空调冷气机蒸发器冷凝器企业标准.docx
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空调冷气机蒸发器冷凝器企业标准
*****有限公司企业标准
Q/****---***
蒸发器/冷凝器
发布实施
*****有限公司发布
Q/CL002---2005
*****有限公司企业标准
热交换器
1.
范围
本标准是规定*****有限公司生产的蒸发器、冷凝器的技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。
本标准适用于空调器、热泵热水器用热交换器。
2．引用标准
以下标准中所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准为第一版，使用本标准，涉及到以下文件中条文变更时，请依最新版本为准。
2.1CL3-19-03.03两器来料品质控制计划
CL3-19-02来料抽样计划
2.2CL/JY-LQ-003-S铜管检验标准
2.3CL/JY-LQ-002-S铝箔（亲水铝箔）检验标准
2.4CL3-14-07.03钎焊作业指导书
2.5CL3-19-06热交换器生产检验标准
2.6CL/JY-TY-016-S钣金件标准
3.技术要求
3.1一般要求
3.1.1铜管要符合CL/JY-LQ-003-S铜管检验标准
3.1.2铝箔要符合CL/JY-LQ-002-S铝箔检验标准
3.1.3钎焊要符合CL3-14-07.03钎焊作业指导书的要求
3.1.4端板要符合端板检验标准CL/JY-TY-016-S
4.两器外观要求
4.1两器翅片外观质量
4.1.1翅片开裂
允许单片翅片存在裂翻边现象,但胀管后半成品不允许有肉眼可见露铜管现象。
4.1.2翅片毛刺
热交换两器表面毛刺长度不允许超过2.5ｍｍ（参考东芝开利的工艺规定）,电辅热蒸发器内表面不允许有可看见的毛刺。
Q/CL002---2005
4.1.3翅片批锋
两器翅片表面不允许有超过0.1ｍｍ的批锋（不包括铝箔的厚度）,而且外观必须保持均匀状态及一致性。
4.1.4翅片倒塌面积
两器装在整机上直视能看见的部位不允许出现翅片倒伏,其它部位倒伏面积不得超过总面积的8%,折弯后翅片倒伏经过整理（梳片）后不影响通风时为合格。
4.1.5翅片清洁度
两器成品翅片表面无油污、水份、严重的灰尘及杂物，无腐蚀、氧化和斑点。
4.1.6翅片颜色
a.两器中的亲水铝箔（包括金色铝箔）其翅片颜色必须符合图纸和封样要求。
b.两器中的普通铝箔其翅片颜色有一定比例的变色（距离40ｃｍ的范围观察）,其变色范围应符合:
（一）翅片变色呈均匀条纹状（直观上看是均匀的）。
（二）其变色累计面积不超过整个冷凝器面积的1/5的。
（三）因油及其它杂质贴附在翅片表面造成的变色情况不能使用（该情况可以以检验数据判断）。
4.1.7两器片数和片距及胀管后片型要求
热交换器的总片数下限是比技术规定数量的少1%,而上限是比技术规定数量的多2.5%,中间连续100片的平均片距不能超过理论片距的2%。
一件两器胀管后其套片（套片定义附后）现象不允许超过5片,胀管后的翅片变形（又称叠片:
定义附后）:
连续变形（叠片）不超过5片,总变形（叠片）片数不超过一件两器总片数的5%。
对直观判断有异议的，以技术部门封样为判断依据。
4.2两器中铜管外观质量
4.2.1长U管及半圆起皱
