消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施.docx

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一、浇注反喷、冒黑烟

产生原因:

1、浇杯潮湿

2、白模密度大

3、粘结用胶及表面修补太多

4、涂料透气性不好

5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住

6、模型没烘干

解决措施:

1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥

2、降低白模密度（22-25g/L）

3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补

4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm,浇道2.0mm,大件1.5-1.8mm,浇道2.5mm），提高涂料的透气性

5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网

6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间

二、砂孔

产生的原因:

1、浇包的砂

2、浇杯没放好进砂

3、浇道没组粘好进砂

4、涂料薄或模型破裂进砂

5、局部不紧实

6、面砂太多随流进砂

7、负压太低

解决措施:

1、修补好浇包

2、浇杯下面封泥条后安放稳妥

3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷

4、合理涂料的厚度损坏的模型不要装箱

5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂

6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上

7、负压低产生的塌箱进砂

三、碳渣

产生的原因:

1、白模密度大

2、粘结用胶太多及表面修补太多

3、砂箱内负压低抽气率低

4、浇注温度低

5、涂料透气性差

6、成分或球化孕育不当

7、浇注速度没控制好

8、白模气化后残渣多

9、工艺不合理

解决措施:

1、降低白模密度

2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量

3、增加砂箱内负压提高抽气率反喷会产生碳渣

4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失

5、合理化碳含量控制铸钢表面增碳

6、合理涂料的透气性

7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果

8、合理浇注速度使其快速充型

9、模型按要求烘干

10、选用共聚料

11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇

四、涂料

产生的缺陷:

1、涂料孔洞

2、强度不够

3、涂料不干

4、涂料易返潮

5、涂料透气性

6、耐火度

7、涂料厚度

8、涂料变质

解决措施:

1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）2、提高涂料的常温高温强度防止变形粘砂等缺陷

3、确保涂料干燥

4、涂料配制合理注意返潮

5、合理涂料透气性

6、耐火度高涂料不剥壳低了易粘砂

7、根据铸件情况确定涂料厚度

8、加防腐剂等措施防止变质

五、粘砂

产生的原因:

1、涂料强度差不够

2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料

3、高温粘砂

4、涂料厚度不够

5、局部振实不好粘砂

6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂

7、模型不干

解决措施:

1、合理涂料配方提高涂料强度

2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）

3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度

4、不易振实部位预填砂

5、根据负压涂料厚度温度合理选择参数

6、确保模型干燥

六、渣孔

产生的原因:

1、炉渣

2、拦渣不好

3、炉辅料

4、化学反应渣

5、燃烧残渣

6、随流产生的渣

解决措施:

1、出炉前炉内浇包内除渣

2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣

3、用干净无锈蚀的原料

4、球化孕育后要扒渣

5、白模粘结修补尽量少

6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等

七、塌箱

产生的原因:

1、负压太低

2、浇注速度慢

3、涂料厚度不够

4、没有振实到位

5、工艺设计不合理

6、浇注温度

解决措施:

1、提高负压

2、合理浇注速度

3、增加涂料厚度

4、不易振实部位预填砂，提高振实度

5、合理设计浇注系统（避免大的水平面）

6、根据铸件情况选择浇注温度

八、铁豆、多肉、橘皮

产生的原因:

1、涂料产生气泡，露白产生铁豆

2、朝下平面涂料剥离产生多肉

3、局部振实不良产生粘砂多肉

4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉

5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮

解决措施:

1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂

2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离

3、不易振实部位预填,振实一定要紧实

4、砂子除杂等

5、薄壁件提高浇注温度