伊川县高新四路大型广告牌制作及安装工程施工组织设计.docx
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伊川县高新四路大型广告牌制作及安装工程施工组织设计
施
工
组
织
设
计
一、编制依据
二、工程概况
三、施工顺序、总进度安装及总形象进度示意图及现场平面布置图
四、主要分部分项工程施工工艺、方案
五、项目组织机构
六、主要劳动力、材料、施工机具安排
七、主要材料的技术标准、参数和出厂合格证
八、保证安全、质量、工期、文明施工等的技术措施
九、环境保护及噪音控制措施
十、施工现场消防保卫措施
十一、现场管理措施
十二、施工进度计划表
十三、施工总平面布置图
伊川县高新四路大型广告牌制作及安装工程
施工组织设计
一、编制依据
1、《中华人民共和国招标投标法》
2、建设工程施工合同
3、建设工程施工图纸
4、国家及行业工程施工验收规范和质量评定标准
5、公司《质量保证手册》及质量体系文件
二、工程概况：
1、工程概述：
伊川县新四路等大型广告牌建设工程，主体为轻型钢结构工程，单体钢材用量不大，但是工程结构复杂，后期装修项目多，本工程质量目标：
合格。
工期2014年4月15日前竣工。
此项目工期要求最短时间完成钢架结构构件的制作、安装工作。
因此我公司利用企业钢加结构制作、安装实力，密切与甲方、设计、监理单位配合，编制详尽的施工方案和作业设计，制定加工工艺，严格质量监控和质量检查，确保工程优质、安全、按合同工期要求完成。
三、施工顺序、总进度施工及总形象进度示意图及现场平面布置图
由于本工程有部分为改造项目，为了不影响居民生活，我公司计划所有项目部管理人员及施工工人全部在小区外面居住生活。
为了尽量减少占用场地，施工所用的混凝土采用商品混凝土，钢结构材料运到施工现场后立即开始安装，以保证文明施工。
四、主要分部、分项工程的施工工艺及方案
1.地基基础工程施工
本工程基础均采用钢筋混凝土基础。
2.土方工程施工
设置测量控制网：
根据给定的国家永久性控制坐标和水准点，按建筑物总布置要求，引测到现场。
在工程区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点。
设置控制定位轴线桩和水平桩，放出基杭灰线。
灰线、标高、轴线应进行复核无误后，方可进行基坑开挖。
（1）土方开挖：
①开挖程序：
测量放线→土方开挖→整平、留足预留层土→验槽
②开挖方案：
本工程拟采用反铲式挖掘机和人工清底相结合的开挖方式，在基坑灰线范围内进行开挖。
③开挖施工
挖土机挖出土方需用推土机堆积到施工现场存放，以准回填所用。
多余土方及时外运到建设单位指定堆土场，运土车数量按外运距离确定。
基坑周边1米范围内不得堆载弃土或堆放材料，以保证坑壁边坡稳定，防止土体坍塌。
基坑挖完后应进行验槽，作好记录，如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，及时通知勘察、设计单位共同处理。
（一）钢筋混凝土工程
本工程所用的钢筋均应用出厂合格证，施工前必须经复验合格后，方可采用。
焊接接头应由现场取试件送检，合格后方可使用。
1、钢筋成型绑扎
（1）准备工作：
a.熟悉施工图，了解所属工程的概况，检查钢筋施工图纸各编号是否齐全。
详读施工图说明及设计变更通知单。
b.构件各部分尺寸是否吻合，每个构件所有钢筋编号的数码是否存在重复现象。
c.核对每号钢筋的直径、式样、根数是否存在施工图与材料表不相符的情况。
d.钢筋的配置是否有与设计构造规程或施工验收规范相抵触之处。
e.现有的工地施工机具和工艺条件能不能在质量和任务量上满足加工这批钢筋的要求。
（2）钢筋成型：
a.钢筋弯曲成型前必须先作样板，以检查合格后照样板进行加工。
b.绑扎骨架中的受力钢筋，末端作弯钩应符合设计规定和施工规范要求。
c.钢筋下料长度应考虑钢筋弯曲的调整值。
d.钢筋原材料因保管条件和存放时间会导致钢筋锈蚀。
绑扎前应将锈蚀钢筋进行除锈处理。
（3）成品管理：
a.弯曲成型好的钢筋，必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，经过规格、外形尺寸检查的成品应按编号栓上料牌。
b.清点某一编号钢筋成品确切无误后将将该号钢筋全部根数运离成型地点，在指定的堆放场地上要按编号分隔整齐堆放。
堆放地面保持干燥，并有木方或混凝土板等作为垫件。
c.进入现场钢筋必需有出厂合格证且进行复试。
d.钢筋弯曲成型后，如发现有裂痕、断伤者不得使用，同时应对该批钢筋质量进行复查。
2、混凝土浇筑和振捣
（1）混凝土应连续浇筑，浇筑方法应由一疫开始用“赶浆法”，根据基础高分层浇筑成阶梯形，混凝土浇筑连续向前进行。
（2）浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣进不得触动钢筋及预埋件。
（3）基础节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
3、砼的养护：
为了保证新浇筑有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缝，砼浇筑完毕后12小时以内应加以覆盖和浇水，在日平均气温低于5度时，不得浇水。
4、拆模
（1）不承重的梁柱墙侧模板，常温时混凝土强度大于1Mpa，冬期时掺防冻剂，使混凝土强度达到4Mpa时拆模，保证拆模时砼不粘模、不掉角、不裂缝，不因拆模而破坏。
（二）钢结构制作
1、审查图纸
钢桁架的制造厂在接到工程图纸后，组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，审查主要内容包括：
（1）设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等；
（2）杆件几何尺寸是否正确；
（3）相关权杆件的尺寸是否正确：
（4）节点是否清楚，是否符合国家标准；
（5）标题栏内的构件数量是否齐全；
（6）结合本单位的设备和技术条件考虑能否满足图纸上的技术要求；
（7）图纸的标准化是否符合国家规范等。
2、图纸审核后作技术交底准备，其内容有：
（1）根据杆件尺寸考虑原材料对接方案和接头在杆件中的位置；
（2）考虑总体的加工工艺方案，重要工装方案；
（3）对杆件的结构不合理处或是共有困难的，要与需方或设计单位做好变更签证手续；
（4）列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
3、备料和校对
（1）根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料量，编制材料预算计划；
（2）构件使用的材料主要是钢球管和各种配件，为了确保杆件的质量，使用前应对每一批钢材核对质量保证书，必要时要对钢材化学成分和机械性能进行复核，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计目的。
4、钢材的检验
检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节，应遵照执行，其主要内容包括：
材料的数量和品种是否和订货单符合;
钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合，每一批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，材质证明书应写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对材料的各项指标可根据国标的规定进行核验；
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材的规格尺寸的容许偏差可参照有关国标或冶标的规定进行核对；
钢材外观质量检验：
不论钢管和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
钢材表面的锈蚀深度不得超过其厚度公差。
5、钢材的堆放
钢材的堆放要减轻钢材的变形和锈蚀，节约用地，并且钢材提取方便。
露天堆放时堆放场地要高爽，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面向上或向外，以免积水。
6、编织工艺规程
从工艺、经济、安全方面根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件编制工艺规程，内容如下：
分出单个杆件的加工工艺流程单；
由流程单排出装配、焊接顺序方案；
进行工艺、经济的可靠性论证，分析比较出合理的装配、焊接顺序；
填写装配、焊接工艺卡片；
提供各个工艺所需的设备，、装备，检测工具等的清单，填写专用工艺装备或设备的设计任务书，确定各工艺的精度要求和质量要求，并绘制加工卡片。
从施工图中提出零件图，编制工艺流程表；
