润滑脂稠度等级分类.docx
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润滑脂稠度等级分类
润滑脂稠度等级分类
NLGI稠度等级000：
工后锥入度围445-4751/10mm，很软，类似于很稠的油，齿轮润滑集中润滑。
NLGI稠度等级00：
工后锥入度围400-4301/10mm，很软，类似于很稠的油，齿轮润滑集中润滑。
NLGI稠度等级0：
工后锥入度围355-3851/10mm，很软，类似于很稠的油，齿轮润滑集中润滑。
NLGI稠度等级1：
工后锥入度围310-3401/10mm，很软，类似于很稠的油，齿轮润滑集中润滑。
NLGI稠度等级2：
工后锥入度围265-2951/10mm，奶油状，抗摩轴承、水泵等用脂。
NLGI稠度等级3：
工后锥入度围220-2501/10mm，近似固体，抗摩轴承、水泵等用脂。
NLGI稠度等级4：
工后锥入度围175-2051/10mm，硬，抗摩轴承、水泵等用脂
NLGI稠度等级5：
工后锥入度围130-1601/10mm，很硬，砖脂。
NLGI稠度等级6：
工后锥入度围85-1151/10mm，类似肥皂。
根据工作温度选用润滑脂
对于滚动和圆柱滚子轴承，一般来说，径在50mm以下的，当DN值<300,000时采用润滑脂，DN值>300,000时采用润滑油；径在50mm以上的，当DN值<300,000/〔〔d/50〕**1/2〕采用润滑脂，DN值<300,000/〔〔d/50〕**1/2〕采用润滑油；对于圆锥和滚子轴承，一般来说，径在50mm以上的，当DN值<150,000/〔〔d/50〕**1/2〕采用润滑脂，DN值<150,000/〔〔d/50〕**1/2〕采用润滑油。
但随着润滑脂技术的开展，近年来研制出一系列耐高转速的润滑脂，有的DN值可达150万。
当前我国许多大电机经常发生所谓的“抱轴〞事故，就是因为润滑脂满足不了速度的要求，运转很短时间发生润滑不良，造成轴承突然烧坏。
现在电机制造厂往往是选用2号或3号通用锂基润滑脂。
如400KW三相异步电机，轴承型号：
6222，那么轴承径为110mm，电机转速是2975r/min，那么DN值为32.7万。
显然选用2号或3号锂基脂是无法满足要求的。
而极压复合锂基润滑脂那么能满足要求，加一次润滑脂可使用一年以上，从而消灭了“抱轴〞事故。
根据使用目的选用润滑脂
滚动轴承的润滑脂在一开场进展了复杂的流动后，就进入安定分布状态，遗留在摩擦部位的极少量流动性润滑脂起着主要的润滑作用，而遗留在外罩的润滑脂本身并不流动，即不起直接的润滑作用。
但是遗留在外罩的润滑脂起密封作用，以防止遗留在摩擦部位的流动性润滑脂流出。
实验证明，如将外罩的润滑脂在轴承运转后50小时后除去，那么轴承磨损要增加，同时因受热、振动等影响，从轴承外的静止状态润滑脂中别离出来的根底油又进入摩擦外表也起润滑作用。
显然轴承过多的润滑脂是不必要的，由于脂的油膜修补性不强等原因，会使轴承的润滑状态变坏，因此，确定轴承中润滑脂适宜的填充量是很重要的。
可见润滑脂填充过多或缺乏，都会引起轴承温度升高，不能保证轴承持续最正确运行。
滚动轴承里一般的润滑脂填充量可参考下面原那么：
〔1〕一般轴承不应装满润滑脂，以装到轴承腔全部空间的1/2-3/4即可；
〔2〕水平轴承填充腔空间的2/3-3/4；
〔3〕垂直安装的轴承填充腔空间的1/2〔上侧〕，3/4〔下侧〕；
〔4〕在容易污染的环境中，对于低速或中速的轴承，要把轴承和轴承盒里全部空间填满；
