冷轧板带生产技术与管理之四-退火处理.ppt
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冷轧板带生产技术与管理（之四）冷轧板带生产技术与管理（之四）退火工艺及设备篇退火工艺及设备篇闫玮Monday,February12,2024罩式炉退火篇罩式炉退火篇闫玮Monday,February12,2024一、罩式退火与连续退火工艺一、罩式退火与连续退火工艺.对于普通冷轧板生产，轧后冷轧带钢的处理有两种工艺：
对于普通冷轧板生产，轧后冷轧带钢的处理有两种工艺：
一是以罩式炉退火为主线的罩式退火工艺，一是以罩式炉退火为主线的罩式退火工艺，具体包括由电解脱脂机组、罩式退火炉、单机架平整机、重卷及包装等独立生产机组组成的，以钢卷为单位的分批处理生产流程。
强循环全氢罩式退火炉代表现代罩式炉技术最高水平，较传统的N2+H2罩式炉在退火效率、退火质量上有质的突破，缩短了罩式退火与连续退火的差距，奠定了罩式退火在冷轧带钢退火中的独立地位。
现代罩式退火项目，若没有特别的原因，均选用全氢罩式退火炉。
二是连续退火工艺是将上述分机组处理的脱脂、退火、平整、重卷及包二是连续退火工艺是将上述分机组处理的脱脂、退火、平整、重卷及包装等工序集结在一条机组上，以单条带钢连续处理的生产流程。
装等工序集结在一条机组上，以单条带钢连续处理的生产流程。
二、罩式退火的在我国的应用二、罩式退火的在我国的应用7070年代武钢年代武钢17001700工程就引进了国外的罩式退火炉，相继我国各大型工程就引进了国外的罩式退火炉，相继我国各大型钢铁公司八、九十年代先期建设的冷轧厂均采用了罩式退火工艺，钢铁公司八、九十年代先期建设的冷轧厂均采用了罩式退火工艺，如武钢如武钢17001700冷轧、宝钢冷轧、宝钢20302030冷轧、本钢一冷轧、鞍钢一冷轧和二冷冷轧、本钢一冷轧、鞍钢一冷轧和二冷轧等，继宝钢轧等，继宝钢14201420、15501550冷轧之后，建设的冷轧就大多采用了先进冷轧之后，建设的冷轧就大多采用了先进的连续退火工艺。
但是，在我国罩式退火工艺采用并没有就此停止，的连续退火工艺。
但是，在我国罩式退火工艺采用并没有就此停止，一些大中型首次涉足冷轧的新兴钢铁企业建设冷轧厂时仍大多采用一些大中型首次涉足冷轧的新兴钢铁企业建设冷轧厂时仍大多采用了罩式退火工艺，如涟钢冷轧、天铁冷轧、邯钢一冷轧、通钢冷轧了罩式退火工艺，如涟钢冷轧、天铁冷轧、邯钢一冷轧、通钢冷轧等都分别采用了罩式炉退火工艺，并且是强循环全氢罩式炉。
先期等都分别采用了罩式炉退火工艺，并且是强循环全氢罩式炉。
先期建设冷轧的各大钢铁公司在罩式退火上也并没停止，大量地进行了建设冷轧的各大钢铁公司在罩式退火上也并没停止，大量地进行了先期罩式炉的全氢改造和扩产增量。
至于国内的中、小钢铁企业，先期罩式炉的全氢改造和扩产增量。
至于国内的中、小钢铁企业，民用、集体、私人企业，对罩式退火使用就更没停止过，并且受一民用、集体、私人企业，对罩式退火使用就更没停止过，并且受一些条件限制，还不一定是全氢的。
些条件限制，还不一定是全氢的。
三、罩式退火炉实例三、罩式退火炉实例四、全氢罩式退火炉结构四、全氢罩式退火炉结构五、带罩冷却过程五、带罩冷却过程六、炉台结构六、炉台结构七、退火方式比较七、退火方式比较n罩炉式退火特点：
罩炉式退火特点：
