。

零部件的供应商系数轮换，是每日一轮换，结果是，三日订单发布当天，多家供货的供应商不知道自己的零部件用多少，信息滞后。

除了直上工位（实际为日订单）供应商外，能够满足7+3订单规则的供应商，也按照补货方式供货，造成库存较大。

按照该采购订单模式和库存策略实施后，造成一个图号多家供货的则建立多份库存，致使出现以下问题：

库存较大、积压风险加大、仓储拥挤、物流不畅、不能做到先进先出，库房管理难度加大。

第四部分：

新采购订单模式介绍,1、新采购订单模式简述,新采购订单模式是建立在一个图号设一个模式库存策略的基础上的，采购订单有以下9种：

直上工位式、日订单式、安全库存+日订单式、三日订单式、安全库存+三日订单式、库存+三日订单补货式、箱式看板、后补充式、特殊订单式九种。

1.1直上工位式1）供应商按照送验看板的时间提前总装1个时区先送至缓冲区，然后配送上线；2）适应范围：

诸城属地供应商逐步实施直上工位供货模式；距离一百公里之内的非诸城属地供应商亦逐步推行直上工位送货模式；在诸城属地有中转库的供应商将逐步过渡为直上工位式供货模式（奥铃工厂原则上不支持供应商在诸城建立周转库，指定诸城宝供福田物流有限公司为奥铃工厂的第三方物流）；3）条件具备时物流公司研究使用循环取货配送模式。

4）送验看板的厂家按照供应商轮换的结果进行供货厂家的匹配。

5）生成时区送验看板通过SRM系统进行发布。

（供应商按照时区送货）,1.2日订单式、安全库存+日订单式1）按照日生产计划生成送验看板，送验看板的到货时间提前总装日计划一天，供应商的供货周期为一天。

2）适用范围：

一百公里内、未推行直上工位的供应商，采用日订单模式距离一百公里至六百公里供货周期为1天有条件的供应商，采用安全库存+日订单式供货，即在厂内第三方物流库内设定n天用量的安全库存（可自行配置，报批后执行），取消订货点和最高库存，实现按日订单准时供货有效降低库存。

3）安全库存只作为数量上的储备，实物状态按照先进先出的物流原则控制。

4）安全库存=日均用量*天数，天数由采购科业务员根据淡旺季情况自行设置，报批后执行。

5）按照供应商轮换的结果进行供货厂家的匹配，生成送验看板通过SRM系统进行发布。

1.3三日订单式、安全库存+三日订单式1）按照锁定的三日订单生成送验看板，此类模式供应商的供货周期为四天。

2）适用范围：

距离工厂100-600公里内的部分供应商;能够满足7+3订单模式的供应商。

3）安全库存=日均用量*天数，天数视情况由采购科业务员根据实际情况自行设置，报批后执行。

4）送验看板的到货时间为第N+4日。

5）按照供应商轮换结果进行厂家的匹配，生成送验看板通过SRM系统进行发布。

1.4库存+三日订单补货式,1）设置标准库存并建立库存后，按三日订单数量在供货周期内具体组织补货，以确保正常生产；2）此种模式针对发动机等部分大件而设置的，结合实际供货周期按厂家分不同的策略组织实施库存+三日订单补货式供货；3）发动机标准库存根据实际运行情况每月报批后将做动态调整，系统实现手动修正功能；4）标准库存=日均用量*天数，天数根据供货周期等视情况由采购科业务员自行设置，报批后执行。

