起重机维修通用工艺.docx
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起重机维修通用工艺
门、桥式起重机维修
通用工艺
编制：
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批准：
一）起重机大修检查项目及其技术标准
为了提高起重机的作业效率，延长服务期限。
必须合理使用，按期维修。
1、大修项目及其技术标准分为：
机械部分、金属结构部分和电器设备部分。
起重机大修理项目及其技术标准（机械部分）
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
1
吊 钩
1、拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑。
2、检查危险断面磨损状况。
3、吊钩的试验
4、板钩检修
1、吊钩、横梁、滑轮轴不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
2、危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
3、大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。
4、板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。
2
抓 斗
1、抓斗刃口间隙的检查
2、抓斗张开后，斗口不平行度的检查
3、斗口对称中心线与抓斗垂直中心的偏差
1、抓斗闭合时，两水平刃口和垂直刃口的错位差及斗口接触处的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不应大于200mm。
2、斗口不平行度不得超过20mm。
3、斗口对称中心线和抓斗垂直中心线应在同一垂直平面内，其偏差不得超过20mm。
3
钢丝绳
1、断丝检查
2、径向磨损量
3、变形检查
4、钢丝绳润滑
1、1个捻距内断丝数超过钢丝绳总数10%的应按标准报废。
2、钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废。
3、钢丝绳直径缩细量至绳径70%的，扭结，绳芯外露，断股者应报废换新钢丝绳。
4、润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗，用钢丝绳麻芯脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑脂（SYA1405-65）浸涂饱和为宜。
4
滑轮组
1、拆洗检修滑轮组，检查裂纹
2、滑轮槽的检修
3、轴孔的检查
4、装配
1、滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径的30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换。
2、用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。
不超过标准者可以补修。
大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm
3、大修后，轴孔允许有不超过0.25cm2缺陷，深度不应超过4mm
4、装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰。
D-滑轮的名义直径。
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
5
卷 筒
1、卷筒绳槽
2、卷筒表面
3、卷筒轴
4、装配与安装
1、绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%。
2、卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动。
3、卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件。
4、卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大于1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。
6
车 轮
1、车轮踏面磨损
2、两个相互匹配车轮的直径偏差。
3、轮缘磨损与折断、变形
4、车轮裂纹
5、踏面椭圆度
6、车轮组装配
1、车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制，热处理修复。
车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300-350，对车轮直径大于￠400mm的淬火层厚应大于20mm；小于￠400mm时，淬火层厚不应小于15mm。
2、主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%
3、轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废
4、车轮发现裂纹则应报废
5、车轮踏面椭圆度达1mm应报废
6、安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。
7
车轮轴与轴承
1、轴颈的检修
2、裂纹的检修
3、滚动轴承的检修
4、滑动轴承间隙的检查
5、轴键间隙检查
1、轴径在大修后的椭圆度，圆锥度不应大于0.03mm。
2、用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm。
3、圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03-0.18mm范围内的轴向间隙，轴承压盖调整间隙应在0.5-1.5mm的范围之内
4、轴与轴瓦的允许间隙（mm） 如表a
轴颈
主动轴间隙
从动轴间隙
20-40
0.6
1.2
40-90
0.8
1.6
5、轴与键的径向允许间隙（mm） 如表b
键槽与键侧向允许间隙（mm） 如表c
轴径
侧向允许间隙
20-40
0.1-0.2
41-80
0.2-0.3
＞80
0.3-0.5
表b 表c
轴径
径向允许间隙
20-40
0.1-0.3
41-80
0.1-0.4
＞80
0.1-0.5
8
齿轮与减速器
1、拆解减速器，清洗检查齿轮磨损状况
2、齿面的检查
1、起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过原齿厚的10%，，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损量不应超过15%，其余则应小于25%。
2、齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿，否则更换
