关于进一步规范危险化工工艺自动控制技术doc.docx
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关于进一步规范危险化工工艺自动控制技术doc
关于进一步规范危险化工工艺自动控制技术
改造工作的通知
锡安监〔2010〕113号
各市（县）、区安全生产监督管理局：
根据国家安监总局、省安监局关于危险化工工艺自动化改造的有关要求，自去年以来，在各地安监部门积极推动下，全市危险化工工艺生产装置及高危储存设施自动化改造工作取得了一定的进展。
但是，在日常监管和执法检查工作中发现，部分企业危险化工工艺自动化改造工作中还存在着诸如：
工艺控制点及控制方式选择不准确，改造不彻底、不全面，岗位安全操作规程未修订完善、改造方案及验收材料不规范等突出问题，暴露出这些企业对提高本质安全水平重要性和紧迫性的认识不清，安全生产主体责任不落实，相关实施单位工作责任不到位不落实等问题。
为进一步规范危险化工工艺自动化控制技术的改造工作，切实提高危险化工工艺生产装置和高危储存设施的本质安全水平，确保全面完成今年危化品专项整治的工作目标任务，现进一步明确并强调如下要求：
一、高度重视，狠抓改造进度
危险化工工艺自动化控制技术改造，是列入今年全市危化品安全生产专项整治工作的一项十分重要的内容，规定到今年10月底必须100％完成，同时，我们要充分看到，自动化控制技术的普及和应用，对确保危险化工工艺企业的安全运行，有着十分重要又十分紧迫的现实意义。
各地要高度重视并全面审视今年以来，在推动和落实危险化工工艺企业自动化改造中所做的工作，尤其要着重分析和总结存在的突出问题，要结合国家、省、市关于加强当前化工企业安全生产工作的一系列文件精神和工作部署，以及今年全市危化品领域专项整治的工作要求，逐家排查今年以来列入应改造计划的化工企业的具体实施情况，重点要抓好正在实施改造的企业按规范的流程和要求进行改造，督促尚未实施的企业必须限期完成改造任务。
在工作推进过程中，要坚持服务指导和执法推动相结合，明确月度计划，狠抓改造进度，确保本地区危险化工工艺企业自动化改造工作于10月25日前全面完成。
二、严格标准，确保改造质量
《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）以及省安监局《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监〔2009〕109号），对化工企业自动控制技术改造具体的工作目标、改造的范围和操作流程、安全控制要求和重点监控参数等都提出了明确的要求，并明确了企业以及安评机构、设计及施工等实施单位的责任。
为此，各相关实施单位要各负其责，严格对照国家总局和省局上述两个文件的规定，按照“改造内容的确认、改造方案的制定、改造工程的实施（含试运行）、改造工程的验收”的流程，进行自动控制技术的改造，确保改造质量。
其中，在组织制定自动控制技术改造方案时，必须针对工艺的特点及存在的安全风险，合理确定重点监控参数、控制点和控制方式；设计单位必须出具正式的带控制点的工艺流程图，及其自控仪表专业达到施工图设计深度规定的全套设计文件。
涉及到压力容器等特种设备的，在制定改造方案时，必须按照国家有关特种设备的管理规定统筹进行。
三、强化执法，规范改造行为
各地要结合当前正在开展的化工企业安全生产大检查，督促已经完成自动控制技术改造的企业，组织专家或原参与改造的安评机构等相关单位开展“回头看”，严格对照国家总局和省局的规定和要求，针对工艺特点及存在的安全风险，对重点监控参数、控制点和控制方式进行检查确认，对不符合规定要求的，立即组织进行整改。
各地要于9月25日前将企业“回头看”的情况汇总并上报市安监局。
目前尚未完成自动控制技术改造的企业，要制定改造实施计划、改造方案和改造期间的安全监管措施，落实工作责任，明确时间进度，确保在10月25日前完成改造并上报书面验收意见。
