风电叶片后加工实习汇报.docx
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风电叶片后加工实习汇报
实习5周汇报
叶片的生产分为部件，成型和后处理三个工段。
按照计划八月份的实习，我完成了维修，手糊补强工序以及部件工段的学习。
下面我将对这三部分分别做汇报。
1叶片维修实习报告
1.1维修工序整体认知
叶片维修班组负责对存在质量缺陷的叶片，按照NCR处理报告单进行维修，使叶片达到质量要求。
据通用维修作业指导书介绍，在叶片维修中可以采用手糊工艺，手糊真空袋压工艺，真空灌注工艺以及蒙皮开天窗维修。
叶片维修根据每处缺陷的不同，需要采取不同的维修方案。
1）补强布分层：
清理存在缺陷的补强布，然后手糊补强。
2）开放式缺胶：
直接使用黄胶按配比要求进行补胶，填平。
3）胶裂：
主要针对腹板与主梁粘接的倒角处粘接胶固化后出现胶裂，使用合适的刮板在胶层表面涂覆粘接胶覆盖缺陷。
4）补强布内有气泡：
对气泡区域进行打磨，清理存在缺陷补强布重新手糊补强。
5）C1级发白、干纱：
对缺陷区域进行打磨，清理干净，然后铺放n+1层相同规格的玻纤布进行手糊补强。
6）C1级芯材间隙缺陷：
缺陷区域表面打磨粗糙，清理干净，用芯材填补间隙，手糊补强两层相同规格的玻纤布，然后手糊袋压。
7）腹板靠叶尖位置缺胶：
需要开天窗修理。
维修要严格按照维修作业指导书来标准操作，这样才能保证维修后的质量。
1.2岗位操作重点
1）维修过程中，要对缺陷区域进行打磨错层。
错层的打磨是技术活，需要打磨的同时注意玻纤布层数，错层宽度。
缺陷区域错层打磨要求
原纤维织物类型
叶片轴向方向
叶片弦向方向
主梁单向织物（0º）
1:
100
1:
5
后缘梁单向织物（0º）
1:
100
1:
5
双轴织物（±45º）
1:
50
1:
50
三轴织物（0º/±45º）
1:
50
1:
50
四轴织物（0º/90º/±45º）
1:
50
1:
50
2）打磨掉n层，铺放n+1层相应规格玻纤布，第n+1层与第n层的纤维布种类相同，纤维布面积根据不合格区域面积和错层要求制定，纤维布放置顺序由小到大按照错层铺设,最后一层须覆盖整个打磨面50mm。
3）维修后维修区域应该满足固化要求，对有Tg要求的区域加热后进行固化。
灌注Tg≥70℃
玻璃钢材料
手糊Tg≥60℃
粘接胶Tg≥65℃
1.3实习中的关注点及现场需要加强注意点
1.3.1关注点及建议
（1）维修工作中要用到很多电动工具，所以长电线是必不可少的。
电线长了容易缠乱，也不利于搬运。
电线总是拽来拽去的容易破皮，也存在安全隐患。
我建议设计采用缠线小车来缠线和搬运：
缠线小车上是车板上安装支架，支架上安装辘轳，进行缠线及放线。
小车上也可以放电动工具，一起拉走。
（2）关于37.5型号叶根的改善：
59.5的叶根是预埋的，叶根部分只需要轻微打磨即可，而37.5的需要先进行切割，切除叶根前端多余的部分。
建议给37.5的做个叶根起点工装（类似于预埋的工装），保证端面平齐，减少打磨浪费，降低粉尘。
（3）在堆场维修叶片时，去胶房打一次胶回来，若打多了很容易发热，打少了要来回在路上耽误时间。
胶发热以后，不能用了，造成浪费。
针对这种情况，可以让树脂混胶车实行“上门服务”，有需要用胶时，树脂混胶车直接开过去，用多少放多少。
1.3.2现场需要加强注意点
（1）在维修时，发现很多叶片蒙皮有异物的情况，这些异物有的是衣服上线丝，有的是一块纸片。
这个问题反应出生产者的质量意识。
在前期生产工序认真对待，有严格的质量意识，及时取出异物。
这些异物在制造过程中及时清理，就可以省去维修的麻烦。
（2）芯材间隙应该控制下。
要不然在维修时很麻烦，需要打磨后，在间隙位置补入芯材，再手糊袋压。
维修打磨对叶片来说是一种伤害，维修过程也费时费力。
在生产过程中，应该注意检查下，有间隙的地方直接补上，尽量避免芯材间隙。
（3）维修打磨叶片时，吸尘器的吸力不够，一个人打磨，一个人抱吸尘器，两个人都成了“吸尘器”。
建议购进吸尘效果更好的吸尘器，这样车间的粉尘少了，车间环境变好了。
同时，也能更有效的预防职业病。