n1、早期的主要退火方式，设备基本可国产化，投资小，但占地面积大。
n2、工序复杂，生产组织难度大。
n3、退火时间长，有一定的品种优势，适合中高碳钢等需要球化退火钢种的生产。
对于普通低碳钢退火充分，屈服强度低，易加工，适用于普通低端客户群。
n4、易粘结，产品表面质量相对较差，成材率低。
n5、产能低，适合小批量订单。
n6、近几年技术不断改进，高密度电解清洗和全氢罩式退火炉的应用，使罩式退火也能生产汽车板（内板）n7、相对于高速高产能控制复杂的连退机组而言，罩退工艺控制相对简单，易操作。
八、全氢罩式退火炉的特点八、全氢罩式退火炉的特点九、退火方式比较九、退火方式比较十、罩式退火工艺流程十、罩式退火工艺流程例：
年产60万吨的罩式退火机组构成60万吨的产能，约需要退火炉3540座，投资大约67亿元人民币。
十一、罩式退火车间平面布置举例十一、罩式退火车间平面布置举例十二、罩式退火工艺流程图十二、罩式退火工艺流程图十三、全氢罩式退火炉控制界面举例十三、全氢罩式退火炉控制界面举例十四、罩式退火炉工艺曲线十四、罩式退火炉工艺曲线连续退火篇连续退火篇闫玮Monday,February12,2024均热段缓冷段快冷段表面检查涂油取样、分卷1卷取机2卷取机打捆、称重3步进梁4步进梁5步进梁重卷/包装过时效处理终冷水淬出口活套光整机检查活套切边去毛刺测宽测厚烘干入口活套预热段加热段3刷洗热水漂洗1、2刷洗电解清洗焊机1开卷机2开卷机1矫直机2矫直机1切头剪2切头剪1导向夹送辊2导向夹送辊原料钢卷步进梁梭车1钢卷小车2钢卷小车一、连退机组工艺流程图二、钢种四大类别及退火曲线nLC（低碳钢类别）包括CQ、DQ、CQ-HSS和DQ-HSSnULC（IF钢类别）包括DDQSEDDQ，DDQ-HSSnBHnDP和TRIP1、低碳钢、超低碳钢退火原理n连续退火中，带钢以较快的冷却速度进行冷却，钢中会存在大量弥散分布的过饱和固溶碳微粒，从而导致带钢延伸性和耐时效性比罩式退火产品差，为此，连续退火中需要过时效处理段，使得低碳钢中的碳在过时效段能够充分析出。
为了防止发生产品产生实效，兼顾产品的延展性和实效性，一般连退线生产铝镇静钢时，要求碳含量低于0.02%1、低碳钢、超低碳钢退火原理n对于IF-无间隙原子钢。
C、N原子浓度很低，在热轧期间以TiCN或NbC2析出，由微量元素Ti或Nb固定，不会影响再结晶晶粒长大，也不会出现过饱和固溶碳析出，因此不会产生时效性，可以得到很好的深冲性能。
LC类别钢种退火原理示意图ULC类别钢种退火原理示意图2、高强钢的退火原理n连续退火生产高强钢强化机理:
n1）析出强化：
通过在钢中形成分散状的、由碳与添加元素所形成碳化物的析出物导致位错移动受阻，从而导致钢的强度增加。
析出强化采用的添加元素有钛、铌、钒等。
n2）固溶强化：
因固溶元素原子存在导致铁素体晶格产生畸变，而导致位错运动受阻，并由此导致钢强度增加。
通常采用的固溶强化元素有硅、锰、磷等。
n3）相变强化：
由马氏体和贝氏体等低温相变生成物分散而导致的强化;n4）晶粒细化：
通过加快冷却速度，细化晶粒2、高强钢的退火原理BH钢强化原理示意图DP及TRIP钢种强化机理示意图连退机组各钢种退火曲线1、CQ2、DQ（LC）3、DQ（ULC）4、DDQ5、EDDQ6、S-EDDQ7、CQ-HSS4408、CQ-HSS5909、DQ-HSS340+DQ-HSS44010、DDQ-HSS340+DDQ-HSS44011、BH-HSS12、DP-HSS440+DP-HSS590+DP-HSS78013、TRIP590+TRIP780四、连退机组主要设备n整个机组分为入口段、炉子段和出口段三个部分，下面分别对每段的设备的布置、功能、技术参数和结构特点等进行介绍。