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
8
齿轮与减速机
3、轴的检修
4、轴承的检修
5、装配检查
5.1、中心距：
用千分尺或专用游标卡尺测量齿轮的中心距离。
5.2、齿侧齿顶间隙，可用压铅线方法测量
5.3、啮合面积的检修
6、运转试验
3、轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。
4、大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）
轴承内径
允许间隙
17-30
0.02
35-50
0.03
55-90
0.04
5、装配时检查以下3项：
中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差（mm）
5.1、中心距允许偏差
中心距
＜100
100-200
250-400
＞500
允许偏差
±0.07
±0.09
±0.120
±0.150
5.2、齿侧间隙允许偏差
中心距
80-120
120-200
200-300
320-500
500-800
齿侧间隙
0.13-0.26
0.17-0.34
0.21-0.4
0.26-0.53
0.34-0.67
齿顶隙允许值为0.25mm，m—模数
5.3、用涂红丹的方法检查。
啮合面积不低于齿高的45%，齿宽的60%。
6、减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，连缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。
平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
9
联轴器
1、齿形联轴器齿面检修
2、内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验
3、当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移
4、无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查
5、用中间轴联接的齿形联轴器径向位移
1、可参考齿轮部分
2、内外齿圈端面允许摆动量（mm）
直径D
40-100
100-200
200-400
400-800
800-1200
允许摆动量
±0.01
±0.02
±0.04
±0.08
±0.120
3、两根轴的允许径向位移量，根据模数不同，其值为0.4-3.2mm
模数/m
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
齿数/z
30
38
40
48
56
48
56
62
径向位移/mm
0.4
0.65
0.8
1
1.25
1.35
1.6
1.8
4、内齿圈轴线歪斜角允许在0°30′范围内
5、径向位移最大值Ymax＝0.00872A。
A—两外齿套从齿中心量起的中间轴长度。
10
制动器
1、制动摩擦片检修
2、制动轮检修
2.1、制动轮表面
2.2、制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差
2.3、制动轮安装后，轮缘摆幅检查
2.4、制动轮与联轴器的安装
3、小轴,心轴,轴孔的检修
4、制动臂与工作弹簧
5、制动器杠杆系统
1、其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm
2、包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准。
2.1、制动轮工作表面精糙度不低于Ra＝1.6μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。
加工后的制动轮厚度：
对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%，制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D＞200mm的径向跳动不应大于0.1mm。
2.2、接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：
当D≤200mm时，不应超过2mm，D＞300mm时，不应超过3mm。
2.3、制动轮安装后允许的摆幅mm
制动轮直径D
≤200
＞200-300
＞300-600
允许摆幅
径面
0.10
0.12
0.18
端面
0.15
0.20
0.25
2.4、与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）的一侧
3、小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换。
4、制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂
5、空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反应灵敏可靠
序号
零件
名称
大修理项目
技术标准
11
起升机构及小车部分
1、起升机构的轴
2、电动机与减速器轴的位移检查
3、卷筒和减速器轴线偏差
4、小车轮距偏差
5、小车轨道标高偏差
6、轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差
7、小车轨道接头偏差
8、小车轮端面水平偏差
9、小车轮端面垂直偏差
10、小车轮踏面偏差
11、小车轮距偏差
1、探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹
2、应符合联轴器的安装要求
3、在轴承座处的允许偏差不应大于3mm
4、由小车轮测量的小车轨距偏差；当轨距≤2.5mm，允许其偏差为±2mm，且主从动车轮相对差不大于2mm，当轨距＞2.5mm，允许其偏差不大于±3mm，且主从动轮相对差不大于3mm。
5、当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距＞2.5m，允许偏差为5mm。
6、箱形单梁允许偏差为：
不得大于1/2§，§--腹板厚度（mm）单腹板梁允许偏差为：
小于10mm；箱形双主梁允许偏差为：
2-3mm
7、轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm
8、水平偏差不应大于1‰。
且两主动轮偏斜方向相反。
I—测量长度
9、不得大于D/400
10、所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm
11、允许相对偏差为4mm
12
大车运行机构
1、车轮偏差
2、同一平衡梁上的车轮检查
3、轨道的检查
