新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计.docx
《新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计.docx（44页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计
大虫泠桥施工组织设计
1.编制依据
（1）DK321+774大虫泠双线大桥施工图；
（3）直（曲）线双线T型空心桥台配通桥（2008）2227A贵广桥参04；
（4）组合箱梁直（曲）线双线矩形实体桥墩贵广桥参13-1；
（5）组合箱梁直（曲）线双线矩形空心桥墩贵广桥参13-2；
（6）钻（挖）孔灌注桩构造二设桥参（2005）4010；
（7）铁路综合接地系统通用参考图通号（2008）9302；
（8）墩台检查设备参考图；
（9）现行的国家有关方针政策及国家和铁道部有关标准、规范、验标及施工指南等；
2.编制范围
大虫泠双线大桥，里程为DK321+580.16～DK321+943.34，大桥全长363.18m。
工程内容主要包括钻孔灌注桩、大体积承台混凝土浇筑、高大矩形变截面实心和空心墩及T形空心桥台施工等。
3.工程概况
3.1主要技术标准
主要技术标准见表3.1-1“主要技术标准表”。
表3.1-1主要技术标准表
序号
项目
技术标准
1
线路等级
Ⅰ级
2
正线数目
双线
3
路段旅客列车设计行车速度
200公里/小时，预留提速条件。
4
最小曲线半径
3500m
5
限制坡度
龙里北至贺州18‰
6
到发线有效长度
850m（双机地段880m），只办理客车的车站650m
7
牵引种类
电力
8
牵引质量
不大于4000吨
9
闭塞类型
自动闭塞
10
建筑限界
满足开行双层集装箱列车运输要求
3.2工程概况
大虫泠双线大桥，大桥中心里程为DK321+774，孔跨布置1×24+10×32m箱梁，全长363.18m。
下部构造基础为钻孔桩基础，直径为d=1.25m和d=1.5m两种，分别77根和41根，共118根，最短桩长为9m，最长桩长为28m。
矩形承台9个，T型空心桥台2个，高大矩形变截面实心（空心）墩和等截面实心墩共9棵。
本桥0号台、11号台台前坡面采用M10浆砌片石，厚30㎝，下设10㎝厚碎石垫层。
本桥10号墩基础基坑采用M10浆砌片石挡墙，边坡防护采用C25混凝土挡墙，在桥墩处永久地面回填线为1：
3坡比。
本桥设计桩底持力层为砂岩，桩端嵌入无斜坡情况下W2（弱风化）完整岩内不小于2m；各墩中施工桩长不小于设计桩长。
3.2.1地形地貌
本桥属于剥蚀低山地貌区，绝对高程140～500米，沿线为云贵高原东侧的梯级大斜坡地带、90%以上面积属于山岳地形，由西北向东南逐渐降低。
本桥位于农田区，其地形比较平坦，桥梁周边山体植被很发育，自然坡10～45度，坡面一般覆土较薄。
桥梁所穿过区域地表水丰富，水系比较发达，属珠江水系支流柳江流域，地表水汇集呈溪流入浔江，再汇入柳江。
3.2.2气象特征
本地气候属亚热带～南亚热带湿润季风气候区，常年气候温和湿润，雨量充沛，四至九月暴雨较为集中，为汛期，冬季很少严寒。
3.2.3地质特征
沿线不良地质主要软土、松软土和红黏土等。
本桥属于第四系和震旦系，主要地质构造为冲洪积层、坡残积层、南陀组、软塑状粉质黏土、粉质黏土和砂岩等。
地表层主要为薄层状粉质黏土，弱风化层主要为砂岩。
地震动峰值加速度小于0.05g。
3.2.4沿线施工条件
3.2.4.1交通运输条件
本工程主要公路为G321国道及部分新建便路，可作为施工人员、材料、机械设备进场交通道路。
3.2.5主要工程数量
具体工程数量见“表3.2-2大虫泠大桥主要工程数量表”。
表3.2-2大虫泠双线大桥主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
基础
钻孔桩（1.25m）
米/根
1233/77
钻孔桩（1.5m）
米/根
705.5/41
承台C30砼
立方米
3001
基础钢筋
吨
198.3
2
墩台身
混凝土C30砼
立方米
5917
钢筋
吨
131.7
3
桥面系
米
363.18
4
预应力混凝土梁L=24m（双线）
孔
1
5
预应力混凝土梁L=32m（双线）
孔
10
3.3工程特点
（1）施工环境差
本桥所属亚热带～南亚热带湿润季风气候区，常年气候温和湿润，雨量充沛，四至九月暴雨较为集中，为汛期。
施工区域跨过农田区，施工场地规划布置困难。
（2）质量标准高
本铁路线路设计200公里/小时，预留提速条件；铁路实车检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度目标值；建设标准要求高。
（3）环保工作难度大
本工程建设绿色生态铁路的环保要求高。
施工过程中要做到不破坏原有的地形地貌，做到水土保持，以免引发地质灾害。
4.总体施工方
4.1施工便道
施工便道参照交通部颁发的《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）中四级道路的标准，路面宽按3.5米，最大纵坡9%，桥涵的汽车荷载等级采用“汽车-Ⅱ级”，砂石路面；从主便道到大虫泠大桥新建1km便道，以满足施工人员、材料及设备进场。
4.2施工用电
在DK321+720处设置一台630KVA变压器，以满足工程需要。
在大电未接入以前，暂时采取附近居民用电作为施工用电，250KVA发电机备用。
待施工电力线路架通后，从贯通线就近接口接入施工现场。
4.3施工用水