同时，要加大对涉及危险化工工艺及高危储存设施化工企业的执法检查力度，检查中发现企业存在自动化改造整个流程相关工作不到位的，必须责令其进行整改。
对于逾期未完成改造的企业，一律责令其停产整顿，其中属于危化品生产企业的，一律暂扣其安全生产许可证。
对于已经完成自动控制技术改造的企业，若开展“回头看”不认真，在以后的执法检查中，被发现工艺控制点及控制方式选择不准确、改造不彻底或改而不用等突出问题的，一律责令其停产整顿，待完成整改并重新验收合格后，方可恢复生产（使用）。
对于存在弄虚作假等行为的企业和相关单位，必须依法严厉查处。
为更好推动和规范危险化工工艺生产装置及高危储存设施自动控制技术改造工作，我局委托无锡恒禾工程咨询设计有限公司，针对我市比较多见的聚合工艺和高危储存设施，编制了《聚合工艺和高危储存设施重点参数的监控及安全控制指导意见（试行）》，并经市政府安委会专家组石化综合组专家的审定，供各相关企业和单位遵照执行。
其他危险化工工艺自动控制技术改造的指导意见，将视实际情况逐步推出。
请各地及时将本通知的精神传达到辖区内相关化工企业。
在实施过程中遇到的问题，请及时与我局危化处联系。
危化品储存、经营单位涉及高危储存设施的，也应符合省、市相关文件和本通知有关自动控制技术的要求，安全评价机构在安全评价过程中应用专篇进行评价并明确评价结论。
附：
《聚合工艺和高危储存设施重点参数的监控及安全控制指导意见（试行）》（从无锡市安监局网站“在线下载”栏目下载，网址
聚合工艺和高危储存设施
重点参数的监控及安全控制
指导意见
（试行）
无锡市人民政府安委会专家组石油化工综合组
2010.7
前言
根据国家安监总局《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）和省安监局《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》（苏安监〔2009〕109号）等文件精神，受无锡市安监局的委托，由无锡恒禾工程咨询设计有限公司组织专家编制了《聚合工艺和高危储存设施重点参数的监控及安全控制指导意见》，并经市政府安委会专家组石化综合组专家的审定，以供有关企业和单位在实施聚合工艺和高危储存设施自动控制过程中参考。
由于编制时间比较紧，本指导意见可能会有不完善和欠缺之处，请及时反馈，以便进一步修改完善。
对于新建的聚合工艺生产装置和高危储存设施，在设计和建设阶段，应落实本指导意见中所提出的有关意见和建议。
现有装置和设施的改造过程中涉及特种设备的，应严格按照特种设备的管理要求统筹进行。
2010年7月
聚合工艺和高危储存设施重点参数的监控及安全控制
指导意见（试行）
第一部分聚合工艺
聚合工艺普遍应用在塑料、合成橡胶、化学纤维、涂料等工业中，是生产高分子聚合物的主要反应。
根据不同的反应机理，聚合工艺可分为逐步聚合和连锁聚合，连锁聚合中又可分为自由基型聚合、离子（阴离子或阳离子）型聚合及配位络合聚合。
从聚合的方法分又可分为本体法、溶液法、乳液法、悬浮法等不同的聚合方法。
1.1聚合工艺的特点及对安全操作的影响
高放热、高粘度是聚合工艺共同的特点。
带压操作是许多聚合工艺的操作条件，少数超高压聚合工艺其反应压力甚至超过250MPa。
表1-1常见聚合工艺的温度/压力条件
聚合物名称
反应温度（℃）
反应压力（MPa）
聚合方法
高压聚乙烯
150～300
100～350
本体聚合
中压聚乙烯
100～270
2.0～7.0
溶液聚合
低压聚乙烯
50～90
常压～3.0
溶液聚合
聚丙烯
50～80
0.3～1.0
溶液聚合
聚苯乙烯
80～200
常压～0.2
本体、悬浮聚合
聚氯乙烯
40～70
0.8～1.2
本体、悬浮聚合
丁苯橡胶
5～12
0.1～1.0
乳液、溶液聚合
环氧树脂
50～155
常压
聚合工艺作为化学反应的一种，也遵循化学反应动力学的基本原理。