3.1、轨道外观检查
3.2、纵向倾斜度
3.3、轨距偏差
3.4、两根轨道相对高差
4、夹轨器检修
5、由车轮测量出的起重机跨度偏差
6、由车轮量出的对角线偏差
1、大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同
2、同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm
3、包括外观、倾斜度、轨距等项的技术标准
3.1、轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm
3.2、起重机轨道纵向倾斜度不应大于5‰
3.3、其值≤10mm
3.4、同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm
4、钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针处在规定的位置。
5、当跨度S≤30mm，跨距偏差不应大于5mm，当S＞30m，跨距偏差不应大于8mm
6、当跨度S≤30mm，偏差不应大于5mm，当S＞30m，其偏差不应大于10mm
13
轨道
1.钢轨
2.钢轨紧固螺栓
3.连接板及垫板
4.缓冲器及车挡
5.钢轨接头
6.钢轨焊接
7.安装几何尺寸误差
1.检查有无裂纹、头部下陷、变形、侧面磨损
2.检查连接螺栓有无松动及脱落
3.检查连接螺栓有无松动、脱落；连接板和垫板有无移位、缺陷或脱落
4.检查有无损伤及错位；安装有无松动、脱落
5.检查焊缝有无裂纹与开裂
6.检查焊缝有无裂纹与开裂
7.检查规矩、轨道中心线、轨顶高等偏差
桥式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）
序号
零件名称
大修理项目
技术标准
1
主梁几
何形状
1、主梁上拱度检验
2、主梁下挠度检验
3、水平旁弯检验
4、腹板波浪形变形
1、跨中上拱度为（0.9-1.4）‰，允许偏差为上拱度的20%
2、满载跨中弹性下挠量≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过（0.6/1000）S。
超过此规定值，应修复并加固。
3、跨中水平旁弯不应大于S/2000
4、受压区波峰不应大于0.7§，受拉区波峰不应大于1.2§§--腹板厚度
2
桥架组装
1、水平方向两对角线检验
2、垂直方向两对角线检验
3、小车轨道至桥架纵向中心距离偏差
1、箱形梁允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm
2、其允许偏差10mm
3、允许偏差应小于3mm
3
箱形梁
1、裂纹的检验
2、金属结构涂装及防腐
1、金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处
2、应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚的10%，修后涂漆
4
桁架杆件
桁架节点间主要受力杆件的弯曲度
桁架主要受力拉杆（压杆）的弯曲度不应超过1/1000，但不应大于2mm。
1—杆件长度
门式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）
金 属 结 构 部 分
1
主梁几何形状
1、上拱度检验
2、下找度检验
3、水平旁弯检验
4、腹板波浪
1、跨中上拱度为：
S/1000；悬臂端上拱度为1/300。
允许偏差为上拱度的20%。
2、满载跨中弹性下拱量F0≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6/1000S。
超过这些规定值应考虑主梁的修复加固。
3、跨中水平旁弯不应大于S/2000；悬臂梁水平旁弯不应超过1/1000。
4、受压力波峰不应大于0.7§，受拉区波峰不应大于1.2§。
§--腹板厚度
2
组装门架
1、水平方向对角线的检验
2、垂直方向两对角的检验
3、门式起重机小车轨道至起重纵向中心的距离相等
1、水平方向两对角线应相等。
箱形梁允许偏差为5mm；桁架梁允许偏差为10mm。
2、在垂直方向两对角线应相等。
允许偏差为10mm。
3、允许偏差为小于3mm。
3
支腿
1、支腿垂直度
2、支腿相对标高
1、支腿垂直度偏差不大于H/200°。
H—支腿高度
2、支腿相对标高的允许偏差为10mm
4
箱形梁
1、裂纹的检验
2、金属构件的涂装及腐蚀
1、金属结构不得有裂纹和开焊处。
2、应保持涂装的完好，防止金属腐蚀，金属板腐蚀量不应超过原厚度的10%。
大修后一般要涂漆一次，油漆两层（第一层涂防锈底漆）
5
桁架杆件
桁架节点间主要受力杆件的弯曲度
桁架主要受力拉杆（压杆）的弯曲度不应超过1/1000，但不应大于2mm。
1—杆件长度
起重机大修理项目及其技术标准（电器设备部分）
序号
零件名称
大修理项目
技术标准
1
电动机
1、拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油；测量定子、转子绝缘电阻
2、电动机轴的检修
3、绕组的检修
4、端盖止口配合间隙的检验
1、对新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.8MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ，转子绝缘电阻大于0.5MΩ；如达不到这一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下（50-70℃）定子绝缘电阻达1MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ
2、大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴颈应达到图纸要求
3、绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组
4、端盖止口配合间隙如表/mm，端盖轴承孔的间隙，不应大于0.05mm
端盖止口外径
300
500
800
1000
最大间隙
0.05
0.10
0.15
0.20
序号
零件名称
大修理项目
技术标准
1
电动机
5、滑环与电刷的检修
5、刷架弹簧压力不应低于0.50-2.00N/Cm2，1台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼伤和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环椭圆度不应超过0.02-0.05mm
2
控制器与接触器
1、拆卸清洗
2、调整压力、检修触头
1、手柄应转动灵活，无卡住现象
2、触头正常压力为10-17N，触头磨损不应大于3mm，触片不应大于1.5mm
3
电阻器
1、拆开清理
2、电阻片