本桥附近河流和地表水丰富，经过理化试验进行核实，对混凝土无侵蚀性，可直接利用附近河流和地表水作为施工用水水源。
能满足施工、生活用水。
4.4施工总平面布置
施工平面图详见附图13.1-1。
5.桥梁总体施工方案
5.1桥梁基础及下部工程施工方案
本桥梁基础形式主要为钻孔灌注桩基础，墩台身为空心墩和实心墩，根据现场地质、设计桩径、桩长，钻孔桩基础采用冲击钻成孔，桩基础施工顺序，采用先桩基后承台的施工方法，待桩基施工完毕后，方能开挖承台基坑。
钢筋笼尽量减少分节，基础桩混凝土采用导管法灌注成桩，墩台基坑的开挖采用扩大基础及放坡开挖，采用人工配合挖掘机开挖。
本桥梁的实心低墩根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模，整体浇筑，墩高超过15m采用翻模施工，分节段浇筑。
桩基、承台、墩台身施工合理组织，形成流水作业。
（1）钻孔灌注桩基础
钻孔灌注桩基础采用常规方法钻孔成桩施工，场地平整后布置钻孔平台，然后钻孔，桩基础必须使用钢护筒。
本桥设计桩底持力层为砂岩，桩端必须嵌入无斜坡情况下弱风化（砂岩）岩层内不小于2m，桩长不应小于设计桩长，钻孔完毕后应及时清孔与灌注混凝土。
（2）承台
承台采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。
基坑开挖时作好防水措施，依据埋设深度、覆盖层特性采用放坡开挖；在基底开挖至设计标高0.3～0.5m时，人工清理，避免基底承载力受损，基坑开挖到设计标高后，采用空压机风镐破除桩头，桩头设计桩顶以上20cm用人工破除。
桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层。
垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立钢模板，浇筑混凝土，洒水养生。
（3）墩台身
墩台身模板采用厂制定型整体大钢模板，墩柱高度小的根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模，整体浇筑，墩高超过15m采用翻模施工，分节段浇筑。
墩托盘、顶帽的钢筋与墩身模板一次安装完成。
混凝土进行集中拌和，用输送车送至施工现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。
墩身混凝土采用洒水养护，塑料薄膜包裹。
墩身高度大于30m的矩形空心墩考虑采用塔式起重机配合翻模施工。
高墩墩身内设置劲性骨架确保钢筋和模板准确定位。
5.2桥梁上部工程施工方案
桥梁上部预应力钢筋混凝土组合箱梁采用制梁场集中预制、运架。
依据我标段工程的施工组织安排，预制梁场设置在三江1号双线桥与三江2号四线桥之间DK325＋500～DK325+900段线路左侧。
预应力组合箱梁C50砼，分为24m和32m两种，24m的共计1孔，2片箱梁，32m的共计10孔，20片箱梁。
5.3桥梁工程施工方法、施工工艺及技术措施
5.3.1桩基施工
5.3.1.1施工概况
大虫泠桥0＃～11＃台均为陆地施工，直径为d=1.25m和d=1.5m两种，分别77根和41根，总共118根桩基。
桩基础采用C30混凝土灌注。
5.3.1.2施工工艺流程
流程图见“图5.3-1钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）”。
5.3.1.3施工方法
5.3.1.3.1钻孔桩施工工艺
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
图5.3-1钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）
5.3.1.3.1.1钢护筒施工
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小
要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
护筒用10mm的钢板制作，长200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。
5.3.1.3.1.2安装钻机
冲击钻机：
钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
5.3.1.3.1.4钻孔泥浆
⑴根据现场实际情况和本桥地质情况，确定泥浆各项指标如下：
相对密度1.03～1.1、粘度（s）18～22s、含砂率（％）不大于4、PH值大于6.5、胶体率（％）＞95、失水率（ml/30min）14～20。
⑵根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。
⑶泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺量应经过试验决定，从而保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
⑷施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。
钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。
5.3.1.3.1.5钻孔施工
A.冲击钻机钻孔
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。
冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。
钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。
或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
5.3.1.3.1.6成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
A.孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。
B.孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
C.成孔竖直度检测
冲击钻采用井径检测仪。
5.3.1.3.1.7第一次清孔
钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径等于桩径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后，进行清孔作业。
⑴在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
⑵严禁用超深成孔的方法代替清孔。
⑶采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
A.使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
B.清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：
柱桩≯10cm、摩擦桩≯30cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
5.3.1.3.1.8第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
5.3.1.3.1.9钢筋笼制作安装与下放导管
各墩基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，钢筋笼采用平板车运输至现场施工。
⑴制作钢筋笼时，严格按照设计图纸要求执行；且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。
⑵在钢筋笼四周用预制混凝土垫块，确保钢筋笼保护层厚度。
⑶在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。
钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。
⑷砼灌注导管采用内径Φ300型卡口管，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。
⑸在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则应进行二次清孔直至合格。
⑹导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批砼储料斗设计容积为：
满足导管初次埋置深度且必须不小于铁路施工规范要求。
⑺混凝土灌注前，应对泥浆浓度进行测量，如有必要，需进行二次清空，确保施工质量达到规范和设计要求。
5.3.1.3.1.10桩基砼的灌注
（1）灌注水下混凝土：
孔底经质检工程师和监理工程师检查、认可和钢筋笼安放后，及时灌注砼。
1）导管直径为30cm，使用前需进行水密性、承压、接头抗拉试验，首批砼灌注时导管底口离孔底25～40cm,埋置深大于1m。
导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管埋置深度控制在2～6m之间，拆除导管动作要快，一般不超过10分钟。
2）首批砼需满足导管初次埋深1m和填充导管底部间隙的需要。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，可以使用缓凝剂等增大其流动性或降低砼的灌注速度。
当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
混凝土浇灌要连续进行，砼和易性、流动性要好，坍落度控制在18～22cm内，混凝土灌注距桩顶约5米坍落度控制在16～17cm以确保桩顶浮浆不过高。
3）认真做好灌注工作中的各项记录，按规定及时做好质量检查。
控制好灌注顶标高，超灌量控制在1m。
以保证桩身顶部强度达到设计标号，砼灌注过程中，如发生故障，及时查明原因，提出补救措施，报请监理工程师研究后进行处理。
５）首批混凝土的数量计算
V＝πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（ｍ3）；
D－桩孔直径，1.25（1.5）m；取最大桩径1.5m示例；
H1－桩孔底至导管底端间距，取0.4m；
H2－导管初次埋置深度（m），取1.0m；
ｄ－导管内径（m），0.3m；
h１－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），h1=Hwγw/γc
γw－井孔内泥浆的重度（取11KN/m3）；
Hw－井孔内泥浆的深度（m），
γc－混凝土拌和物的重度（取28KN/m3）
本桥取桩长最大值28米为示例，则
Hw=28－0.4－1.0＝26.6m
h1=Hwγw/γc=26.6×11/28=10.4m