〔5〕高速轴承在装脂前应先将轴承放在优质润滑油中，一般是用所装润滑脂的根底油中浸泡一下，以免在启动时因摩擦面润滑脂缺乏而引起轴承烧坏
润滑脂对轴承噪音的影响因素
〔1〕根底油
主要方面，一是轴承的设计、材质和制造工艺水平，二是轴承用润滑脂的质量和特性。
a.一般来说，粘度高、噪音低，但由于电机轴承是高转速应用，从温升和能耗角度，倾向于用低粘度根底油。
所以，根底油粘度应适中。
b.油的成分，通常认为环烷烃基油噪音低于石蜡基油。
〔2〕稠化剂
a.金属皂稠化剂的纤维长度和宽度越大，噪音也越大。
b.复合皂助长噪音，所以复合锂基脂不适合作电机轴承脂。
c.稠度小，噪音低。
d.聚脲基脂噪音低。
〔3〕杂质
a.二硫化钼、石墨和亚硝酸钠均会增加噪音，因此电机轴承用脂一般不含这些物质。
b.任何其它杂质都会增加噪音，所以电机轴承脂的总杂质含量要求的较严。
〔4〕为了保持轴承长期噪音不增加，要求润滑脂在长期使用过程中始终能在轴承外表保持均匀的一层油膜来防止轴承划伤磨损，减少振动，到达降低噪音的目的。
因此，作为电机轴承用润滑脂最根本的要高温下长寿命、不氧化、水淋性好、附着性好、分油率低、低温流动性好等综合性能要好，保证在各种工作环境下轴承不磨损，油膜保持均匀一致，这样一来才能保证噪音不增加。
电机轴承润滑脂工作原理和使用方法
电机轴承的润滑是依靠润滑脂的三维纤维网状结构在剪切作用下被拉断时析出的润滑油，在轴承的转动元件、轴承座和轴承座圈上形成一层润滑膜而起润滑作用的。
当新装了润滑脂的轴承开场转动时，润滑脂首先从转动元件上被甩出，并快速的在轴承盖的腔循环、冷却。
随后润滑脂又从旋转的轴承座圈外侧切入到转动元件上，紧贴着转动元件外表的那局部脂在剪切作用下拉断了纤维网状结构，使少量析出的润滑油在转动元件和座圈外表上形成一层润滑膜。
其余局部的润滑脂仍然保持完好的纤维网状结构，起了冷却和密封作用。
在轴承刚开场转动时，润滑脂的湍动产生摩擦热，使轴承温度上升到一个最大值。
然后，随着不断的剪切作用析出润滑油，在轴承的转动元件，轴承座和轴承座圈上形成一层润滑膜之后，这种摩擦热又逐渐减小，同时，不断从转动元件甩出到轴承盖空腔的润滑脂又起了良好的冷却作用，从而使轴承温度又逐渐下降，趋近于一个平衡值，如下列图所示。
由以上电机轴承润滑脂的工作原理可看出，润滑脂在电机轴承不是依靠脂粘附在金属外表上起润滑作用的，而是象液体般在轴承盖的空腔不断的循环流动，即不断的从转动元件上甩出到轴承盖空腔，又不断的从轴承盖空腔返回到转动元件上，从而反复的剪切和冷却，即保证了轴承不发生异常温升。
现代高级的机电部轴承用润滑脂必须能保证按这个工作原理在轴承运行。
电机轴承填充的润滑脂量应该是保持在轴承盖全部空腔的1/3，留下2/3的空间，从而保证有足够的空间让从转动元件上甩出的润滑脂充分冷却后返回到转动元件上，到达控制温升的目的。
同时要注意填充的润滑脂量不可过少。
因为润滑脂量过少将使从转动元件上甩出的润滑脂无法从轴承盖返回到转动元件上，从而造成润滑缺乏。
电机轴承用润滑脂的性能要求
〔1〕适应性好，具有上下温性能，可在室外、南北方通用。
〔2〕润滑性、抗磨性好，不甩油、不干涸、不乳化、不流失、润滑脂本身不应含有固形物。
〔3〕抗氧化性能好，经长期使用后，润滑脂的外观颜色、酸硷度变化小，无明显氧化现象。
〔4〕流动性好，一般要求使用温度在-25°C—120°C，启动力矩小，运转力矩低，功耗少，温升低。
〔5〕防锈性、防盐雾能力强，抗水性好，可适用于苛刻的工作环境。
〔6〕绝缘等级为A、E、B级，不得含有硫、氯极压添加剂。
