粉末冶金 1.docx

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粉末冶金1

金属喷射成型粉末冶金

金属喷射成型粉末冶金（MetalInjectionMolded）

金属粉末注射成型（MetalPowderInjectionMolding，简称MIM）技术是将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净成形技术。

其基本工艺过程是：

首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下（～150℃）用注射成型机注入模腔内固化成型，然后用化学或热分解的方法将成型坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比，MIM具有精度高、组织均匀、性能优异、生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

　　MIM技术由美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并使其得到迅速推广，特别是在八十年代中期该技术实现产业化以来，更获得了突飞猛进的发展，产量每年都以惊人速度递增。

到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工艺的推广应用，这些公司包括太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工-爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

MIM技术已成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，是世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。

　　金属粉末注射成型技术是塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速、准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。

该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品材质不均匀、机械性能低、薄壁成型困难、结构复杂等缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。

　　1.MIM的工艺流程为：

金属粉末＋粘结剂→混炼→注射成型→脱脂→烧结→后处理。

（1）金属粉末

　　MIM工艺所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20μm。

从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，越易于成型和烧结。

而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗粉末。

（2）有机粘结剂

　　有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有流变性和润滑性，即粘结剂是带动粉末流动的载体。

因此，粘结剂的选择是整个粉末注射成型的关键。

对有机粘结剂的要求为：

①用量少，用较少的粘结剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。

　　（3）混料

　　把金属粉末与有机粘结剂均匀掺混在一起，使各种原料成为注射成型用混合料。

混合料的均匀程度直接影响其流动性，从而影响注射成型工艺参数以及最终材料的密度及其它性能。

　　（4）注射成型

　　本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。

在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。

注射成型毛坯在外观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。

　　（5）萃取成型毛坯（脱脂）

　　在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂，该过程称为萃取。

萃取工艺必须保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐排出，而不降低毛坯的强度。

粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。

　　（6）烧结

　　烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩密化成为具有一定组织和性能的制品。

尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大甚至决定性的影响。

　　（7）后处理

　　对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。

这工序与常规金属制品的热处理工序相同。

　　2.MIM的工艺特点及与其它加工工艺的比较：

　　MIM使用的原料粉末粒径在2～15μm，而传统粉末冶金的原料粉末粒径大多在50～100μm；MIM工艺的成品密度较高，相对密度达95%～98%，而传统粉末冶金工艺相对密度仅为80%～85%（主要原因是MIM工艺使用微细粉末）；MIM的产品重量通常小于400克，传统粉末冶金的产品重量为十到数百克；MIM的产品形状可以是三维复杂形状，传统粉末冶金的产品形状通常为二维简单形状。

MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而其形状自由度高是传统粉末冶金工艺所不能达到的。

传统粉末冶金工艺受到模具强度和填充密度的影响，成型形状大多为二维圆柱型。

　　传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品的有效技术，近年来使用陶芯辅助，可以完成狭缝、深孔的制造，但受到陶芯强度以及铸液流动性的限制，该工艺仍存在某些技术难题。

一般而言，该工艺制造大、中型零件较为合适，制造复杂形状的小型零件则以MIM工艺较为合适。

　　压铸工艺用于铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料，该工艺的产品因材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有一定限度。

MIM工艺可以加工的原材料则较多。

　　精密铸造工艺虽然近年来其产品的精度和复杂度均有所提高，但仍比不上脱蜡工艺和MIM工艺。

粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。

但是一般而言，锻造工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。

　　传统机械加工工艺靠自动化而提升其加工能力，在效果和精度上有极大的进步，但在基本程序上仍脱不开以逐步加工（车、刨、铣、磨、钻孔、抛光等）来完成零件形状的加工。

机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。

相反，MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、高难度形状的精密零件的制造，MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高，具有很强的竞争力。

　　MIM技术并非与传统加工方法竞争，而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。

MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。

　　3.MIM工艺在零部件制造方面的技术优势

（1）可成型高度复杂结构的结构零件

　　注射成型工艺技术利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。

以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤，简化加工程序。

MIM与其他金属加工方法比较，制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工。

注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.1～±0.3左右，特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。

（2）制品微观组织均匀、密度高、性能好

　　在压制加工过程中，由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力，使得压制压力分布不均匀，也就导致了压制毛坯在微观组织上不均匀，这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀，因此不得不降低烧结温度以减少这种效应，从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低，严重影响制品的机械性能。

反之，注射成型工艺是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布，从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。