a.长U管弯曲处内表面经常出现一道道印子,用手触摸没有起皱的感觉,可以使用。
b.长U管弯曲处内表面出现一道道印子而且均匀用手触摸时有起皱的感觉,但比较平滑,起皱的深度约是长U管管壁厚度的1倍以下,起皱（凸起处）不超过3道。
对直观判断有异议的,以技术部门封样为判断依据。
4.2.2长U管及半圆表面缺陷
热交换器长U管、半圆管表面不应有深超过0.5ｍｍ或面积超过5ｍｍ²的凹坑,管凹处为光滑（平滑）过渡时不允许超过6ｍｍ²。
不允许出现明显划伤、碰伤痕；不允许尖锐物碰撞产生针锥孔痕迹，当有疑问时以极限耐压试验结果为准。
4.2.3长U管、半圆管弯折质量
Q/CL002---2005
铜管折弯处不应有明显变形、划痕、开裂等缺陷，压扁率不大于15%，长U管和半圆管弯折后壁厚减薄不
能超过30%，弯折处铜管表面不能有暗裂。
4.2.4长U管管口质量及尺寸要求
热交换器扩口部分不允许有开裂深度超过喇叭口根部以下2.0ｍｍ长的裂纹（不允许在内螺纹铜管沿长U管方向上有裂纹出现），如图１所示：
每个管口裂纹数不超过３处。
如图２所示：
杯口尺度必须满足下图要求（翻边孔的翻边顶端到杯型口的底部最小距离最小为２ｍｍ，杯型口深度≥5），有异议时以做水压试验（13.0ＭPa,保压1分钟）为准,长U管底部尺寸也需满足下图表要求
长U管规格
Ａ
Ф7
16.3～17
Ф7.94
17～19
Ф9.52
19～21
4.3两器焊接质量
焊口的搭接深度要≥3.5ｍｍ,其焊接后的钎料填料深度也必须≥3.5ｍｍ,钎料填充表面不允许有气孔（钎Q/CL002---2005
料表面孔深大于0.8ｍｍ,被称为气孔）,不允许有裂纹,钎料表面形成的麻点其深度不大于0.5ｍｍ。
焊口
表面不允许熔融及过烧（过烧定义附后）铜管等现象，对过烧的判断当直视判断有异议时，以测试晶粒度（晶粒度大于13级判过烧）及做水压试验（13.0ＭPa,保压1分钟,变形开裂判过烧）和技术部门封样为判断依据。
焊口表面呈暗红色或紫红色。
翅片因火焰产生变色不得超过5片。
4.4两器装配质量
4.4.1折弯质量
冷凝器折弯后边板不得松动,翅片无严重倒伏,铜管无折管、无断裂、无露铜现象,内侧允许采用梳片形式进行梳理,要求均匀透风。
4.4.2对边高度之差
热交换迎风面两条对边高度之差不允许超过3ｍｍ。
4.4.3边板、翅片、长U管配合质量
热交换器翅片与长U管配合紧密，无相对位移，下边板处翅片松动数量不得超过3片。
其余处不允许出现翅片松动。
边板无松动，上下边板距离最近的翅片露铜管不允许超过3ｍｍ。
４.4.4胀管后的内螺纹齿型变形
胀管后的内螺纹齿型变形不能大于齿高的10%,且内螺纹长U管内表面齿型均匀对称。
4.4.5边板质量
边板无锈蚀、发霉、扭曲变形等缺陷，装配孔符合图纸和装配要求。
4.4.6蒸发器折弯处装配间隙
蒸发器折弯处装配间隙最大不超过2ｍｍ，大于２ｍｍ必须贴海棉。
4.5两器的气味
两器表面不允许有明显能闻到的气味。
5．结构尺寸
5.1图样要求
结构尺寸要符合图纸的要求,编号方法直接采用图纸编号。
6．性能要求
6.1亲水性
亲水铝箔翅片与地面垂直摆放热交器,当确认喷雾器喷出的水为雾状后,往热交换器正面不同部位喷水,当热交换与地面接触部位有水流出时停止喷水,静止30S,观察热交换,片距间不应有明显水桥,允许百页窗冲缝片的夹角位有部分挂水。
Q/CL002---2005
6.2气密性