V＝πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
=3.14×1.52/4×1.4+3.14×0.32/4×10.4
=3.2m3
为确保导管在首批混凝土浇筑后的埋置深度，施工中使用的料斗容积为3.5m3。
6）废渣浆外运
为了不污染、堵塞河道，保护施工范围内的环境卫生，钻孔废渣及泥浆在沉淀后用汽车或罐车清运到指定的排放地点。
（2）粗、细骨料采用级配良好的碎石和中粗砂。
混凝土具有良好的和易性，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度适宜，首批砼的初凝时间满足设计和铁路桥涵桩基施工规范要求。
为提高砼和易性，砼中可掺用外加剂等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定。
1）全桥采用砼搅拌运输车运输砼，泵车输送灌注砼。
保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。
2）拌合站设315KVA变压器一台，电已架通，设有备用200kw发电机1台。
3）备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。
4）砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m，同时及时测量砼面的高度及上升速度，以便根据计算控制导管埋置深度在2m～6m之间。
5）施工过程中注意控制砼的最小落差，尤其是桩顶附近砼灌注时，其落差满足技术规范及有关文件规定要求，确保砼密实。
但本工程由于桩顶标高较低，易于控制。
6）灌注的桩顶标高比设计高出一定高度，控制在50～100cm。
5.3.1.3.1.11成桩检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。
检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
5.3.2承台施工
5.3.2.1施工概况
大虫泠双线大桥共12个承台，承台尺寸为10.3×9.4×2.5m，5.3×10.4×2.5m，7.7×12.5×2.5m，7.9×13×3m，9.7×9.4×2.5m，5.9×10.4×2.5m共6种，均为矩型承台，混凝土方量约为3001m3，为大体积混凝土施工,承台采用C30混凝土浇筑。
采用直接放坡开挖方式施工。
5.3.2.2施工工艺流程
承台施工工艺流程见“图5.3-3承台施工工艺流程图”
图5.3-3承台施工工艺流程图
5.3.2.3施工方法
5.3.2.3.1施工准备
准确测定基坑横纵中心线及地面标高。
根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。
根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。
5.3.2.3.2基坑开挖
基桩施工完毕并经检测合格后，可进行承台施工。
测量放出承台位置，基坑采用挖掘机开挖，人工配合，开挖标高控制在承台底标高以下10cm左右。
在基坑四周设置排水沟和集水井，根据实际施工中的地下水水位情况确定抽水机的数量，保证承台的正常施工。
图5.3-4承台基坑开挖及基底处理示意图
接近基底标高时，预留10～20cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。
5.3.2.3.3基底处理
承台基底处理：
人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。
桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，陆地承台底铺10cm碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。
5.3.2.3.4承台钢筋绑扎
钢筋采用加工厂加工成型，现场绑扎安装的方法施工。
钢筋现场安装顺序为：
底层承台钢筋绑扎——定位骨架安装——架立钢筋安装——水平筋安装（冷却管安装）——顶层钢筋安装——墩身预埋钢筋及施工预埋件安装。
5.3.2.3.5承台混凝土浇筑
承台混凝土浇筑，混凝土运输至施工位置后，由卧泵泵送至浇注点。
分层浇筑每层厚度不超过30cm。
浇筑顺序为上游至下游往复循环浇筑。
砼骨料以流动半径控制在2m左右为原则。
混凝土振捣采用5～8台ZN50型插入式振捣棒，插棒间距50cm左右。
振捣时振动棒要插入下层砼中10cm，遵循快插慢拔的原则，并应在下层砼初凝以前完成相应部位的上层砼振捣，确保砼质量。
对于承台顶层和底层及墩身预埋段钢筋布置较密的部位，振捣棒工作半径控制在30cm左右。
砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。
砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。
承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋（或铁件），以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
5.3.2.3.6承台混凝土温控
砼浇注过程中利用冷却管降温，冷却管各向间距控制在1.0m左右。
冷却管使用完毕，真空压注微膨胀水泥浆封孔。
对
升级会员 