SUP20沥青下面层施工技术方案.docx
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SUP20沥青下面层施工技术方案
1、SUP-20沥青下面层原材料要求
SUP-20沥青面层采用优质道路石油沥青，标号70号，技术要求符合PG64-22等级要求。
粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。
矿粉必须干燥、清洁，抗剥落剂具有较强的抗老化性能，在163℃老化5小时后，应仍满足相关技术要求。
2、混合料的运输
1、沥青混合料采用载重20吨的运料车运输，现场运输车辆接受管理人员管理、指挥，不得在施工现场急刹车、急弯、掉头使封层造成损伤。
运料车的运送应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有不小于5辆运料车等候。
等候的运料车多于5辆后开始摊铺。
2、运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部，从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析，运料车运输混合料用苫布覆盖保温、防雨、防污染（苫布大小以全部覆盖混合料为准）。
3、运料车运至施工现场后，不得立即揭开苫布，应等到前一车开始卸料摊铺时，方可揭苫布，每一车混合料运至现场后，必须测量混合料温度，低于摊铺温度或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。
该项目派专人负责。
4、摊铺过程中运料车在摊铺机前10-30cm处停住，挂空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击铺机，影响路面摊铺的平整度，由专人负责指挥。
运料车每次卸料必须倒净，返料车车厢余料应倾倒在指定地点，不得随意倾倒在路面上。
3、混合料的摊铺
（一）、基层准备
面层混和料摊铺前，首先完成下述几项先行工序施工。
1、基层的质量检验。
对基层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷应按规定进行修复。
2、对基层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。
（二）、摊铺施工
a）、本项目路面摊铺宽度为11.5m，摊铺采用2台摊铺机进行。
b）、摊铺前必须将工作面清扫干净。
如用水冲，但必须晒干后才能进行摊铺作业。
c）、摊铺机开工前，应在受料斗上涂刷薄层隔离剂或防粘结剂，不得直接倾倒柴油，摊铺机开工前应提前0.5h预热熨平板温度不得低于100℃。
d）、摊铺机速度控制在1.5-3m左右，和拌和机生产能力匹配。
e）、铺筑过程中按试铺确定的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度，熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的痕迹。
f）、摊铺机必须缓缓、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料离析。
当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因予以消除。
（以上有摊铺机操作手及现场负责人共同负责）。
g）、摊铺机应采用自动找平方式，SUP-20下面层采用非接触式平衡梁方式进行高程控制。
h）、A级70号沥青混合料摊铺温度宜大于140℃，混合料温度在卡车卸料到摊铺机上时测量，由专人负责测量。
i）、沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。
摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，作出相应调整。
由现场技术人员负责。
j）、摊铺机的螺旋面料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料离析。
k）、用机械摊铺的混合料不宜用人工反复修整，当不得不由人工做局补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
l）在路线交叉部分，平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时，可用人工摊铺混合料，人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：
i、沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹运用，铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。
ii、边摊铺边用刮板整平,刮平时应轻重一致，控制次数，严禁集料离析。
iii、摊铺不得中途停顿，并加快碾压，如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。
m）雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未能压实的应予铲除。
4、沥青路面的压实及成型
a）、sup-20沥青砼采用双钢轮振动压路机，胶轮压路机，另配置手扶振动压路机进行边角处理。
b）、沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm，如大于100mm时采用分层摊铺碾压，并保证最小摊铺厚度满足suppave路面施工规范规定。
c）、压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合下表2的规定。
压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。
碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而摊进，横向不得在相同在断面上。
SUP沥青砼压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢轮式压路机
1.5-2.0
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
-
-
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2
（静压）
5
（静压）
4-5
（振动）
4-5
（振动）
2-3
（静压）
5
（静压）
d）、在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能的温度下进行，同时不得在低温状况下反复碾压，使石料棱角磨损、压碎、破坏集料嵌挤。
正常施工，SUP-20开始碾压温度不低于140℃，低温施工时，不低于150℃，终压温度需大于70℃。
e）、沥青混合料的初压符合下列要求：
i、初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度（15m～20m），以尽快使表面压实，减少热量散失。
ii、采用双钢轮振动压路机前静后振压2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机从外侧向中心碾压，在超高路段由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
（压幅为一台摊铺机摊铺宽度）
f）、复压应紧路在初压后进行，并应符合下列要求：
i、复压应紧路在初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60~80m。
ii、复压先采用1台振动压路机振压1遍，接着用轮胶轮压路机碾压3遍.
iii、振动压路机的振动频率宜为35~50Hz,振幅宜为0.3-0.8mm。
层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时，采用高频低振幅，以防止集料破碎，相邻碾压带重叠宽度为100-200mm。
iv、胶轮压路机质量宜大于等于27T，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15KN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6Mpa,且各个轮胎的气压大体相同,相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度,碾压至要求的压实度为止。
v、为了减少路缘石的破坏，大型压路机应距路缘石边缘30~40mm，对其他路面边缘及港湾式停车带采用大型压路机难于碾压的部位，宜采用手扶式振动压路机作补充碾压。
g）、终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。
终压用1台双钢轮压路机静压不少于2遍，至无明显轮迹为止。
h）、碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。
当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式里，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。
轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水，轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙和保温。
i）、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
5、接缝
沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
1、纵向施工缝：
对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。
上中层纵缝应错开15cm以上。
2、横向接缝缝采用垂直的平接缝。
平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机械或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。
当采用切割机制作平接缝时，宜在铺高当天混合料冷却但尚未结硬时进行。
刨除或切割不得损伤下层路面。
切割时留下的泥水必须冲洗干净，等干燥后涂刷粘层油。
铺筑新混合料接头应使接荐软化，碾压方式采用2种：
第一种，压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压1遍，向新铺层移动15~20cm，直至全部在新铺层，再改为纵向碾压。
第二种，为确保接缝处密实，现阶段流行以下碾压方式，压路机进行横向碾压，先压实距离拼缝40-50cm的新铺位置，然后逐渐向已压实路面处碾压，每次移动10-15cm，直至完全压到老路面上，再改为纵向碾压。
最佳处理方式我们将通过试铺施工来确定，以保证横向接缝平顺、紧密。
3、横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
6、开放交通及其他
a）沥青混合料路面应等待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
b）铺筑好的沥青下面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
在不能封闭的厂门口、被交路口处，采用铺设彩条布的方式防止路面遭污染，如发生泥土污染，可采用高压水枪配合钢刷进行清洗，摊铺前喷洒粘层油。
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