5）补货量计算公式：

补货量=三日订单需求量+（标准库存-当前库存）6）送验看板的到货时间，按照设定的供应商供货周期进行计算到货日期。

7）根据供应商轮换结果进行供应商厂家匹配，生成送验看板后通过SRM系统发布。

1.5后补充式,1）后补充式：

将库存当量设置为安全库存、订货点库存、最高库存，当实际库存低于订货点时，信息系统就发出订货指令。

2）适用范围：

后补充式适用于供货周期大于4天的供应商。

3）库存当量的设置原则：

库存当量的设置不再按照“零件图号+厂家代号”设置（但该模式保留），只对“零件图号”进行上限（最高库存）、订货点、下限（安全库存）、经济批量的设置。

说明：

经济批量根据采购业务需要按物料的最小包装数量倍数进行设置，同时对设有经济批量的每种零部件相应增加经济批量的启用、停用标识。

4）补货量的计算公式：

a、安全库存经济批量时，按补货量生成；补货量经济批量时，按经济批量生成。

5）订货点设定a、订货点数量按以下公式计算：

R=DT+安全库存（R表示订货点，D表示日均需求量，T表示供货周期）b、日均需求量D依据月度生产计划中各产品资源明细表中每种物料按BOM分解需求总量除以月度计划生产天数计算而得。

即：

D=月度计划需求总量/月度计划生产天数；c、订单计划和淡旺季变化情况的波动系数，在供货周期设置中予以考虑。

6）安全库存=（路途延迟天数+3*产量波动系数0.7）*D7）库存当量的调整：

后补充式供货库存当量每月动态调整一次，每月末报批调整下月的库存当量。

8）根据供应商轮换结果进行供应商厂家匹配，生成送验看板后通过SRM系统发布。

1.6特殊订单式,1）此类供货模式针对特殊订单、配件计划、出口计划、临时增补计划等零部件采购分析。

2）对特殊产品资源零部件不设库存当量，将按实际订单数量组织订货。

3）在CMMP中导入特殊需求订单进行需求数量的分析，并设定到货时间，送验看板在SRM系统中进行发布,1.7箱式看板式,1）适用于通用性较强、单台用量较多、体积较小的零部件。

2）一个标准料箱代表一个看板，料箱标识上明确产品线、空箱编号、物料号、厂家、保管员、工位号、包装容量等看板所需的基本信息。

3）采购部按照实际情况根据每种零部件的日均用量，考虑订单浮动情况进行当量设置：

最高库存=日均用量*天数订货量=空箱看板量4）供应商组织供货时，必需按照标准料箱规定容量的整数倍进行组织，在送验时将空箱拉回。

5）系统根据箱子出库情况，当达到送验数量时系统自动生成送验看板。

6）生成的送验单通过SRM系统进行发布。

2、新采购订单模式的特点,2.1每一种零部件只设置一种供货模式，首先考虑按照供货周期最长的供应商设置，其次考虑按照主供货厂家进行设置。

2.2直上工位、日供货模式送验看板的生成不再依赖总装的配料/排序看板的分析，按照订单推进科锁定的总装日作业计划进行分析。

2.3零部件的供应商轮换，每次轮换一个三日订单，也就是说，每一个三日订单每一个图号的零部件只有一家供应商供货。

2.4总装车间分析的配料、排序看板按照轮换的结果按照计划日期进行厂家的匹配。

2.5对于直上工位的物料，在缓冲区设置一个或2个时区的用量库存。

2、新采购订单模式的特点,2.6特殊需求订单方面：

2.6.1原辅料采购操作仍然使用系统中的原有模块进行计划的提交，采购部业务员通过计划分析生成送验看板提交到SRM系统中发布。

同时在非零部件送验看板开具模块中可以对计划进行送验信息的打印操作；2.6.2配件需求计划作为特殊订单下的一个子模块，由操作人员通过固定模板将“零件号、零件名称、产品线、到位时间”信息导入系统，系统自动根据当日供应商轮换信息进行厂家匹配，分析人员可以对“供应商”和“到货时间”进行修改，“送验标识”具有批量修改功能，信息发布到SRM系统中，生成送验看板时备注栏中自动标识“特殊需求”，凡是标注特殊需求的零部件不参与正常生产分配，通过开小票的方式出库；2.6.3临时增补计划作为特殊订单下的一个子模块，由操作人员通过导入增补计划，系统自动根据分析生产当日的供应商轮换信息进行厂家匹配，分析人员可以对“供应商”和“到货时间”进行修改，然后进行信息的系统发布；2.6.4涂装车间喷涂的小件按照总装的配料看板需求需要开具小票到物流库房领取白皮件，在开具小票时，零部件的厂家取供应商轮换结果。