一般情况下，压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。

制品的高致密性可使强度增加，韧性加强，延展性、导电导热性得到改善，磁性能提高。

　　（3）效率高，易于实现大批量和规模化生产

　　MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。

由于使用金属模具，MIM适合于零件的大批量生产。

由于利用注射机成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。

　　（4）适用材料范围宽，应用领域广阔（铁基，低合金，高速钢，不锈钢，克阀合金，硬质合金）

　　可用于注射成型的材料非常广泛，原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺制造成零件，包括传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。

此外，MIM也可以根据用户要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。

注射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域，具有广阔的市场前景。

　　（5）MIM工艺采用微米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。

　　4.MIM技术的应用领域

（1）计算机及其辅助设施：

如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件等；

（2）工具：

如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具，手工具等；

　　（3）家用器具：

如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件；

　　（4）医疗机械用零件：

如牙矫形架、剪刀、镊子等；

　　（5）军用零件：

导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件等；

　　（6）电器用零件：

电子封装，微型马达、电子零件、传感器件等；

　　（7）机械用零件：

如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等；

（8）汽车船舶用零件：

如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等。

微细金属粉末的制备方法

微细金属粉末是指颗粒尺寸在几微米以下的粉末材料，处于微观粒子和宏观物体的过渡区，由于颗粒尺寸小，比表面积大，微细金属粉末材料具有许多不同于常规材料的性质，如优良的力学性能、特殊的磁性能、高的导电率和扩散率、高的反应活性和催化性能以及吸收电磁波的性能等。

这些特殊性能使得微细金属粉末材料在航空、航天、舰船、汽车、冶金、化工等领域得到越来越广泛的应用，因此微细金属粉末材料的制备显得尤为重要。

制备金属粉末材料的方法多种多样，主要有雾化法、机械合金化方法、沉淀法、溶胶一凝胶法、醇盐分解法及热解法等等。

本文主要介绍雾化法、机械合金化方法。

1雾化法

雾化法是利用快速凝固理论制备微细金属粉末的最直接、有效的方法。

雾化法除了传统的气体雾化法以外，还有超声雾化法、旋转盘雾化法、双辊及三辊雾化法、多级雾化法等。

1．1气体中蒸发法

传统的气体雾化法是在容器中导入低压（1．33×102-数千帕）的氩或氦等惰性气体，通过加热使金属熔化、蒸发，蒸发的金属原子在惰性气体中扩散并凝聚成微细颗粒，经捕收后得到金属粉末材料⋯。

通过蒸发温度、气体种类和压力控制颗粒的大小，一般制得的颗粒尺寸为100rim左右。

蒸发源可用感应加热、电阻加热，对高熔点金属可采用激光、等离子体、电弧和电子束加热。

这种方法能源消耗大，制造成本高，且粉末平均粒度偏大。

1．2超声雾化法

超声雾化快冷制粉技术是由瑞典KohlswaA．B．创造发明，经美国麻省理工学院N．J．Grant教授进一步发展的雾化技术，它是利用带有Hartmann哨的Laval喷嘴产生超高速（M>2）、超声（f>20kHz）的高速脉动气流冲击破碎金属液流，因其冷却速度高（105K／s），破碎能力大，可以减少合金偏析，提高细粉收得率。

超声雾过程如图1，在工区（负压紊流区），金属液流受到超声波振动，分散成许多细纤维束；在Ⅱ区（原始液滴形成区）细纤维束液层在超声振动作用下激起毛细一重力波，当振动幅度达到一定值时，液滴从驻波峰上飞出成雾：