反应动力学告诉我们，反应速度是反应物的浓度、反应级数及反应温度的函数，在反应体系中反应物的浓度越大或反应级数越高或温度越高，反应速度就越快。
在浓度、反应级数一定的情况下，温度对反应速度的敏感程度，取决于该反应活化能的大小，活化能越大越敏感。
如反应温度为400℃，活化能为293KJ/mol，当温度升高9℃时反应速度就提高1倍，对于放热反应而言，也就是说单位时间内反应放出的热量为原来的2倍。
因此对于聚合工艺，控制反应物浓度和温度对反应的安全进行具有非常重要的意义。
从以上反应动力学的原理可知，在聚合工艺中一旦系统的移热速率跟不上反应的放热速率时，反应温度就会上升，温度上升又会使反应加速，放热速率加快，放热速度加快使系统的移热速率更加跟不上，反应温度更加升高……这样就形成了恶性循环，直至发生事故。
因此反应的强放热是聚合工艺发生事故的根本原因，生产中的暴聚现象就是这种恶性循环的结果。
暴聚若发生在密闭容器中会引起压力的升高而导致爆炸事故；若发生在常压容器中，会使反应液出现暴沸而产生冲料现象，当容器的通气口较小无法及时释放暴沸所产生大量的物料蒸汽时，也会因压力升高而引起爆炸。
由于参加聚合工艺的原料大多为可燃、易燃易爆物质，因此无论是反应器因超压产生的物理性爆炸还是冲料都极有可能引起火灾或化学爆炸等后果更为严重的次生事故。
聚合工艺过程为反应物分子链长逐渐增长的过程，随着链的不断增长，反应器内物料的粘度不断增大。
一方面液体内部的对流传热的作用越来越弱，也就是液体中心反应热不能及时传递给冷却壁面而造成中心部位过热。
另一方面随着粘度的增大，冷却壁面上物料的滞留层越来越厚，物料侧的传热膜系数越来越小，致使总传热系数也越来越小，传热速率随之越来越小，导致因热量不能及时传出而产生超温现象，从而引发事故。
因此，聚合工艺物料的高粘度是使传热恶化的主要原因。
1.2聚合工艺安全操作的对策措施
1.2.1选择适当的聚合方法及聚合工艺
常见的聚合方法有本体聚合、溶液聚合、乳液聚合、悬浮聚合等四种。
表1-2四种常用聚合方法的比较
聚合方法
本体法
溶液法
乳液法
悬浮法
引发剂种类
油溶性
油溶性
水溶性
油溶性
温度调节
难
稍易，溶剂为载热体
易，水为载热体
易，水为载热体
分子量调节
难，分布宽，分子量大
易，分布窄，分子量小
易，分布宽，分子量很大
难（同本体法），分布宽，分子量大
反应速度
快，初期需低温，使反应徐徐进行
慢，因有溶剂
很快，选用乳化剂使速度加快
快，靠水温及搅拌调节
装置情况
温度高，要强搅拌
要有溶剂回收，单体分离及造粒干燥设备
要有水洗，过滤
干燥设备
聚合物性质
高纯度，可直接成型，混有单体，可塑性大
要精制，溶剂连在聚合物端部，有色、聚合物低
需除乳化剂，分离未反应单体易，热与电稳定性差
高纯度，宜于成型，直接得粒状物，水洗，干燥易，可制发泡物，此本体发含单体少
实例
聚合物溶于单体
聚甲基丙烯酸甲酯，聚苯乙烯，聚乙烯基醚，聚丙烯酸酯
中压聚乙烯，聚醋酸乙烯，聚丁二烯、聚丙烯酸、乙丙橡胶
丁苯橡胶、丁腈橡胶、聚氯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚体
聚苯乙烯、聚醋酸乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯酸酯
聚合物不溶于单体
高压聚乙烯、聚氯乙烯
低压聚乙烯、丁基橡胶、聚异丁烯
聚氯乙烯、聚丙烯腈
本体聚合的最大优点是产品纯度高，不需要多少后处理设备，但它的缺点是转化率增高后粘度很高使流动和传热困难，温度不易控制，容易发生暴聚。
溶液聚合是在溶剂存在条件下进行聚合反应。
由于溶剂的存在，物料的粘度不会太高，有利于物料的流动和传热，同时可以利用溶剂的汽化将反应热带出反应釜，并经冷凝后回流进反应釜，解决了反应釜容积放大后带来的反应器单位体积换热面积减小后产生的传热率小的矛盾，但产品的平均分子量较低。