6.2.1热交换器管内充入干燥空气或氮气至试验压力,将其浸入水中,在5min内不允许有气泡产生。
6.2.1.1试验压力如下:
a）R22用热交换器为3.0ＭPa（表压,不同）；
b）R407C用热交换器为3.3ＭPa；
C）R410A用热交换器为4.2ＭPa。
6.3管内清洁度
6.3.1热交换器管内用三氯乙烯或制冷剂R113等有机溶剂进行浸泡,清洗剂体积应大于热交换器容积的1/3。
清洁液导出后用干燥洁净的聚四氟乙烯滤纸过滤到已知重量的烧杯接收，将滤纸在105℃±5℃干燥10分钟至恒重，冷却后称重，计算固体杂质含量；将接收的洗液蒸至近干（剩余2ml左右溶液），放入105℃±5℃干燥箱内干燥30分钟，冷却后称重。
反复烘干，直至恒重。
同时做空白试验，计算有机油份杂质含量。
6.3.2管内残余杂质含量
固体杂质不得超过18ｍg／ｍ²,有机油份杂质不得超过37ｍg／ｍ²。
6.3.3残余水份含量
6.3.3.1将试样接入水分收集装置,用卡尔.费休法测定其水份。
6.3.3.2管内残余水份含量不得超过55ｍg／ｍ²。
6.4水压试验
图纸有规定的依按图纸为准,图纸无规定的依据6.2.1执行。
6.5充氟试验
6.5.1热交换器内充制冷剂至试验压力,用卤素检漏仪检测,年漏率不大于2g/a。
6.5.1.1试验压力如下:
a）冷媒R22用热交换器为0.8ＭPa～1.0ＭPa
b）冷媒R407c用热交换器为0.8ＭPa～1.1ＭPa
c）冷媒R410A用热交换器为1.2ＭPa～1.6ＭPa
7.标志、包装、运输和贮存
7.1标志
热交换器包装上应标示产品名称、型号、制造厂名、生产日期或批号。
包装图示标志应符合GB191的规定。
7.2包装
包装应采取可靠的防震、防移动措施。
多台产品同箱时应有防相互磕碰等措施。
采用周转器具和纸箱存放Q/CL002---2005
两器其堆放高度不允许超过容器高度，两器的面与面叠放及容器四周必须用软垫隔开（运输过程不损坏两
器为准），采用地台板堆放的两器其堆放高度不大于1.2米,并且需采用拉紧带扎牢（运输过程不会碰伤两器为准）,并采用封袋将整个两器罩住以防灰尘。
7.3运输
运输时应堆放牢固,应避免颠震、跌落、踩踏。
7.4贮存
产品应贮存在无腐蚀性气体,且通风良好、干燥的库房中。
两器存储在1天之内允许管口不塞胶塞，大于1天（24小时）用于储备的两器其出气口必须采用胶塞进行封口（两器口内充氮气保护）。
8.检验规则
热交换器的检验分为进货检验和型式检验。
8.1进货检验
进货检验的项目、标准要求、检验方法、质量特性、不合格（缺陷）程度描述、不合格（缺陷）类别、缺陷代号及抽样方案按表1规定，其中检验项目为表1中的序号1～17项。
8.2型式检验
8.2.1下列情况之一,应进行型式检验:
a）产品确认时；
b）间隔一年以上使用时；
c）连续供货每年至少进行一次；
d）产品的设计、工艺、材料有重大变动时；
e）主管部门认为有必要时。
8.2.2型式试验的项目、标准要求、检验方法、质量特性、不合格（缺陷）程度描述、不合格（缺陷）类别、缺陷代号及抽样方案按表1规定，其中检验项目为表1中的序号1～21项，抽样方案见表2。
表2型式检验抽样方案
样本大小
不合格类别
A类
B类
C类
D类
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
Ac
Re
n=2
0
1
0
1
1
2
8．2．3出货检验的抽样方案：