在Ⅲ区（有效雾化区）高速气流对雾滴产生强烈击碎作用，使其分散成更细的液滴颗粒；在Ⅳ区（凝固区），液滴颗粒被分散开，并最终凝结成粉末颗粒。

上海材料研究所从气体动力学和超声学角度研究了超声雾化法的制粉原理，并利用这一技术制取了304不锈钢粉末。

中科院金属所利用超声雾化技术制备了Nd―Fe―B粉末，研究了粒径不同的粉末的形貌和微观结构。

在旋转盘雾化中，被高速旋转盘离心雾化的液粒主要靠高速喷入的惰性气体冷凝，双辊及三辊雾化的原理类似。

1．3多级雾化法

在超声雾化及旋转盘雾化等过程中，粉末的形成经历如下阶段：

熔融金属液流一破碎成液粒一熔融液粒一快速凝固成固体颗粒。

在上述几种普通雾化过程中，冷却速度偏低，不能在熔体破碎成液粒的瞬间将熔体凝固，因此，颗粒尺寸仍然偏大。

若能在技术上使得金属液粒在熔融金属过冷区域内多次破碎，然后快速凝固，就能使熔融金属液粒越来越细，过冷度越来越大，从而制取高冷速、低粒度的金属粉末。

为此，人们又开发了双级雾化及多级雾化工艺路线和装置。

哈尔滨工业大学袁晓光等人6采用了将超声雾化与旋转盘雾化结合在一起的双级雾化装置制取Al一Si合金粉末，以提高金属液粒的冷却速度。

中南工业大学陈振华等人根据金属液粒急冷效果和大过冷效果有机结合的原理，研制了一系列新型的雾化制粉装置，其工作原理是：

首先将金属融体过热到一个较高的温度，然后采用常规的气体雾化装置将熔体雾化成很小的液粒，被雾化介质喷在旋转盘上离心破碎成微小的液粒，与此同时，向高速旋转装置喷入冷却剂，冷却剂被高速旋转装置离心雾化成液珠，液珠与金属液粒机械地混合在一起，起着隔离金属液粒的作用。

冷却剂雾珠和金属液粒在经过高速旋转盘、辊的单次或多次粉碎，变得越来越细。

在粉碎过程中控制金属液粒和冷却介质的接触时间，尽量避免金属液粒在充分破碎前凝固，被充分破碎的液粒最终由冷却剂带出。

图2所示为多级快速冷凝装置原理图.

经实验测算，这些多级雾化装置的冷却速度可达l05―106K／s，各种金属的过冷度在50250~C.等，制备粉末的最小平均粒径可达5―10um。

2机械合金化方法

Shingu等人首次报道用机械球磨法制备金属粉末。

近年来人们利用高能球磨技术成功地制备了各类结构的粉末材料。

2．1纯金属微细粉末的制备

单组元系统地研究结果表明，高能球磨容易使具有B．B．C．结构（如Fe、Cr、Nb、W等）和H．C．P．结构（如Zr、Hf、Ru）的金属形成纳米晶结构，而对具有F．C．C．结构的金属（如Cu）则不易形成。

纯金属在球磨过程中由于物料反复形变，局部应变增加，引起缺陷密度增加，当切变带中缺陷密度达到某临界值时，晶粒破碎。

这个过程不断重复，使晶粒不断细化

直至形成微细粉末。

2．2合金粉末的制备

2．2．1合金粉球磨制取微细金属粉末熔炼制得合金，破碎后再进行球磨。

例如把99．9％的铁和钒的粉末按50％的比例混合，在氩气中高频感应熔炼制得Fe一50％V合金锭，将合金锭加热至1300~C后在0~C冰水中急冷，在SPEX8000型研磨机中粉碎，充入氩气，球、料比（重量比）为1：

20。

球磨100h后可制得20nm以下的粉末，球磨180h后可制得粒径9nm的粉末。

2．2．2用单一金属粉末球磨制取纳米合金粉末这种方法是在球磨过程中完成破碎和合金化两个过程。

例如制造cu―Ti―B纳米合金粉末，将平均粒径7．2pan的电解铜粉（99．7％）、46．5pan还原钛粉（99．6％）和1．3pan硼粉按Cu一4％Ti一2B比例混合，装在容积为7X10m3的不锈钢容器中球磨，转速为3．8r／s，不锈钢球直径为科．8mm，氩气保护，加入2％粉末重量的硬脂酸作润滑剂，球磨20h后，得到10nm的合金粉末。