开卷机布置：
布置：
连退线入口段的前端连退线入口段的前端功能：
功能：
在后张力及在后张力及CPCCPC控制下使带钢对中开卷控制下使带钢对中开卷由两台开卷机交替开卷，为机组后续设备的连续生由两台开卷机交替开卷，为机组后续设备的连续生产创造了条件；产创造了条件；入口段的带钢张力由开卷机与入口段的带钢张力由开卷机与张力辊组共同建张力辊组共同建立。
立。
传动系统：
传动系统：
由由一一台台电电机机经经变变速速箱箱传传递递扭扭距距，电电机机的的接接手手处处有有圆圆盘盘制制动动器器，可可保保证证开开卷卷机机在在慢慢速速、正正常常、紧紧急急状状态态下下停停机机。
它它由由有有闭闭环环油油润润滑滑系系统统用用于于润润滑滑直直齿齿轮轮箱箱。
该该系系统统包包括括两两个个接接手手，两两个个螺螺旋旋泵泵（1.5KW1.5KW），两两个个安安全全阀阀，双双过过滤滤器器，压压力力监监控控器器，流流量量监监控器，压力计、液位监测器、控器，压力计、液位监测器、33个桶式加热器和温度监测器。
个桶式加热器和温度监测器。
1、开卷机开卷机实物照片CPCCPC单元：
单元：
开开卷卷机机位位于于可可移移动动的的机机座座上上，有有径径向向导导轨轨。
导导轨轨安安装装在在辊辊针针轴轴承承上上，导导轨轨的的作作用用是是用用来来调调整整开开卷卷机机的的位位置置。
底底部部的的耐耐磨磨导导轨轨包包括括表表面面硬硬化化的的钢钢板板和和经经硬硬化化处处理理的的导导轮轮，以以减减少少带带钢钢对对中中时时的的阻阻力力，由由CPCCPC控控制制的的液液压压缸缸来来驱驱动动，CPCCPC的控制信号来自直头机后的传感器。
的控制信号来自直头机后的传感器。
开卷机功能：
用于矫直带钢的头尾，以利于穿带和头尾的剪切。
技术参数：
5个矫直辊1602100mm辊子中心距水平185mm开口度110mm传动比6.28:
1辊子啮合量最大15mm2、直头机结构特点：
1、为5辊弯曲直头机。
所有矫直辊通过一台电机和齿轮分配器传动。
2、直头机的下辊为固定机构，上辊为整体调节，压弯深度通过入口和出口两点控制，各辊的压弯深度呈线性变化。
3、压弯深度调节机构通过电机驱动，有同步机构保持辊面水平。
4、直头机设有快速打开装置，通过液压缸驱动，便于换辊。
2、直头机3、双切剪布置：
入口段功能：
用于剪切超厚的带钢头尾结构特点：
1.上下通道各有一台双切剪，独立操作。
2.剪刃采用特殊钢制作，用螺栓固定在剪盒中。
3.上下通道的下剪刃固定不动，而上剪刃通过液压缸驱动机械的连杆机构完成剪切。
4.上刀架固定在剪子框架上，带有刚性旋转接头。
旋转接头设计成偏心轴，可以手动调整剪刃间隙。
双切剪结构特点：
5.剪刃的更换可在操作侧使用专门的更换工具完成。
6.在每把剪刀的入口分别安装一套辅助夹送辊装置，夹送辊装置由上下夹送辊组成，剪刃的更换可在操作侧使用专门的更换工具完成。
7.在每把剪刀的入口分别安装一套辅助夹送辊装置，夹送辊装置由上下夹送辊组成，均带有PU涂层，用于剪切时压紧带钢和随后的向前传送带钢。