悬浮聚合是单体珠滴分散在水中的本体聚合。
每个珠滴均可认为是一个反应系统。
由于珠滴很小，因此反应热只要通过0.2～0.4毫米的距离就可传递给周围的水中，再通过水的对流将反应热传到冷却壁面上。
由于水的粘度较小，反应器内的搅拌效果较好，较容易解决传热问题，使反应温度控制较本体聚合容易得多，反应平稳不易发生暴聚。
缺点是生产难以连续化，另外为了使液滴的大小适宜，需加入分散剂等助剂，必须增加去杂、分离、干燥等后处理工序。
乳液聚合，反应物流动和传热类似悬浮聚合，但由于需要在反应体系中加入乳化剂等多种助剂，在后处理中又很难除净，产品杂质多，只适合对产品纯度要求不太高的场合。
1.2.2采用计算机进行生产、安全的控制和联锁
因为由某一原因引起反应温度失控后，反应温度、反应速度、反应放热速率将形成一个闭环的正反馈（恶性循环）。
恶化不断加速很快就会发生暴聚、暴沸事故。
而操作人员在工作时间内很难保证百分之百地保持全神贯注，一旦出现疏忽大意很容易产生温度失控，一旦发现温度失控又要花较多时间去进行阀门等的操作，往往在时间上是来不及的。
因此必须要用计算机系统（DCS、PLC）来实行生产控制和安全联锁。
为了防止一套计算机系统发生故障引起的事故，亦可将安全联锁计算机系统设计为独立的系统（SIS）。
对于聚合工艺应重点监控的工艺参数有：
反应釜内的温度、压力，搅拌器转速以及加入反应器的聚合单体或引发剂的流量，冷却水流量。
1.2.2.1聚合工艺重要工艺参数的监控
下面所例举的对重要工艺参数的监测及控制都是指反应条件在设计允许范围内的控制手段，若条件已超出允许范围，达到不可控的程度，则应通过安全联锁来保证系统的安全。
1.反应器温度监控
图1-1聚合工艺反应器温度控制流程图
图1-2聚合工艺温度控制曲线
说明：
1.本温度控制流程是在反应正常，反应器温度可控的情况下设计的。
若由于种种非正常情况引起反应超温，则需通过安全联锁系统来解决。
2.反应过程中单体或引发剂的量是根据工艺要求定量，连续加入或滴加。
3.控制过程如下：
⑴反应物料加入反应器后，由于温度较低，反应无法进行。
此时蒸汽调节阀TV2打开，开始对反应器内物料进行加热。
TV2的开度根据工艺要求的升温曲线由计算机自动调节。
在加热过程中，TV1始终在关闭状态。
⑵当反应器物料温度达到工艺要求的反应起始温度T1时，蒸汽调节阀TV2关闭，此时反应已开始，随着反应进行，反应器内温度继续升高。
⑶当反应器内温度达到工艺要求的反应温度T2时，冷却水调节阀TV1从关闭状态转入调节状态。
通过计算机对其开度的调节使反应温度控制在工艺要求的反应曲线附近允许范围内，直至反应到达终点（t2）。
⑷当反应到达终点（t2）时打开（全开）TV1，使物料温度下降至出料温度T3时，出料。
⑸对于溶液聚合工艺，由于反应热可通过溶剂的蒸发带走，因此反应温度除通过夹套、盘管中的冷却水流量来进行调节外，更大程度上可通过回流冷凝器的冷却水的量来进行调节。
TV1，TV3除可以同时调节外，更多的可以进行双程调节，如计算机先可通过TV3进行温度调节，此时TV1在关闭状态，当TV3开度100％（全开）时反应温度还高于设定值T1时即TV1开始进行调节，TV1的设定温度T1’比T1稍高一些，但必须在反应温度的允许范围内。
2.反应器的压力监控
⑴对于一般的聚合工艺，反应釜的温度与压力是一一对应的，因此只需控制反应温度在正常范围内，反应压力也就控制在正常范围内。
因此只要在反应釜上设一压力表（或压力传感器）就可以实现反应压力监测了。
如果发现温度正常，但压力超高的异常情况，计算机会自动启动压力安全联锁系统，使压力降至设备允许的安全范围内。
⑵对于反应压力主要来源于工艺压缩机的聚合工艺（如高压聚乙烯反应）。
图1-3聚合工艺压力控制流程图
说明：
由于考虑到生产过程中的一些不稳定因素以及工艺压缩机使用一段时间后，其能力的正常下降，设计选用的工艺压缩机其公称能力一般均比工艺要求高10％～30％。