〔7〕使用寿命长，可延长维修周期，减少轴承消耗。
〔8〕适宜的稠度，具有较好的减振作用，可降低电机轴承的噪音，有利于环境保护。
市场上常见的润滑脂品种各有哪些特点？
钙基润滑脂：
抗水性好，但耐热性差，最高使用温度：
60℃。
价格：
低。
钠基润滑脂：
抗水性极差，耐热性和防锈性一般，一般使用在80℃左右，价格较低。
铝基润滑脂：
防锈性好，耐热性和抗水性差，最高使用温度50℃，价格低。
通用锂基润滑脂：
耐热性好、抗水性、防锈性好，最高使用温度120℃，价格适中。
极压锂基润滑脂：
耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，适用于负荷较高的机械设备和轴承与齿轮的润滑。
价格适中。
二硫化钼极压锂基脂：
耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，适用于负荷较高或有冲击负荷的部件。
价格适中。
膨润土润滑脂：
耐热性好、抗水性较好，防锈性差，最高使用温度在130℃左右，价格较高。
复合钙基润滑脂：
耐热性、抗水性、防锈性好，机械安定性〔抗剪切性〕较好，最高使用在130℃左右，价格较高。
极压复合锂基润滑脂：
耐热性、抗水性、防锈性、机械安定性、极压性好，最高使用在160℃，价格较高。
聚脲脂：
耐热性好、抗氧化性好、抗水性好、极压性好、有较长的轴承寿命，还具有一定的抗辐射性，是一种新型润滑脂产品，目前国还没有国标和行业标准。
价格高。
如何选用润滑脂？
润滑脂的选用要根据机械的工作温度、运转速度、负荷大小和工作环境。
一般温度对润滑脂的影响很大，环境或机械运转温度高的，应选用耐高温的润滑脂，其使用温度应低于滴点20℃--30℃；高速运转的机件温升高、温升快，易使脂变稀而流失，应选用稠度较大的润滑脂；负荷大应选用稠度较大的润滑脂，如果既承受重负荷又承受冲击负荷，应选用含有极压剂的润滑脂。
另外，工作环境对用脂也有要求。
如在潮湿环境下，应选用具有抗水性能的润滑脂；对尘土较多的环境可选用稠度大润滑脂等
润滑脂的相似粘度
润滑脂是非牛顿流体，其粘度随作用在其上的剪切率而变化，所以润滑脂的粘度常称作相似粘度或表观粘度，在说明润滑脂的粘度值时，必须同时说明测定时的剪切速度，否那么就没有任何意义。
工程机械润滑脂的选择和使用
一、合理选择
选择润滑脂时，主要应考虑摩擦副的工况〔负荷、速度、温度〕、工作状态〔连续运转、断续运转、有无振动和冲击等〕和工作环境〔湿度、气温、空气污染程度等〕。
〔1〕润滑脂的使用温度应至少低于其滴点20~30度
在使用温度高时，应选择抗氧化性能好、蒸发损失小和滴点高的脂；在使用温度低时，应选择低启动矩、相似粘度小的脂，如以合油为根底油的脂。
〔2〕所选的润滑脂应与被润滑摩擦副的使用速度相适应
在高转速时，要选用低粘度根底油制成的锥入度较大的润滑脂；对于低速用的脂，应选择以高粘度根底油制成的高锥入度牌号的润滑脂。
〔3〕所选润滑脂应与负荷大小相适应。
重负荷时，应选择根底油粘度高、稠化剂含量高的润滑脂。
负荷特别大时，应注意选择加有极压添加剂或填料〔二硫化钼、石墨〕的润滑脂；中低负荷时，一般选用2号稠度皂纤维结构短、中等粘度根底油的润滑脂。
〔4〕所选润滑脂应与所使用的环境条件相适应
在空气潮湿或与水接触的环境下，应选用如钙基、锂基、复合锂基等抗水性好的脂；尘埃多时，应选择较稠硬〔即牌号高一些〕的脂，这样密封性较好，可防止杂质混入摩擦副中。
在强化学介质环境下，应选用如氟碳润滑脂这样的抗化学介质的合成油润滑脂。