上夹送辊安装在一个摆臂中，由变速齿轮马达经万向联轴器进行驱动，该摆臂由两个液压缸驱动来完成打开或者压紧动作。
下夹送辊固定且辊面低于轧制线，以保证正常生产时不与带钢接触。
双切剪结构特点：
9.夹送辊装置的前端和后端分别设有两块摆动导板，用来引导带钢进入夹送辊装置。
10.双切剪的后端还设有废料挡板，由液压缸驱动，挡板可以向一侧倾斜，当处于倾斜位置时被剪切的废料就会滑到废料运输机（皮带传动，且表面衬有钢板）上，然后再由废料运输机送入废料箱中。
双切剪技术参数：
剪切带钢厚度3mm最大剪切力520KN剪刃倾斜角0.65剪间隙正常工作时0.3mm剪子长度2000mm剪子开口度150mm通道开口2100mm夹送辊2002100mm废料长度2000mm双切剪双切剪4、直流窄搭接焊机n布置：
窄搭接焊机位于机组的入口段，在入口夹送辊和No.1张紧辊组之间。
n功能：
窄搭接焊机用于上一卷钢卷的尾部和下一卷钢卷的头部的连接，保持带钢对工艺段的连续供料，使工艺段在一个稳定的速度条件下，连续的进行连续退火作业。
n原理：
焊机的基本原理与电阻焊的基本原理相同，是利用在焊接件的上下两侧加以大的电流，当大量电流瞬时通过时，根据公式：
Q=KIRt，在焊点上就会产生瞬时高温，熔化焊接件金属，使焊接件被牢牢地焊接在一起。
焊机类型焊机类型及型号说明型号：
MSW-C150D-26-2R2P）MSW:
MASHSEAMWELDER（窄搭接焊机）C:
C型架并带有铡刀式剪子150D:
电源的额定容量是150KVA2:
带钢最大厚度是2.3cm6:
带钢最大宽度是1850cm2R:
2个压轮和2个焊轮2P:
2个通道（带有一个预载料通道）焊机焊接设备焊机的工艺参数n额定功率：
150kVA50%的有效循环，50Hz1相n焊接速度：
最大15m/分钟n焊接线的方向：
与中心线成直角n搭接量范围：
03.0mm（平滑调节）n搭接量补偿：
0和02.0mm（平滑调节）n机架驱动系统：
交流伺服电机焊机操作模式自动，半自动和维护三种操作模式。
自动，半自动和维护三种操作模式。
自动模式：
不需人工干预。
在此模式下，焊机的所有自动模式：
不需人工干预。
在此模式下，焊机的所有时序都在时序都在PLCPLC的控制下逐步完成，焊机通过与线上接口自的控制下逐步完成，焊机通过与线上接口自动完成焊接过程，实现全自动的操作。
动完成焊接过程，实现全自动的操作。
半自动模式：
在此模式下，焊接每步时序都要通过操半自动模式：
在此模式下，焊接每步时序都要通过操作员按下启动按钮，逐步完成焊接时序，直至所有时序作员按下启动按钮，逐步完成焊接时序，直至所有时序结束，焊接过程完成。
结束，焊接过程完成。
维护模式：
主要用于焊机的安装、测试和维护时。
在维护模式：
主要用于焊机的安装、测试和维护时。
在此模式下，完成任何动作都必须手动来完成。
此模式下，完成任何动作都必须手动来完成。
5、焊机月牙剪月牙剪的剪刃尺寸图月牙剪的剪刃尺寸图6、清洗段工艺几种主要的清洗方法：