因此通过计算机调节工艺压缩机系统的旁通调节阀的开度，就能实现反应器压力的调节。
3.反应过程中单体或引发剂流量的监控
⑴对于单体或引发剂利用位差（高位槽）或离心泵加入反应釜的聚合工艺。
图1-4单体或引发剂流量控制流程图
说明：
将检测到的流量信号送给计算机，由计算机通过与流量的工艺给定值进
行比较，后发出差值信号，给执行结构――流量调节阀FV。
通过改变
流量调节FV阀的开度，使进入反应器的单体或引发剂的流量符合工艺
对流量的要求。
⑵对于单体或引发剂利用计量泵输入反应器的聚合工艺，流量的控制依靠调节计量泵的输出流量来调节。
由于计量泵为精密的柱塞式泵，它的输出流量是通过改变柱塞的行程或改变柱塞的往复速度（频常）来进行调整，改变行程是通过手工来实现的；改变柱塞往复频率是通过调频器改变电动机转速来实现。
4.冷却水流量的监控：
冷却水流量对反应温度有着重要的影响，但它不是我们直接需要控制的指标参数，因此在一般情况下，冷却水流量是不直接控制的，它是通过反应器温度间接控制的，但有时需要通过知道冷却水是否“断水”或流量太小来预知反应温度即将失控这一信息，因此，在许多聚合工艺中（尤其是对温度较敏感的反应），要设置冷却水水流开关或冷却水水量指示。
⑴冷却水水流开关
图1-5冷却水水流开关流程图
说明：
图中右边双点划线框内为前面所叙述的反应温度控制的一个方案；FS为水流开关，当有水流过或没水流过，它发出不同的开关信号，当计算机接到没水流过的“断水”信号后，立即发出报警，促使操作人员注意，并按一定的顺序去处理。
⑵冷却水流量的指示及控制
图1-6反应器温度/冷却水流量串级调节流程图
说明：
该流程最终要控制的参数是反应器的温度，它与用温度信号直接调节调节阀开度的温度调节系统（如图1-1所示）的区别在于温度信号是通过改变流量调节系统的给定值从而改变冷却水流量来达到调节温度目的的。
它是一种温度串级调节系统，与温度直接调节系统相比，调节更稳定，同时在计算机屏上可直接显示冷却水流量参数。
5.聚合工艺反应釜搅拌速率的监控
搅拌在聚合工艺中对传热、传质均起到重要作用。
搅拌效果的好坏将直接影响反应是否会产生局部（或全部）过热，是否会产生许多副产物等等。
在反应搅拌浆形式、大小选定的情况下，搅拌转速是直接影响搅拌效果的唯一指标。
因此对搅拌转速的监控，在聚合工艺中尤为重要。
在聚合工艺中有恒速和变速搅拌两种形式，恒速搅拌是在整个反应过程中搅拌转速始终是不变的。
变速搅拌是在反应过程中，搅拌转速根据各反应阶段对搅拌转速的不同要求而变化的搅拌形式。
⑴恒速搅拌
由于目前搅拌浆多为通过三相异步电动机和固定速比减速器驱动的，三相异步电动机的转速是基本恒定的（它与同步转速之间的速差随输出力矩的大小变化而变化，但变化不大），因此一旦电机及减速器确定了，搅拌转速基本恒定，不需对其进行监测。
但聚合工艺到后期粘度较高，容易引起电机过载，另外也不能排除因机械故障引起电动机的堵转现象。
为了保证电机不因过载或堵转而烧毁，因此电气设计中对电动机都设有过载保护，如有必要，也可增加对电动机输入电流的监测和报警，以便操作人员及时发现和处理。
⑵变速搅拌
变速搅拌多为通过改变电动机的转速来达到改变搅拌速度这一目的的。
改变电动机转速常用的有通过改变电动机的磁场极数及改变输入电动机动力电源的频率两种形式。
采用变极电机调速是有级的，一般为双速；采用变频电机，在一定范围内可进行无级调速，由于这两种电机都属于异步电动机，只要级数确定或频率确定后，搅拌转速就基本确定了，由此一般只需开环控制就可以满足要求了，即控制电机极数或控制电源频率就可以了，不需要通过测速装置直接测得搅拌转速信号后来调整电动机转速（即闭环控制），但测量电机电流及过载保护装置也是需要的。
若对搅拌速度有很高要求的聚合工艺，则要通过测速/调频的闭环控制来达到目的。
图1-7搅拌转速闭环控制流程图
说明：
图中A表示输入动力电源电流的测量；