〔5〕所选润滑脂应与摩擦副的供脂方式相适应
属集中供脂时，应选择00~1号润滑脂；对于定期用脂枪、脂杯等加注脂的部位，应选择1~3号润滑脂；对于长期使用而不换脂的部位，应选用2号或3号润滑脂。
〔6〕所选润滑脂应与摩擦副的工作状态相适应
如在振动较大时，应用粘度高、粘附性和减振性好的脂，如高粘度环烷基或混合基润滑油稠化的复合皂基润滑脂。
〔7〕所选润滑脂应与其使用目的相适应
对于润滑用的脂须按摩擦副的类型、工况、工作状态、环境条件和供脂方式等的不同而作具体选择；对于保护用的脂，应能有效地保护金属免受腐蚀，如保护与海水水接触的机件，应选择粘附能力强、抗水能力大的铝基润滑脂；一般保护用脂可选用固体烃稠化高粘度根底油制成的脂。
对于密封用脂，应注意其抵抗被密封介质溶剂的性能。
〔8〕所选润滑脂应尽量保证减少脂的品种，提高经济效益。
在满足要求的情况下，尽量选用锂基脂、复合皂基脂、聚脲脂等多效通用的润滑脂。
这样，既减少了脂的品种，简化了脂的管理，且因多效脂使用寿命长而可降低用脂本钱，减少维修费用。
二、润滑脂的正确使用
〔1〕所加注的润滑量要适当
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，耗脂量增大；而加脂量过少，那么不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承总空隙体积的1/3~1/2。
但根据具情况，有时那么应在轴承边缘涂脂而实行空腔润滑。
〔2〕注意防止不同种类、牌号与新旧润滑脂的混用
防止装脂容器和工具的穿插使用，否那么，将对脂产生滴点下降，锥入度增大和机械安定性下降等不良影响。
〔3〕重视更换新脂工作
由于润脂品种、质量都在不断地改良和变化，老设备改用新润滑脂时，应先经试验，试用前方可正式使用；在更换新脂时，应先去除废润滑脂，将部件清洗干净。
在补加润滑脂时，应将废润脂挤出，在排脂口见到新润滑脂时为止。
〔4〕重视加注润滑脂过程的管理
在领取和加注润滑脂前，要严格注意容器和工具的清洁，设备上的供脂口应事先擦拭干净，严防机械杂质、尘埃和砂粒的混入。
〔5〕注意季节用脂的与时更换
如设备所处环境的冬季和夏和温差变化较大，如果夏季用了冬季的脂或者相反，结果都将适得其反。
〔6〕注意定期加换润滑脂
润滑脂的加换时间应根据具体使用情况而定，既要保证可靠的润滑又不至于引起脂的浪费。
〔7〕不要用木制或纸制容器包装润滑脂
防止失油变硬、混入水分或被污染变质，并且应存放于阴凉枯燥的地方
三、相关资料：
润滑脂的主要性能指标
①滴点：
指在规定的条件下加热，到达一定流动性时的温度。
它大体上可以决定润滑指的使用温度〔滴点比使用温弃高15~30度〕
②锥入度：
指在规定的温度和负荷下试验锥体在5s自由垂直刺入油脂中的深度〔单位为1/10mm〕。
它是润滑指稠度和软硬程度的衡量指标。
③胶体安定性〔析油性〕：
指在外力作用下润滑指能在其稠化剂的骨架中保存油的能力，用分油量来判定。
当润滑脂的析油量超过5%-20%时，此润滑脂根本上不能使用。
④氧化安定性：
指在储存和使用中抵抗氧化的能力。
⑤机械安定性：
指在机械工作条件下抵抗稠度变化的能力。
机械安定性差，易造成润滑脂的稠度下降。
⑥蒸发损失：
指在规定条件下，其损失量所占总量的百分数。
它是影响润滑脂使用寿命的一项重要因素。
⑦抗水性：
指在水中不溶解、不从周围介质中吸收水分和不被水洗掉等的能力。
⑧相似粘度：
指其非牛顿流体流动时的剪应力与剪速之比值。
转速高时其粘度低，反之那么粘度较大。
钙基脂与锂基脂有何区别?