n化学清洗法n物理清洗法n电解清洗法脱脂工艺参数槽名称清洗介质电导率（us/cm）油含量（%）脱脂剂浓度（g/l）温度（）电解电流（A）1碱浸槽和刷洗槽NaOH溶液30000-500001.5102070-752碱浸槽和刷洗槽NaOH溶液30000-500000.8102070-75电解清洗槽NaOH溶液50000-800000.5152570-80Max.80003刷洗槽脱盐水30000.155-75漂洗槽脱盐水200.0555-75物理清洗法原理-刷洗化学清洗法原理图电解清洗法原理图清洗段设备n碱液制备系统n喷洗其循环系统n刷洗系统n电解清洗系统n漂洗系统n烘干系统n超滤系统清洗段设备布置7、入口活套入口活套为型钢焊接而成的双塔式结构，20个可移动的上转向辊分别装在两个活套小车上，在钢丝绳，卷扬的传动下可做升降运动，活套塔底部安装有16个固定的转向辊。
通过活套小车的升降运动，从而实现了存储和释放带钢的作用。
每个塔中都有一个底转向辊安装有限制带钢最大张力的限力装置。
所有的转向辊的辊面都进行镀铬处理。
入口活套技术参数活套塔的主要技术数据：
活套小车最大行程27.5m容纳带钢总长1168m活套小车最大行进速度11.25m/min活套小车的工作行程24.6m正常工作时容纳带钢长度980m入口活套8、纠偏单元功能：
检测并纠偏带钢，确保带钢运行在机组的中心线上。
结构特点：
1.纠偏辊按辊子数分为双辊纠偏和单辊纠偏两种；按放置形式分为立式和卧式两种。
2.分为CPC和EPC两种，CPC为电感式，EPC为光电式。
EPC仅用于卷取机。
纠偏单元3.每套装置都带有液压控制中心（CPC），当带钢跑偏时，带钢位置检测装置发出信号通过CPC控制装置（带有平行光线接收器，光栅，带有增益放大器的钢板座，反馈变换器和液压装置）使纠偏液压缸快速动作，移动支点框架，纠偏辊按照摆动支点动作，达到纠偏目的。
纠偏单元4.SMS共有有CPC23个，其中炉子8个，线上（不包括炉子）有纠偏辊24个，其中单辊纠偏有两个；双辊纠偏有11对；炉子单辊纠偏有6个，双辊纠偏2个。
此外有2个CPC在开卷机处。
5.出口段和出口活套的纠偏辊CPC的阀台连接到出口液压站，炉子后的纠偏辊CPC的阀台连接到出口液压站。
纠偏单元技术参数：
纠偏辊800x2100mm800x2300mm1250x2100mm1250x2300mm纠偏范围:
150mm（容许误差）9、张紧辊功能：
建立和维持机组各段带钢张力结构特点：
张紧辊按辊子个数分为双辊式，三辊式，4辊式三种。
双辊式有5对，三辊式有2对（在炉子段），4辊式有2对（位于光整机前后）。
共九组张紧辊组。
它包括两个镀碳化钨涂层的钢辊，安装在焊接钢结构上，变速电机驱动。
有一带PU涂层的压辊压在一个张紧辊上，电机传动（带气动抱闸），可通过液压缸（或气缸）打开或压紧在张紧辊上。
全线张力表10、炉子段主要设备n基本结构为立式连续退火炉，炉长约为169m，由以下几部分组成：
预热段、加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段、终冷段和水淬。
各个炉室之间有通道连接。
整个炉内带钢长度约2275m。
为防止氧化，炉内充以含氢5（HNx）的氮氢保护气。
n整个炉子内共有384根用于带钢加热的W型辐射管；15套纠偏辊组；在快冷段的入口和出口还设有两组张力辊组；炉子内部还有9套测张单元。
炉子段基本情况预热段n功能回收炉子排出废气中的余热，以预热带钢。
在退火段之前，将热的炉子气氛气体喷吹到钢板表面以达到清洁和除氧的目的。
n结构特点带钢通过一个双密封辊装置，垂直进入预热段。
在保护气氛之下，此段共有4道次，每道次设有11米高的喷箱，喷箱上配置有横向的狭缝，目的是为了使得热的气氛气体均匀的冲击在钢板上。
