某车轮制造有限公司FMEACP培训课件.pptx

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FMEA、CP培训教程,保定市立中车轮制造有限公司,课程安排,什么是FMEAFMEA的目的如何编制FMEA,了解FMEA-潜在失效模式及后果分析,了解FMEA,FMEA,质量工作的重点是预防，预防可能发生的各种质量失效检验和检测只能是最后的选择FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式,FMEA,FMEA是一项系统的结构化的分析工具，意在：

认识和评价过程的潜在失效和后果根据潜在风险优先分配资源，采取措施预防风险确保潜在失效模式和原因得到考虑记录团队的认识并分析什么可能出错,FMEA,驱动零缺陷关注顾客对产品的要求和防错不放过任何过去的经验教训对新员工培训保留技术储备,FMEA的类型,根据在APQP的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA。

设计FMEA即DFMEA：

针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术，主要是设计工程师及其多功能小组应用消除失效，通过稳健的设计降低严重度，实现产品零缺陷的目标。

FMEA的类型,过程FMEA即PFMEA：

针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术主要是过程工程师及其多功能小组的应用通过潜在失效的识别，了解过程，目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。

实现过程零缺陷的目标。

PFMEA的主要目的：

消除或减少制造风险帮助分析新的、更改的制造或装配过程确保已知的和潜在的造或装配过程的失效模式和影响得到了考虑确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施消除或降低生产不可接受产品的频率增强对不可接受产品的探测度确定关键和重要特性，以便编制完整的CP确定过程改进的优先顺序提供过程开发文件，为制造过程提供指导,PFMEA的输入,需要考虑和参考的文件：

FMEA手册特性矩阵以往SPC记录以往客户反馈、抱怨、退回产品信息纠正预防措施类似产品的PFMEA过程流程图、场地布置图等,PFMEA的输出,潜在失效模式清单潜在关键、重要特性的清单消除或减少潜在失效模式出现频次的改进措施实施清单提供全面的过程控制策略,怎样编制FMEA,步骤：

团队组建过程定义失效模式、后果、原因识别风险顺序数降低风险行动,怎样编制FMEA,团队组建：

多功能小组来自不同的部门（包括技术工程师、生产现场，检验部门、市场等）确定组长获得领导支持,怎样编制FMEA,团队组建：

多功能小组来自不同的部门（包括工艺工程师、操作工人，设备、检验部门、市场等）确定组长获得领导支持,怎样编制FMEA,过程分析：

过程流程图过程：

宏观（各个工序流程）、微观（详细到各个工步主要动作）识别过程中每一个工步（动+名）过程流程图描述为达到某个目标的相关活动过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能的相关信息过程流程图帮助过程分析过程流程图用特定符号表示,怎样编制FMEA,过程流程图用于FMEA用于CP用于场地布置包括所有的过程，从进料到发运，包括转运、检查、报废、返工过程的序号和FMEA、CP的序号一一对应,失效模式、失效原因、失效后果,失效模式,采用头脑风暴的方式阐述失效模式（动力/阻力）选择定义重要的失效模式,失效起因/机理主要从人员、设备、物料、方法、环境几个方面考虑潜在失效后果潜在失效后果是针对失效模式对顾客的影响顾客指：

下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规当顾客指后序时，影响描述为过程的具体表现，如损坏夹具、不能装配、危害操作者等，当顾客是最终用户时，影响描述为产品或系统的具体表现可建立失效后果清单，有助于分析,现行过程控制现行正在使用的控制措施（没有时N/A）控制措施即可是针对失效原因、也可针对失效模式控制措施有预防型和探测型两种（探测一般针对失效模式，预防针对失效原因，预防型不影响探测度数评定，只有探测型才有探测度数）探测：

验证：

结果能否满足要求（与以往经验比较、改变计算方法、模拟分析）评审：

相关职能代表对结果的评估确认：

看产品的用途能否达到（把产品放到模拟、或实际的环境中）,识别风险顺序数识别各个风险数（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9、10）设计风险（SO=频度数*严重度数）RPN：

风险顺序数（严重度数*频度数*探测度数）根据S、SO、RPN进行风险分析确定少数、关键、重大的失效模式,严重度针对后果/问题严重度是潜在失效模式对顾客影响程度的评价严重度对应的是后果一般只有设计更改、法律法规变化、使用的环境变化才能更改严重度严重度建立了失效模式和风险等级之间的联系，高严重度则起到引导资源的作用严重度分1-10级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN,严重度针对后果/问题严重度应考虑以下几个方面下道工序后续作业最终用户产品的操作性安全政府法规,频度指失效起因/机理预计发生的频度，分1-10级预防措施可降低发生频度可能需要过程和设计的修改,探测度指零件在离开制造现场前，现行过程控制对失效模式或失模起因发现的可能性做探测评定时，假设失模模式已经发生分1-10级探测措施可考虑：