钙基脂是由天然脂肪酸或合成脂肪酸用氢氧化钙反响生成钙皂稠化中等粘度石油润滑油制成，滴点在75～100℃之间，使用温度不能超过60℃，良好的抗水性，剪切安定性，触变安定性，润滑性和防护性。
锂基脂是由天然脂肪酸锂皂稠化石油润滑油或合成润滑油制成。
滴点高于180℃，能长期在120℃左右环境下使用，良好的抗水性，机械安定性，化学安定性，锂皂的稠化能力较强，在润滑脂中添加极压剂，防锈等添加剂后，制成多效长寿命脂
润滑课堂------润滑与润滑油根本知识讲解〔1〕
润滑脂的常识
A：
选用
润滑脂选用依据BMV8D-G272X-MHMXW-4DY9G-M8YTQ
操作温度因素：
确定润滑脂的高温、低温性能
操作方法因素：
是否集中润滑，确定润滑脂的稠度和流动性能
环境介质因素：
确定润滑脂的抗水性、耐酸碱性、耐化学介质等
使用周期因素：
确定润滑脂的抗氧化性和长寿命的特性
转速因素：
确定润滑脂的根底油粘度、机械安定性、稠度等
负荷因素：
确定润滑脂的极压和抗磨性能
设备因素：
根据摩擦副的特征确定润滑脂的稠度、根底油粘度和耐负荷能力等
环境因素：
确定润滑脂的耐高真空和耐辐射性能
其他因素：
确定润滑脂的密封、降振、防腐蚀性以与是否对人身安康造成危害等
B：
了解润滑脂
润滑脂〔Grease〕是将稠化剂分散于根底油〔液体润滑剂〕中所组成的一种稳定的固体或半固体产品。
这种产品可以参加旨在改善某种特性的添加剂和/或填料。
润滑脂的组成:
稠化剂〔Thicker〕
在根底油〔液体润滑剂〕中分散并形成骨架，使液体润滑剂被吸附和固定在骨架之中，从而形成具有塑性的半固体润滑脂。
稠化剂应具有的性质：
分散性、外表亲油性、稳定性、防腐性
根底油（或液体润滑剂）Baseoil
润滑脂是具有结构骨架的两相分散体系，根底油是这种分散体系的分散相。
根底油是润滑脂的主体，占润滑脂重量的70%～98%。
添加剂
润滑脂添加剂是添加到润滑脂中，以改良其使用性能的物质。
它可以改良润滑脂本身固有的性质，也可以赋予原来不具有的性质。
润滑脂的结构
润滑脂的结构是润滑脂的稠化剂、根底油和添加剂组分颗粒的物理排列。
这种排列的特性决定着润滑脂的外观和物理性
·润滑脂概述
极压、抗磨性能
对负荷较大设备的润滑在润滑脂中都参加一定的极压或抗磨添加剂，以提高脂的极压抗磨性能。
润滑脂的极压抗磨性能是很重要的指标，极压抗磨性能不好，就会导致设备的磨损严重，使设备损坏引发设备事故。
对极压、抗磨性能的测定有四种方法：
1.梯姆肯试验
该试验是在梯姆肯试验机上进展，将润滑脂以一定流量加在一定负荷一定转速的金属环与金属块的摩擦副之间。
经过一定时间的运转后观察金属块上的磨痕来判断润滑脂的极压性能用OK值表示。
1.1考察润滑脂在线形接触下抵抗负荷的能力。
1.2试验方法：
SH/T0203
2.四球试验〔GB/T3142〕
四球试验是将润滑脂装入球盒中，在规定的负荷下上面一个钢球对着下面静止的三个钢球以一定的转速旋转。
一定时间后测其磨迹直径来判断润滑脂的极压性能。
该方法有三种表示：