硼的加入促进了合金粉的细化。

机构合金化制取的合金中，铜中固溶2moi％的钛，其余的钛以均一浓度分散在cu―Ti合金中。

在添加硼时，剩下的钛以固相反应形成T。

最近德国西门子公司采用机械合金化及随后固化制取了Nd―Fe―B、Sin―Fe―B磁体。

韩国lul―JinChoi利用纯Ti、Ni、c粉球磨得到了TiC―Ni金属陶瓷粉末。

北京科技大学周国安等人利用机械合金化方法制取了Ni―Fe―Mo粉。

高能球磨法制取的纳米粉末，在选取被加工金属时首先要查明它的抗氧化能力和熔点，以控制加工条件。

研究发现体心立方和密排六方结构的金属适合球磨加工。

体心立方金属的平均粒径可达9nm，密排六方结构的金属的平均粒径可达13nm。

3其它方法

3．1醇盐水解法

醇盐水解法是湿法制取纳米粉末的一种重要方法，主要包括金属醇盐的合成、醇盐的混合和加水分解等步骤。

由于采用有机溶剂，制备的氧化物粉纯度高，并可获得组成均匀的复合金属氧化物粉末。

纳米氧化钛不仅可作为吸附剂和催化剂的载体、传感器材料，还是电子器件的重要组成部分。

采用醇盐水解法制取时，先将无水乙醇稀释的钛酸丁酯缓慢滴入蒸馏水中，水解生成沉淀，将沉淀物烘干后，得到颗粒尺寸为16nm的粉体。

到目前为止已用此法合成了几十种金属氧化物粉末.此法的缺点是价格较高。

3．2热解法

热解法是在高温高压下在水或其它液体介质中进行有关化学反应的方法。

可获得通常条件下难以获得的几纳米至几十纳米的粉末，且粒度分布窄，团聚程度低，纯度高，晶格发育完整，有良好的烧结活性。

热解法选择合适的原料配比尤为重要。

对原料的纯度要求高。

超细二氧化铈广泛用作抛光粉、发光材料及催化剂，将0．005molCe（No3）3•H2O与100mL乙醇混合的溶液加热到130~C，保温12h，然后冷却到室温，得到的沉淀物用乙醇洗净、烘干后，得到黄色二氧化铈晶体，晶粒为球形，粒度分布窄，平均粒径7nm。

纳米金属铁颗粒兼有纳米颗粒所独有的物理特性与磁特性，有着十分重要的应用，钢铁研究总院的柳学全等人通过热解羟基铁制备了纳米级的金属铁颗粒。

3．3电解法

大多数方法制备的微细金属粉末存在粉末颗粒易发生团聚和表面氧化的问题，给以后的收集、存放、运输和应用过程带来了极大的不便。

北京航空材料研究院的何峰等人[13]开发了一种新的电解法，由于粉末的制备和表面包覆同步完成，因此，可得到高弥散、抗氧化的超细金属粉末。

4应用前景及展望

微细金属粉末的制取技术发展很快，金属粉末在冶金、化工、电子、磁性材料、精细陶瓷、传感器等方面得到开发应用，显示了良好的应用前景。

在材料烧结方面可降低难烧结材料的烧结温度，纳米陶瓷为解决陶瓷材料的脆性开辟了新的途径，在电子工业中，纳米颗粒用于制作导电和电阻浆料。

磁性纳米粉末制成的磁记录材料可大大提高信噪比，改善图像质量，微细金属粉末还是高效催化剂，例如纳米铁、镍、r―Fo2％混合的轻烧结体可代替贵金属作催化剂。

随着金属粉末材料开发应用的发展，其需求将越来越大。

金属粉末的制取方法多种多样，可根据用途和经济技术要求选用不同的方法，虽然不少方法已经得到实际应用，但仍存在着两个主要问题，即规模较小和生产成本高。

为了促进金属粉末材料的发展应用，必须开发出生产量更大成本更低的工艺方法。

粉末冶金工艺的优点：

1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。

2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。

用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。

3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。

4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。

5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。

粉末冶金工艺的基本工序是：

1、原料粉末的制备。

现有的制粉方法大体可分为两类：

机械法和物理化学法。

而机械法可分为：

机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：

电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。

其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。

2、粉末成型为所需形状的坯块。

成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。

成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。

加压成型中应用最多的是模压成型。

3、坯块的烧结。

烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。

成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。

烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。

对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。

除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。

4、产品的后序处理。

烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。

如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。

此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。

粉末冶金材料和制品的今后发展方向：

1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。

2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能合金。

3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。

4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。

5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。

缺点：

1:

在没有批量的情况下要考虑零件的大小.

2:

模具费用相对来说要高出铸造模具.

粉末冶金（P/M）技术是一门重要的材料制备与成形技术，被称为是解决高科技、新材料问题的钥匙…。

高性能、低成本、净近成形一直以来是粉末冶金工作者重要研究课题之一。

粉末冶金法能实现工件的少切削、无切削加工，是一种高效、优质、精密、低耗节能制造零件的先进技术。

进入20世纪80年代许多行业，特别是汽车工业比以往任何时候更加依赖于粉末冶金技术，尽可能多地采用粉末冶金高性能的零部件是提高汽车尤其是轿车在市场中的竞争能力的一种有力手段。

高密度的P/M产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。

因此，为扩大粉末冶金P/M零部件的应用范围，必须提高其密度以获得力学性能优异的粉末冶金零部件。

目前，常用来提高P/M零部件密度的技术途径主要有：

压缩性铁粉的应用

复压复烧

浸铜

高温烧结

粉末热锻等等

由于这些工艺存在着不同程度的成本和工件尺寸精度保证困难等技术问题，使本富于竞争力的粉末冶金零件的潜力难以得到充分发挥。

而流动温压粉末成型技术的发展使之成为提高P/M零件密度的有效途径。