控制计划、检测程序、不合格品控制程序、SPC更好的检验措施可以提高失效模式的的探测能力,探测度,风险顺序数（RPN）RPN的计算方法：

RPN=S*O*DS：

对应失效模式对顾客最严重的失效后果，即最大的严重度O：

该失效原因导致失效模式的发生频率D：

对应最好的探测措施，即最小的探测度,风险顺序数（RPN）RPN用于对失效模式风险等级排序采取措施降低RPN无论RPN值多大，当失模模式的严重度数高时都应引起特别注意RPN值在1（1*1*1）和1000（10*10*10）之间风险评估S：

严重度是一个非常重度的考虑因素。

造成人身伤害的风险需要非常低的频度度和非常好的探测度。

设计可以降低严重度。

（8、9、10）SO：

是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生刀会造成许多问题SOD：

风险顺序数是第三个需要考虑的风险，降低RPN直接考虑增加控制措施（包括预防型与探测型）用来降低频度与探测度（前十位）,特性等级,特性等级关键特性（安全、法规）：

1、严重度8、9、10的产品或过程特性2、关键特性：

在现行的控制措施中应采取特别的控制措施重要特性（配合、功能）：

1、严重度数5-7的产品或过程特性标识产品特性/过程特性,特性等级AIAG特别推荐：

关键特性（KPC）：

合理的预期变差（标准标注的）可能严重影响顾客对该产品的满意度当不是总能满足要求时需特别关注关注其变差及CPK值重要特性：

顾客可以接受的产品特性,建议措施：

预防措施比探测措施更可取建议措施的意图降低以下指标：

严重度、发生率、探测率推荐的降低探测（D）级别的方法是使用防错方法职责/目标完成日期：

填入完成每项建议措施的个人或组织的名字包括目标完成的日期措施结果：

任何完成措施的结果和它们对S、O、D级别和RPN的影响）（措施采取和完成日期/严重度、发生率、探测度和RPN）,PFMEA与DFMEADFMEA：

聚焦于零件的功能PFMEA：

聚焦于制造步骤或过程每张表中的栏目中的信息不直接关联：

如项目/功能设计不等于过程功能设计潜在失效设计模式不等于潜在过程失效模式潜在失效要因不等于潜在过程失效要因关联：

DFMEA与PFMEA分析中的特殊特性潜在设计失效要因和潜在过程失效模式的关联（特定的设计产生特定的失效模式）与过程相关的潜在失效模式在DFMEA和PFMEA间一致,控制计划,控制计划,PFMEA、PFD、CP的相互关系控制计划的介绍控制计划的编制控制计划的形式控制计划说明,CP、PFMEA、PFD关系,CP、PFMEA、PFD关系,PFMEA的过程也是CP中的过程KPC必须在PFMEA中识别在CP中标识都识别了关键过程以达到稳健控制PFMEA列出的现行控制必须在CP中详细规定PFMEA的现行过程控制和建议措施与CP中控制措施相联系,CP、PFMEA、PFD关系,PFMEA的过程也是CP中的过程KPC必须在PFMEA中识别在CP中标识都识别了关键过程以达到稳健控制PFMEA列出的现行控制必须在CP中详细规定PFMEA的现行过程控制和建议措施与CP中控制措施相联系,控制计划,研究对象：

每个产品从第一道工序到最后一道工序相对重要的产品和过程特性；控制计划：

涉及历史和过去的经验团队的方法采用推荐的格式,控制计划,控制计划,控制计划的内容从进货开始到产品出厂包括物理特性验证、功能试验关注KCC包括检具的控制包括标识过程,控制计划,Why（为什么编制）:

1）遵循2080规则：

是控制关键的产品过程特性，而不是所有产品和过程的所有特性，目的是资源优先配置给关键的少数。

2）抓住主要矛盾：

抓住关键的少数解决问题的多数。

C：

Who（谁编制）:

1）工艺开发部门担任组长，质量、车间、采购等部门共同参与，而不是某个部门工作。

2）内审人员要掌握相关知识。

D：

WHEN（何时编制）1）样件制作前；2）试生产前；3）批量生产前。

E：

Where（何地实施）:

在质量、车间处实施,Howtodo:

1）准备：

特殊特性、过程流程图、PFMEA成立项目小组准备空白表格工艺开发部门起草2）编制：

项目小组成员根据草案讨论3）审批：

由工艺文件审核人审批4）发放：

车间、质量5）培训：

由部门主管或工艺部门培训检验员、工艺员、操作工掌握、实施要点。

6）检查：

由工艺纪律检查部门或部门主管检查实施状况,当发生以下一种或几种情况时要修改CP：

1）产品尺寸更改影响到CP；2）产品材料更改影响到CP；3）产品外观要求影响到CP；4）产品性能要求影响到CP；5）产品结构更改影响到CP；6）出现新的特殊特性；7）工序增加/减少/合并/顺序调整；8）过程特性发生变化影响到CP；9）检测设备发生变化影响到CP；10）检测频次发生变化影响到CP。