PB值、PD值、ZMZ值
PB值：
是指在试验条件不发生卡咬的最大负荷，用N表示。
PD值：
是在试验条件下使转动球与三个静止的球发生烧结的最小负荷，用N表示。
ZMZ值：
润滑脂在所加负荷下抗极压能力的一个指数。
试验时负荷按0.1对数单位的间隔逐级加到三个静止的钢球上，取烧结负荷前十次试验结果计算ZMZ值，用N表示。
3.四球试验〔GB/T12583〕该方法有三种表示方法：
PB值、PD值、LWI值
LWI值：
是指在所加负荷下润滑剂使磨损减少到最小的极压能力指数。
在本试验条件下，它等于在烧结点以前按0.1对数单位负荷加到三个静止球上，做十次试验所测得的校正负荷的平均值。
4.抗磨性能〔SH/T0204〕
在四球长磨试验机上，在规定的负荷条件下，上面的一个钢球对着外表涂有试样的下面三个静止的钢球旋转，试验完毕后测量下面三个钢球的磨痕直径，以磨痕直径的大小来判断润滑脂的抗磨性能。
4.1意义：
此方法用于测定不同润滑脂在试验条件下的相对磨损性能，不能区别极压和非极压润滑脂。
锥入度:
锥入度是衡量润滑脂稠度与软硬程度的指标。
1.1定义
在规定的负荷、时间和温度条件下锥体落入试样的深度。
其单位以0.1mm表示。
锥入度值越大，表示润滑脂越软，反之就越硬。
1.2测定方法
测定锥入度的仪器为锥入度测定计。
测定方法为国家标准GB/T269—91，等效采用国际标准ISO/DIS2173。
1.3根本概念与意义
不工作锥入度：
试样在尽可能少搅动的情况下，从样品容器转移到工作器脂杯测定的锥入度。
意义：
测定润滑脂沉着器中移入使用设备过程中锥入度的变化。
工作锥入度：
试样在润滑脂工作器中经过60次往复工作后测定的锥入度。
意义：
（1）表示润滑脂的流动性。
（2）按工作锥入度围划分润滑脂的牌号。
按工作锥入度围划分九个牌号
稠度号锥入度围〔0.1mm〕状态
000#445~475液态
00#400~430接近液态
0#355~385极软
1#310~340非常软
2#265~295软
3#220~250中
4#175~205硬
5#130~160非常硬
6#85~115极硬
（3）依据用途选择不同稠度的润滑脂
如：
集中供脂0#、1#
轴承润滑2#、3#
齿轮润滑000#、00#、0#
延长工作锥入度：
试样在润滑脂工作器中，多于60次往复工作后测定的锥入度，一般有10000次、100000次等。
意义：
（1）反映润滑脂结构稳定性的重要指标。
（2）一定程度上反映润滑脂的寿命。
滴点
1.1定义：
润滑脂在规定的条件下加热，润滑脂随温度升高而变软，从脂杯中流出第一滴液体〔或油柱〕时温度。
1.2滴点的测定方法有三种
⑴GB/T270
⑵GB/4929、ASTMD566、ISO2167
⑶GB/3498〔润滑脂宽温度围滴点测定法〕、ASTMD2665
1.3滴点的测定意义
（1）滴点是润滑脂耐热性指标，通过滴点可以粗略地了解润滑脂的最高使用温度。
一般润滑脂的最高使用温度应低于其滴点30~50℃，对于低转速的使用情况，润滑脂的最高使用温度可低于滴点15~30℃。