GB2828-87一般检验水平II，AQL取值：
A类0.010,B类0.65,
C类1.5,D类2.5。
Q/CL002---2005
表1进货检验、型式检验的检验项目、要求、不合格（缺陷）分类
检验项目属性
序
号
检验项目
质量
特性
不合格（缺陷）程度描述
不合格
（缺陷）类别
代号
类别
1
铭牌
标志
1
铭牌标志
D
铭牌欠缺或内容与图纸不符
D
铭牌印刷模糊不清
D
2
包装
质量
2
包装质量
D
无防震、防移动、防磕碰措施或不符合设计要求
D
未充氮保护、未加胶塞或胶塞破碎
D
3
外观质量
3
表面清洁度
D
表面油污、水份、灰尘严重
C
表面油污、水份、灰尘一般
D
4
翅片质量
C
翅片开裂、毛刺、批锋质量不符合要求
C
翅片倒塌面积不符合要求
C
翅片颜色不符合要求
D
5
管件表面缺陷
C
长U管、半圆管表面严重变形
B
长U管、半圆管表面一般变形
C
长U管、半圆管表面轻微变形
D
6
边板、翅片、长U管
配合质量
C
翅片与长U管配合不紧密；翅片松动数量不超过3片；边板松动；翻边处有胀裂及裸露铜管
C
7
长U管管口质量
C
管口裂纹长度及处数严重超过技术要求
B
管口部份裂纹长度及处数一般超过技术要求
C
管口裂纹部份长度及处数轻微超过技术要求
D
8
长U管、半圆管
弯折质量
C
长U管、半圆管折弯处开裂，折弯后壁厚减薄严重
B
长U管、半圆管折弯处压扁率超过15%，折弯后壁厚减薄一般
C
9
焊接质量
C
焊接处铜管、边板、翅片严重烧蚀；翅片烧蚀超过5片
B
焊接处铜管、边板、翅处一般烧蚀或漏焊；翅片变色不超过5片
C
10
折弯质量
C
折弯后边板松动，翅片倒伏无法修复，铜管折管断裂，露铜
C
4
结构尺寸
11
图样要求
C
结构尺寸超出允许值
B
12
对边高度差
C
对边高度差大于3mm
C
13
片距
C
片距超过规定要求
C
5
性能要求
14
亲水性
B
亲水性不符合规定要求
B
15
气密性
B
气密性试验中有气泡产生
B
16
管内清洁度
B
管内清洁度超出允许值
B
17
残余水份含量
B
残余水份含量超出允许值
B
18
水压试验
B
耐压试验中有变形或泄漏
B
19
充氟试验
B
年漏率超过2g/a
B
6
其它
20
铜管化学成分
B
铜含量未能达到要求或杂质超过允许值
B
21
铝箔化学成分
B
铝箔化学成分不合格
B
Q/CL002---2005
附:
名称解释:
1.批锋:
是指材料因切刀磨损后将材料拉断后形成的现象（表现在两器外观上不是很美观,不影响性能）。
2.毛刺：
是指与翅片连在一起没有断裂的铝条。
3.普通铝箔翅片颜色不均匀形成的主要因素为：
铝是一种有色金属，正常情况下成银白色，随着表面的光洁度不同而呈现不同的颜色，光洁度越高颜色越白亮，光洁度越低颜色越暗，粉末状的铝为灰黑色。
光滑的铝箔经过擦拭以后表面会发黑，就是铝箔表面的光洁度下降所造成。
4.过烧：
是熔融现象的一种，焊接过程中因温度过高及加热时间过长或铜管表面多次过火使焊口铜管壁厚减薄和晶粒度变大的一种现象。
5.折管与皱折的区别：
如下图所示，第三种状况是不允许的。
a．长U管弯曲处内表面经常出现一道道印子，而用手触摸有没有起皱的感觉，工程技术称此种现象为轻微起皱。
如下图所示：
b．长U管弯曲处内表面出现一道道印子而且均匀用手触摸时起皱的感觉，但比较平滑，起皱的深度约是长U管管壁厚度的1倍，工程技术称此现象为严重起皱折，其形状类似如下图所示：