四台循环风机从侧面的出口将气氛气体吸出炉体，使之循环经过四台废气/HNx（氮氢混和气）热交换器后，进入喷箱。
预热段预热段工艺特点1.钢带上的直接热回收。
2.带钢加热到120/150，没有任何被腐蚀的危险，即使在线停的情况下也是如此。
3.在入口密封与加热段之间起到缓冲作用。
4.减少了H2的需要并且由于钢带表面氧化作用的减少而降低了加热段炉子气氛中H2的含量。
5.减少了冷的带钢在加热段起始辊子处的热冲击。
由于此段的目的是尽量的回收余热，所以此系统中不设带钢温度控制回路。
预热段技术数据n尺寸道次数量4道次腔体长度3500mm每个外宽3210mm道次长度12780mmn喷箱数量4对长度11000mm宽度2000mm喷嘴异型长孔与带钢的间距100mm加热段和均热段功能n将带钢加热到退火温度，并保持此温度必要的时间长度以达到带钢的再结晶。
n提供加热模型的控制，在处理薄钢带的时候，使之适合所需的温度条件而不产生任何的热瓢曲。
n此段有多种用途的能力:
根据钢种,均热段的第一部分既可用于加热亦可用于均热处理。
n在处理DQ（LC）,DP-HSS或TRIP等钢种而需要均热时间35秒时，它用作均热。
加热段和均热段结构特点n带钢通过一个安装在预热段出口的水平通道进入加热段。
加热段及均热段包括3个独立的炉室，他们之间通过底部的水平通道相连接。
前两个炉室将分别有12道次。
第三个炉室将分为9道次和11道次两段，其中4道次可以既用为加热也可用为均热，最后7个道次只能用于均热。
n带钢通过以交错形式布置在带钢两侧的燃气W型辐射管来加热。
这些辐射管带有蓄热式烧嘴，适于将助燃空气用辐射管的排出废气预热到550。
n烧嘴为推拉形式，助燃空气用助燃风机供给。
废气由废气风机从烧嘴中抽出。
烧嘴为改进设计，呈现以下优点：
由于增加了空气的预热，从而减少了燃料的消耗；减少了氮氧化物（NOx）的排放。
n这些烧嘴被分为14个控制区，通过每个区中单独的助燃风机和燃气控制阀使其相互独立。
在主废气集气管中将维持负压。
n每个烧嘴都带有电火化打火和一个用于火焰监测的UV单元，通过一个单独HT转换器和电子控制系统来自动控制。
每个烧嘴同时带有自动关断功能，以便在烧嘴熄火时可以单独地进行关断而不对其它烧嘴产生任何扰动。
加热段和均热段技术数据n外形尺寸n道次数量加热33均热11n炉室长度加热段I10900mm加热段II10900mm加热段III和均热段18625mmn外宽3210mmn上下炉辊中心距离20220mm加热段和均热段n辐射管类型W型直径200mm厚度8mm数量384套结构离心铸造的耐热钢（直段）和静态铸造的耐热钢（弯头）n烧嘴类型带有内部蓄热器和电火花点火棒的推拉式烧嘴燃料类型天然气L.C.V.8400+/-100kcal/Nm335000+/-418kJ/Nm3供给压力25barG等级140000和120000kcal/h163and139kW氮氧化合物排放160ppm在5%O2和450预热空气情况下数量384套冷却段功能n固定带钢的内部金属结构。
此冷却系统为特殊设计以达到高的冷却速率，它有以下一些特点：
n特殊轮廓的喷嘴可以得到均匀的横向气体速度分布，带钢上温度的压力，和边部大的逸出表面。
n对称于带钢的气体循环和分布回路，n入口点处的一套张力辊可增加冷却段内带钢的张力，以保证良好的带钢稳定性，n此段出入口处安装的导向辊可以减小冷气进入通道，n喷箱中间安装的导向辊可以避免带钢的擦划。