（4）车间内有各种小虫子飞，若恰好飞到材料中，势必会影响产品性能。
在夏天，彻底消灭很难，这就需要下操作时注意下，不让虫子混入，以免形成异物，造成缺陷。
2手糊补强实习报告
2.1手糊补强工序整体认知
叶片脱模切边后，需要对前后缘进行手糊补强。
对叶片的补强靠近叶根部分采用的是真空灌注手糊树脂的方法，后面采用的是手糊真空袋压的方法补强。
1）真空灌注工艺：
2）手糊袋压工艺：
2.2岗位操作重点
1）补强区清洁无异物，无缺陷或损伤。
对于有缺陷的补强区要进行维修。
如有错位区域，需要手糊玻纤布条垫平，这需要严格按照维修大纲进行。
2）在布置真空时，在抽气口和后缘最大弦长处要打褶。
打褶要注意不能出现二次褶。
3）真空灌注补强时，要注意灌胶的速度，速度过快易出现树脂浸润不透，发白。
4）手糊袋压法的补强布浸润后，含胶量要在45%-55%为宜，含胶量少了容易发白，多了树脂易滴落。
2.3实习中的关注点以及改进建议
关注点
改进意见
1）真空灌注手糊树脂时，真空泵直接用真空管连接抽气，会有树脂吸入，影响真空泵的性能。
在北京培训时，培训师讲过在真空泵处放置VAP膜（真空口连真空泵透气，防树脂，防水），我们在真空管口放置，就可以不用每次抽真空由于管内进胶固化换真空管。
2）手糊补强时玻纤布不易对准合模缝，实际操作与sop要求存在偏差。
59.5的所有补强布都与合模缝对称还好铺些，37.5的要求以合模缝为中心均匀错层，这就很难了。
建议将37.5的更改成和59.5外补强方式一样，补强布中心对准合模缝；然后补强布中间位置由库房（供应商）给缝好中心线。
3）手糊补强前擦拭叶片，把大量的粉尘抖入车间，这个过程只相当于是让粉尘搬家，并未处理掉粉尘。
从切边运过来的叶片往往带有厚厚的粉尘。
我建议在切边后，采用最早洗车的喷淋将粉尘洗干净，然后再吹干。
在交流会上我也请教过，工程师认为不应该用水，这个过程影响影响效率。
但我觉得灰尘直接排空，影响环境。
听说公司要建后处理车间的，我想着可以布置冲洗和烘干装置，应该很快得到干净干燥的叶片，同时也实现了粉尘的固定。
4）手糊补强后，有时玻纤布的边缘会干纱，这时的处理方法是将干纱部分打磨掉。
这种情况，建议在干纱部分用树脂浸润，然后贴脱模布，再真空袋压，会得到完美补强的叶片。
5）配备给班组的剪刀数量太少，实习时，感觉一直在来来回回取剪刀。
还有就是只有刀片没有刀壳，用起来存在危险。
“工欲善其事，必先利其器”，建议除了班组的大剪刀，可以给师傅们每人配备一把安全剪刀，随身携带用时方便。
美工刀配备刀壳也每个人配一把，安全。
3部件工序实习报告
3.1部件工序整体认知
部件工段主要包括梁制作和腹板制作，以及梁准备和腹板准备。
梁的制作过程：
腹板的制作过程：
腹板的制造和梁的制作有很多相似的步骤，如模具的清理、打脱模剂，打真空胶带（腹板制作采用一次真空）。
铺放材料的顺序同样是辅材主材辅材，然后导流真空系统的布置。
灌注固化后，即可得到腹板。
腹板的不同之处是，它是三明治结构的，铺放双轴布后，按编号铺放PVC芯材，然后再铺放双轴布。
铺放芯材时，要注意芯材间隙≤3mm，要控制固化温度，延长固化时间，防止芯材变色。
还有就是TE边腹板要布置避雷线，注意避雷线分叉的位置。
3.2岗位操作重点
1）模具必须清理干净，模具上有真空口的要确保真空口及螺旋管未堵胶。
2）铺布时布层起止点位置要准确，主梁纤维要平直铺放，避免在同一位置纤维断开，倾斜，褶皱，鼓包等。
脱模布导流网铺放平整。
3）在两个抽气口间，铺放吸胶毡条的搭桥时，要注意吸胶毡条搭放到布层20-30mm。
4）在布置真空系统时，真空膜和PVC角及模具边缘要贴实，不要悬空。
3.3实习中的关注点以及改进建议
关注点
改进意见
1）对于腹板模具标识采用记号笔划，易擦除；37.5和45.2避雷线分叉点需要对腹板进行钻孔；师傅们安放避雷线困难这三个问题需要改进。
腹板模具增加永久性标识（布层起止点、芯材厚度过渡点、避雷线分叉点）；
在37.5和45.2上使用腹板避雷线分叉点位置预埋挤压管，就不用在腹板上打孔了，这样可以降低粉尘，改善车间环境；
避雷线改成套材，便于师傅们操作。
2）腹板脱模后，对腹板翻边和避雷线的气泡采用钻孔注胶的方法，注胶后是这个样子的：