c．长U管弯曲处内表面出现不均匀条纹，条纹之间距离较密，起皱的深度大于长U管管壁厚度的1倍以上，工程技术称此现象为折管，其形状类似如下图所示：
Q/CL002---2005
6．焊接口钎料表面有气孔和钎料表面粗糙的区别：
有气孔出现是虚焊的一种表现，一般一个焊口上只会形成1～2气孔，但深度较深。
一般大于0.8ｍｍ。
钎料表面粗糙是焊接保温不均匀形成的，形成的孔其深度不大于0.５ｍｍ前者是不允许的。
７．套片：
一个翅片翻边孔套入另一个翅片孔内（进入深度超过翻边孔深度的１/4）就称为套片。
8．翅片胀管后变形（或称叠片）：
这不属于套片，其形成的原因是翅片在冲制过程中翅片不平整而在胀管时的体现，该种情况在冲制大于21孔的翅片中尤其产生较多。
附表B：
热交换器固体杂质含量、有机油份杂质含量、残余水份含量标准的计算方法
单位长度铜管的内表面积：
Ｓ=（Ｗ+２×ｈ/cos（V/2））×n/cosβ；将齿型看作近似三角形计算，
误差≤5%。
Ｓ：
单位长度内表面积ｍ²/ｍ；
Ｗ：
槽底宽（ｍ）；
ｈ：
齿高（ｍ）；
Ｖ：
齿顶角（°）；
β：
螺旋角（°）；
ｎ：
齿数（个）。
下附单位长度热交换铜管内表面积：
铜管规格
（ｍｍ）
Ｗ槽底宽
（ｍ）
H齿高
（ｍ）
Ｖ齿顶角
（°）
β螺旋角
（°）
ｎ齿数
（个）
内表面积
ｍ²/ｍ
Φ7.00×0.25×0.18
0.00021±0.0003
0.00018±0.00002
40±5
18
±2
5
0
0.0311
8
Φ7.94×0.25×0.18
0.00023±0.0003
0.00018±0.00002
40±5
17
±2
5
6
0.0359
0
Φ9.52×0.27×0.16
0.00023±0.0003
0.00016±0.00002
30±5
18
±2
7
0
0.0413
1
Φ9.52×0.28×0.15
0.00027±0.0003
0.00015±0.00002
53±5
18
±2
6
0
0.0381
8
热交换器固体杂质含量、有机油份杂质含量、残余水份含量为：
Ｍ＝Ｌ×ｍ×Ｓ×２×1.05×a；
Ｍ：
热交换器固体杂质含量、有机油份杂质含量、残余水份含量ｍｇ/ｍ²；
Ｌ：
长Ｕ管直线段的长度（ｍ）；
ｍ：
长Ｕ管的条数；
ａ：
允许单位面积固体杂质含量（18ｍｇ/ｍ²）、有机油份杂质含量（37ｍｇ/ｍ²）、
残余水份含量（55ｍｇ／ｍ²）。
Q/CL002---2005
下附已知铜管规格的热交换器固体杂质含量、有机油杂质含量、残余水份含量标准：
热交换器用铜管规格
（ｍｍ）
固体杂质含量Ｍ１
ｍｇ/ｍ²
有机油份杂质Ｍ２
ｍｇ/ｍ²
残余水份含量Ｍ3
ｍｇ/ｍ²
Φ7.00×0.25×0.18
1.1786L×ｍ
2.4227L×ｍ
3.6013L×ｍ
Φ7.94×0.25×0.18
1.3570L×ｍ
2.7894L×ｍ
4.1465L×ｍ
Φ9.52×0.27×0.16
1.5615L×ｍ
3.2098L×ｍ
4.7713L×ｍ
Φ9.52×0.28×0.15
1.4432L×ｍ
2.9666L×ｍ
4.4098L×ｍ
本标准根据相关国标及资料编写，其中相关项目将随着新的文件和国标变更而变更，敬请留意。
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