结构n冷却段分为两部分：
一个缓冷段可使得带钢冷却到700以下；一个快冷段，对于1mm厚度的带钢可以提供大约100/s的冷却速率并且可给过时效段输送横向温度均匀一致的带钢。
n缓冷段有2个区，每区有3对6.3m长，面向带钢并距带钢115mm的喷箱，它们安装在同一个垂直道次内。
n快冷段有3个区，每区有1对分别为5.20,4.90,4.90m长的，面向带钢的喷箱。
为了增加冷却能力，喷箱到钢带的距离可以由远程控制通过齿轮电机在125mm和40mm之间进行调节，如有必要，对于厚度2.3mm、宽度1520mm的带钢，产量为113tph时，冷却速率可达到45/s。
冷却段喷箱技术数据n缓冷段数量6对外形尺寸：
长度6300mm宽度（275-250-950-250-275）2000mm与带钢的距离115mm喷缝宽度1970mm结构：
面对钢板的喷箱表面为衬有陶瓷纤维的AISI304不锈钢，在喷嘴面上有不锈钢防护板。
开关挡板2气缸边部挡板8气缸n快冷段数量3对外形尺寸：
长度5200,4900,4900mm宽度（275-250-950-250-275）2000mm与带钢的距离40125mm喷缝宽度1970mm结构：
面对钢板的喷箱表面为AISI304不锈钢边部挡板24个气缸过时效段功能n在400和450之间，保持带钢温度两分钟，从而去除钢晶粒中的碳，使其移动到晶粒的边界上。
n过时效段对于在快冷段冷却到300的钢的质量没有热处理影响。
n允许CQ-HSS和DQ-HSS自然冷却到最低温度300.结构特点n过时效段由3个炉室组成，每个炉室含有14个垂直道次，以满足在420mpm速度下带钢运行时间为2分钟。
n每个炉室为电加热以便补充热损失和保持温度。
过时效段外形尺寸n炉室数量3个n道次数3x14道次n长度每个炉室15125mmn炉子内宽2810mmn顶辊中心和底辊中心之间的距离19440mm电加热n工作温度范围300400n区域数量12个区n加热元件的特点蛇形，带有外部气密性连接类型电阻带材料：
80Ni20Cr（WStNr:
2.4869）控制可控硅终冷段功能n将带钢从过时效温度冷却到允许进入水淬槽的温度。
结构特点n终冷段共有10道次，每道次带有14米高的高速喷射冷却器。
n带钢通过冷的气氛气体对带钢两侧表面的冲击来进行冷却。
n喷射冷却器被分为5区，每区两个道次，一台风机，两台水冷器。
n炉内气氛气体通过两个出口从炉室壳体中吸出。
一个气密的风机使它们通过水冷器进行冷却，同样由此风机接着将其再次从距离带钢表面125mm处的喷箱喷射到带钢上。
n喷箱被分为3个带气动挡板的纵向区域，中间1个，两边各1个，以便调整气体喷射以适应带钢的宽度。
n在每道次的中间装有导向辊以防止带钢的振动和带钢通过喷箱的喷嘴时的擦划。
n在出口处，带钢运行出炉子，通过一立式槽进入水淬槽，立式槽的末端由一个双密封系统进行封闭，以防止水淬槽的水蒸气渗透到炉子壳体内部。
终冷段技术数据炉室外形尺寸n长度20950mmn炉壳内宽3210mmn道次高度18360mm喷箱n数量10对n外形尺寸：
长度14000mm宽度（300-1400-300）2000mmn与带钢之间的距离125mmn材料低碳钢辐射管吊装炉辊传动炉内纠偏辊连续退火工艺参数表各段张力设定值11、出口活套n布置：
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