应该对注多了的胶，进行清理，要不然腹板表面上斑斑点点的，不美观。
还有就是腹板表面本来不干净，这些胶块与腹板粘结不够牢靠，装机后要是脱落了，在叶片里属于异物。
3）在梁模具上铺布时，两个师傅来回铺布很辛苦，可以设计一个装置，来由一个师傅操作就可以完成，节省人力。
由于梁模具的宽度是一样的，可以在模具上安装一根可以卡住模具的横杆，横杆上固定布的一端，然后通过推动这根横杆进行放布。
在梁模具前，师傅们抬高大卷布太累了，可以想些省力的办法，比如采用地牛帮忙抬高。
4）梁模具的平台，不知是不是根据需要没有护栏，还有在中间位置直接是台阶式下来的，要是认真做模具上工作，忽略脚下很危险。
建议在平台上焊上栏杆更好些，在中间位置台阶式的平台可以改成斜坡的，消除安全隐患。
5）这点不是部件工段的问题，是车间里的一台真空泵，真空管都已经从叶片上拔了，一直开着没关，费电，费泵。
在工作时，要有节约意识，不仅仅是一台未及时关闭的真空泵，在生产过程中有很多地方都应该注意节约。
就像手糊工序裁下不够用的导流网，脱模布，玻纤布，不够长的真空膜，这些都可以给维修工序继续用的。
各个工序的用料不应该是分开的，对于这个工序来说没用的东西，可能那个工序正需要。
一起使用，节约剩料。
4实习过程中的收获及感受
在维修班组，实习了两周的时间。
还记得实习第一天，我见一个在吊装中磕伤的叶片，问班长，这个能修好吗？
班长说“就没有咱中材修不好的叶片”。
从实习第一天开始，我就特别崇拜维修班的师傅们。
在实习中，跟着师傅们拿着NCR单，维修每一只有问题的叶片，这个过程让我认识了之前理论学习中的各种缺陷，如干纱，发白，分层，气泡，叶根褶皱，芯材间隙，缺胶等等。
并且学会了对于每一种缺陷的维修方法，当然这些都是按照维修作业指导书的要求选择是打磨缺陷后直接手糊，还是手糊袋压，或者是缺胶部分直接涂些黄胶。
看着叶片上，被师傅们打磨修补的痕迹，我产生一个想法要是在生产过程中注意些，质量意识强些，可能就不会有这条缺陷了，那么叶片更漂亮。
虽然说，我们维修班了不起，但是，维修相当于是质量的最后一道防线，想搞好质量必须从源头生产抓起。
而不是，以为有了维修的保障，生产质量就可以放松。
这两周里，我除了观看师傅们维修，还帮助师傅做工具准备，去胶房打胶的工作。
我们实习生的工作可以说很轻松，但维修班的师傅们工作可是一点也不轻松，从蒙皮到腹板，他们要处理每一处缺陷，打磨时的粉尘很大，有时他们从腹板打磨出来，整个人都是白的，一身厚厚的粉尘，再次建议要给维修班及时更换防尘毒面罩，配备吸尘效果更好的吸尘器。
维修班是我实习的第一站，从这里我认识了叶片的缺陷及造成缺陷的原因，这让我在后面的生产实习中有了注意点，希望在以后的实习生产中，我们制造的叶片都没有缺陷。
在手糊班，我进行了两周的实习，并完成了理论和实操的认证。
在手糊过程中，需要用到的材料和工具较多，所以在工作前做好准备工作很重要。
这也体现了做好5s的重要性，整理整顿好了可以方便快捷的拿到自己想要的东西，工作效率可以大大提高。
在手糊时每铺一层布或放置一个材料，都需要认真的回捋一遍，这对于做事有些急的我来说是好的锻炼，做事要有耐心，做好。
应该说在手糊补强期间，我学到的最多的感受最深的是合作，小组这个团队的力量。
在这两周，我们小组的成员被分给每个师傅学习实操，我以为自己学会学好，我们算是很出色的完成任务了。
实践证明，我的想法是错的，当我们小组自己动手手糊时，显得匆忙混乱。
在以后的培训中，我们要注意合作，训练默契，我们不是一个人在经受考验，而是一个团队。
在部件工段实习的时间较短，但这是我第一次见识在模具上制造产品，还是在几十米的大模具上。
这把之前在书上学到的流程都形象化具体化了。
梁和腹板是叶片中最重要的部分，它们组合形成工字梁结构，在整个叶片中承担着结构功能，承载的载荷超过叶片总载荷的80%以上。
在生产过程中，师傅们的高效和有条不紊，是我应该学习的地方，快中有序，高效的完成任务。
以上就是我在这5周的实习汇报内容，希望公司能够采纳我提的正确的建议，对我的不对之处请批评指正。
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