高滴点润滑脂如复合皂基润滑脂、膨润土脂等滴点和最高使用温度之间无直接关系。
应当注意的是：
滴点不是确定润滑脂最高使用温度的唯一参数。
确定润滑脂的最高使用温度，除滴点外还看其在高温下的稠度，根底油、稠化剂的抗氧化能力。
高温下胶体安定性等参数。
（2）通过滴点可以粗略地判断润滑脂大致类型。
（3）在制备润滑脂时，可将滴点用作质量控制项目。
同类型的润滑脂相继批次间，如滴点波动较大，说明各组份的性质或各组份比例或制造工艺出现某些异常。
润滑脂的触变性
指润滑脂受到剪切作用时，稠度下降发生软化，而当剪切作用力停止后稠度会逐步恢复的特性。
润滑脂在受到剪切作用时，构成连续骨架的个别皂纤维之间的接触局部开场滑动至脱开，使体系从变形到流动。
在长期或高剪力作用下，皂纤维本身也会遭到破坏而被剪断，因此表现为稠度下降。
剪切作用停止后，结构骨架又开场恢复。
但皂纤维重新排列要一定时间，所以稠度恢复是一个缓慢过程，重新形成的骨架也与原来的有差异。
例如，随皂纤维的接触点减少，结构骨架就比原来未破坏前的强度低，稠度下降。
反之，随皂纤维数增加，接触点增多，稠度就比原来的大。
牛顿流体和非牛顿流体的剪速与剪力的关系是润滑脂在受到外力作用时的流动和变形的特性，主要表现如下：
（1）当润滑脂不受外力作用时，能象固体一样保持一定形状，即在静止时不会自动流失。
（2）当受到微弱外力作用后，产生弹性变形；移去外力后又能恢复到原来的位置与形状，呈现出固体的弹性特性。
（3）当施加的外力足够大时，润滑脂发生形变和流动，而不再能自动恢复到原来的位置和形状，因此润滑脂在机械运转部件上的启动力矩比液体润滑油大。
（4）在润滑脂流动过程中，随着所受剪应力增大，皂纤维在不同程度上定向排列，会使体系的表观粘度〔或相似粘度〕随之减小。
在此阶段，润滑脂的表观粘度随剪速的增大而减小。
（5）在受到极高剪应力的情况下〔剪速很大〕，润滑脂的流动象牛顿流体一样，粘度能保持一个常数，而不再随剪速的变化而改变。
附加
·润滑油粘度指标与意义
粘度：
粘度是液体分子间的摩擦力。
分为动力粘度〔η〕、运动粘度（υ）、条件粘度：
动力粘度〔η〕：
面积各为1cm2且相距1cm的两层液体，当他们以1cm/s的速度相对运动时产生的摩擦力。
单位是P·s、mP·s
运动粘度（υ）:
液体的动力粘度与同温度下液体密度（ρ）之比。
即υ=η/ρ，运动粘度的单位是mm2/s。
运动粘度与温度有关。
条件粘度：
在特定试验条件下的粘度，如恩氏粘度〔。
E〕、塞氏粘度〔SUS、SUV〕、雷氏粘度。
粘度的意义：
划分油品牌号的依据：
工业油按40℃时的运动粘度划分牌号，根据中心值的±10%确定粘度等级。
如N32牌号的粘度围是28.8～35.2mm2/s。
车用油是按100℃时的运动粘度划分牌号。
正确选油的依据之一。
工艺设计参数之一。
反映油品的组成
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