1、锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距
2、发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件
4
限位开关
1、清理检修磨损件
2、调整
1、更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠
2、当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关应动作
5
集电器
1、磨损、变形的检修
2、检查瓷瓶
1、钢铝线磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校正
2、拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电阻不得少于1MΩ
序号
零件名称
大修理项目
技术标准
6
导线
1、更换老化、绝缘不良的导线、套管
2、测量绝缘电阻
1、按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5倍，管子弯曲不应小于90°。
2、导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ
7
避雷与接地
测量绝缘电阻，检查接地与避雷装置
接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150㎜2的镀锌扁铁，10㎜2裸铜线，30㎜2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地连接采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处
8
照明
更换导线检查灯具和低压变压器
更换损坏件，保证安全
9
电缆卷筒
调节电缆卷筒卷绕力矩，使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡
调整卷绕力矩
2、外观质量及噪声质量技术标准
现代文明生产要求，降低噪声污染，对起重机大修理后的起重机外观质量和噪声，也应符合相应的要求与质量技术标准。
（1）对外观质量的要求
①零部件、结构件涂漆前应除尽表面氧化物、油污、焊渣等。
②铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。
③减速器内壁非加工表面涂底漆及耐油漆。
④起重机的涂漆颜色应符合有关标准的规定。
⑤起重机涂漆不得少于2层。
⑥起重机零部件上的铭牌涂漆前应涂油保护，涂漆后应清理擦试醒目，如：
起重机产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、电动机铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电气控制铭牌、安全标志铭牌等。
⑦起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线、滑块、加轮踏面、制动轮制动面、制动衬垫摩擦面、电动机导电滑环，电刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物和油污。
起重机涂漆后应对以上零件清理擦拭干净。
（2）对噪声的质量要求
①使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB（A），使用二硫化钼润滑脂的减速器噪声不得大于87dB（A）。
测试条件和方法如下：
减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速进行无负荷运转，用声级计（读数按A档）测定。
声级计距被测减速器距离1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器前、后、左、右4个方向测量，取平均值为实测值。
测试时脉冲声峰值除外，总噪声减去背景噪声的值应大于3dB（A）。
总噪声值减去背景噪声影响值（见下表）即为减速器实际器声值。
②起重机噪声不得大于85dB（A）。
测试条件和方法如下：
起重机在非密封性厂房内，按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情况下，在地面上测量，用声级计（A）档读数测定噪声。
测试时脉冲声峰值除去，总噪声减背景噪声之差应大于3dB（A）；总噪声减去背景噪声影响值即为起重机的实际声值。
减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机，噪声不得大于87dB（A）。
背景噪声影响值
总噪声减去背景噪声的差值/dB（A）
3
4
5
6
7
8
9
≥10
背景噪声影响值/dB（A）
3
2.3
1.7
1.3
1
0.8
0.6
0.5
二）起重机大修后的试验
起重机在大修后要作运转试验，以检验大修后是否达到技术条件的要求。
在试验前，必须注意检查各电动机的接线是否正确，特别是大车运行机构的各电动机的运转方向必须一致，接地要符合技术条件的要求。
司机室所有控制器手柄都要扳到零位，然后合上保护盘的刀闸开关，按下起动按钮使电路接通，起重机处于运转的预备状态。
起重机的运转试验可以分为3个步骤：
1、空负荷试验
1.1、小车行走：
空负荷小车沿轨道往返运行3次。
此时，限位开关动作灵敏可靠。
1.2、大车行走：
小车开至某一支腿处，大车空负荷运行3次，每次运行走距离在30m左右。
此时，大车运行无异常噪声，无打滑啃轨现象。
1.3、空钩升降：
开动起升机构，空钩上下3次，制动器可靠，过卷扬限制器灵敏可靠。
2、静负荷试验
2.1、跨中试验：
将小车开至支腿处，测量主梁的上拱度，当上拱度仍然保持在S/1000时，可按新出厂的起重机作试验。
即：
小车开到跨中，以渐加静载荷的方式，起吊额定起重量，离地面100mm，停留10min，然后测量主梁跨中下挠度不应超过S/700。
卸载后不应有残余变形。
共作3次试验，每次试验间隔时间不少于10min。
如果是使用年久的门式起重机，测量后发现有明显的上拱减少。
作试验时，应边加载荷边测量下挠值，当起吊额定载荷时，主梁弹性下挠度从水平线算起最大不应超过0.5/1000S。
如果超过这一标准则说明主梁刚度不足，应修理加固。
若主梁上拱基本消失，可不作试验直接进行矫正修理。
2.2、悬臂试验（门式起重机）
和跨中的试验方法相同，悬臂端弹性下挠度不应超过0.7L1/350（L1为悬臂长度）
以上试验合格后，可作超载25%的试验，方法和要求同额定负荷试验相同。
3、动负荷试验
3.1、额定负荷的动载试验：
先让小车起吊额定负荷作反复起升和下降并作制动试验，然后开动满载小车往返运行3-5次。
最后把满载小车开到跨中和悬臂端让门式起重机以全速往返行走2-3次，并反复起动、制动。
此时，各机构的制动器，安全装置灵敏可靠。
各机
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