SE表示转速检测原件；ST表示转速检测信号的变换
SICA表示转速（S）、指示（I）、控制（C）、报警（A）、超高（H）、超低（L）
6.料仓静电监控
聚合工艺中许多溶剂、单体都属低闪点物料，按规范所有工艺设备、管道都应设防静电接地，并要求静电接地电阻不大于100Ω。
料仓当然也有此接地要求，一般要求定期进行检查，复测接地电阻。
对于移动设备如槽车，在工作前必须用防爆静电钳及软导线与接地极可靠连接，以消除静电。
对消除静电要求严格的场合，应使用防爆静接地检查报警系统，该系统在监测到被测点接地电阻超过允许值时，会发出报警信号，或联锁动作信号，实现与泵、放料阀等等设备的联锁。
7.可燃气体和有毒气体浓度的监控
在工艺装置或储存设施中涉及使用或产生甲类气体或甲、乙A类可燃液体，或存在《高毒物品目录》（卫法监发〔2003〕142号）中的有害健康的有毒气体时，均应设置可燃气体或有毒气体浓度检测报警系统，对该系统的要求，应符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（GB50493-2009）。
8、操作温度高于物料闪点的操作工序
对于操作温度高于物料闪点的操作工序,在该温度条件下作业的危险程度和事故风险大为增加.宜充分考虑到物料在该温度下的危险特性,建议在安全设施设置和设计时,参照《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）中3.0.2条的规定执行。
1.2.2.2安全控制方面的措施
1.反应釜温度和压力的报警和联锁
⑴常压反应或反应压力与反应温度有一一对应关系的聚合工艺。
图1-8温度联锁流程图
反应温度检测
反应温度正常
反应温度超高
（H）
超温报警
人工判断并处理
反应温度恢复正常
反应温度继续升高至HH
打开紧急冷却系统进水阀TV1
切断单体或引发剂进料阀
反应温度继续超高至HHHH
打开反应终止剂阀门反应终止
反应温度继续超高至HHH
继续反应
图1-9温度联锁逻辑图
说明：
1.以上两张图仅表示超温安全联锁系统的流程即联锁逻辑，未包括反应正常时，温度的调节。
流程图中的调节阀为温度的调节阀。
2.对于已确定的聚合工艺采用哪一种或哪几种安全联锁措施，应视该反应的具体情况确定。
3.反应正常进行时，安全联锁装置是不可能起动的，一旦起动，说明装置的调节系统有故障。
因此反应结束或停车后必须对各个调节系统进行检查，只有当故障排除后方能重新开车。
4.当单体或引发剂为用计量泵送入反应器时，安全系统在关闭TV3前应切断计量泵的动力电源。
⑵反应温度和压力不存在一一对应关系，正常反应是分别用各自相对独立的调节系统调节的聚合工艺。
图1-10压力安全联锁流程图
反应器压力测量判断
反应压力正常
反应压力超标达H
压力报警
人工检查处理
压力恢复正常
压力继续超高至HH
压缩系统回流阀PV1打开
压力继续升高至HHH
放空阀P2V打开，反应器泄压
继续反应
图1-11压力安全联锁逻辑图
第二部分高危储存设施
高危储存设施是指《剧毒化学品目录》（2003年版）中所列的剧毒化学品及甲、乙类易燃易爆化学品（含液化气体）以及构成重大危险源的重点液体储罐。
高危储存设施主要的控制参数有液位、温度、压力，对罐区还应按规范要求设置气体泄漏检测报警及火灾报警系统。
2.1高危储存设施及罐区的安全监控、联锁措施
2.1.1高危储存设施
2.1.1.1高危储存设施的液位监控、联锁
1.利用卸料泵对储罐进行上料的情况
图2-1泵卸料储罐的液位控制及联锁
说明：
1.图中LE表示液位检测，LT表示检测信号的变送，
LIAS表示计算机实现液位（L）指示（I）报警（A）联锁开关（S），
H表示高液位；HH表示高高液位。
2.当液面达到高位（H）时，计算机发出报警信号，提醒操作人
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