第五部分：

新采购订单模式对供应商的要求,1、两种采购订单模式的区别,2、新采购订单模式对供应商的要求,2.1供应商必须设专人关注采购订单；2.2供应商必须具备连续供货不低于3天的供货能力；2.3供应商必须严格按订单到货，否则就要造成停产；2.4供应商若供货存在问题，必须在订单下发4个小时之内反馈，以便奥铃工厂提前采取措施；,3、索赔力度加大,若因供应商原因影响正常的生产秩序或者造成欠产，奥铃工厂将按照订单管理办法予以索赔。

若供应商不能按订单时间到货未影响生产的，按每种零部件每延迟一天交付索赔1000元；若供应商影响准时化生产造成生产线停线或欠产的，按缺件停线每分钟100元/件，质量问题停线每分钟200元/件，欠产1200元/台.天进行索赔；若供应商缺件或质量原因造成上线配料看板改动的，按欠产1200元/台.天进行索赔，并视情况进行系数加锁或调整供货比例，严重者取消供货资格。

若供应商因质量问题造成下线车转后尾处理的，按200元/件进行索赔，造成延迟入库的按欠产1200元/台.天进行索赔；若供应商原因在提前反馈的情况下造成锁定日排产计划调整的按100元/台进行索赔，对不反馈或造成延迟入库的排产计划调整按欠产1200元/台.天进行索赔。

第六部分：

案例介绍,案例一：

已知：

1104310100072发动机后吊架总成，日均用量40件，要求排产计划达到日均用量的170%时，库存能够满足生产。

奥铃业务现有3家供货，供货系数分别是：

上海奔达机电有限公司0.50，辛集市方大橡塑制品有限公司0.30，山东重橡汽车部件有限公司0.20。

原供货模式为：

上海奔达为后补充式，供货周期3天，安全库存为120件，订货点240件，最高库存为360件；辛集市方大橡塑制品有限公司为后补充式，供货周期3天，安全库存为120件，订货点240件，最高库存为360件；山东重橡汽车部件有限公司，日供货，不设库存当量。

若采用新采购订单模式，如何设置库存当量，如何发出采购订单？

库存能降低多少？

答：

新采购订单模式，按照供货周期最长的供应商、一个图号设置一个库存当量的原则，因最长供货周期为3天，可以满足7+3订单管理方式要求，订单模式设置为“安全库存+3日订单”，安全库存=日均用量*天数=40*3=120件。

按照系数轮换的原则由SRM系统发出采购订单，3日订单只能由1家供货。

原采购订单模式最高库存为360+360=720件，新采购订单模式最高库存为120+120=240件，库存降低720-240=480件。

案例二：

已知：

1104334000011转向器带摇臂总成，日均用量33件，要求排产计划达到日均用量的170%时，库存能够满足生产。

奥铃业务有2家供应商供货，供货系数分别为：

四川绵阳华驰方向机有限公司0.40，南京东华汽车转向器有限公司0.60。

原供货模式为：

四川绵阳为后补充式，供货周期为5天，安全库存为165件，订货点为330件，最高库存为495件；南京东华为后补充式，供货周期为3天，安全库存99件，订货点198件，最高库存为297件。

若采用新采购订单模式，如何设置库存当量，如何发出采购订单？

库存能降低多少？

答：

新采购订单模式，按照供货周期最长的供应商、一个图号设置一个库存当量的原则，因最长供货周期为5天，按照后补充式设置库存当量，安全库存为165件，订货点为330件，最高库存为495件。

按照系数轮换的原则由SRM系统发出采购订单，补货订单只能由一家供应商供货，补货量为：

a、安全库存当前库存=订货点时：

补货量=最高库存-当前库存；b、当前库存=安全库存时：

补货量=最高库存-当前库存+安全库存-当前库存；原采购订单模式最高库存为495+297=792件，新采购订单模式最高库存为495件，库存降低792-495=297件。

谢谢大家！

月度计划及三日订单查询,送验看板打印,