根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配件，确定连接位置；连接位置应避开安装孔道复杂部位，角钢断面的构件，两角钢应在同一处拼装，接头应尽量布置在受力较小的部位。
7、安排生产计划
根据构件特点、工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分工号，以便分批投料，配套加工、组装。
分工号后根据其工程量和进度计划，安排作业计划，同时做出劳动力和机具配备计划，对薄弱环节的关键设备，需要按其工作量具体安排进度和班次。
8、钢结构的工厂加工制作
钢结构制造质量控制程序
钢材、焊条准备，出具合格证
学习操作规程和质量标准
准备工作
场地及工装模具准备
学习图纸和技术资料
焊工考试合格
检验工具准备
技术交底
书面交底写交底卡
半成品检查
厂内下料
半成品编号
`
保证组装质量
办理隐藏部位签证
制作
保证焊接质量
清理现场、文明施工
自检、抽查
材料代用单
执行验评标准
材料合格证
不合格产品的处理（返工）
焊接检查记录
自检记录
办理出厂合格证明
质量评定
质量评定记录
资料整理
出厂合格证明
施工记录
8.1制作前准备工作
8.1.1钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作
员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进
行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方
法进检验：
a.钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
b.钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
c.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
d.连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均
应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
8.1.2图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
8.1.3制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
8.2钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程如下：
工厂制作整体设计
总体工艺流程图：
材料订货
标准件采购
钢材矫正
计算机放样
节点板机加工
数控切割
构件组装焊接
矫正、钻孔
质量检查
涂漆
漆膜检测
检验提交
发运
编号包装
8.3放样、下料和切割
8.3.1按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5宽度0~-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20°
8.3.2钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
8.3.3利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20°
8.3.4根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
8.3.5零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
8.3.6切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
8.3.7切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
8.3.8精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
8.3.9机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
8.4矫正和成型
8.4.1普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
8.4.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
8.4.3H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
8.4.4零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
8.5边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
8.6制孔
8.6.1制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
8.6.2柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。
86.3自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
8.7组装
8.7.1板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
8.7.2组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
8.7.3布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
8.7.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
8.7.5将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
8.7.6装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
87.7焊接结构组装按需分别选用以下工具：
a.卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
b.槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
c.矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
d.正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
e.手动千斤顶。
8.7.8定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
8.7.9焊接结构组装工艺：
a.无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
b.放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）
c.上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
8.7.10H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。
焊接H型钢制作工艺流程见下页图
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
8.7.11翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
8.7.12与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
8.7.13构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
8.8成品检验
8.8.1焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
8.8.2用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
8.8.3按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
8.9成品保护
8.9.1堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
焊接钢结构制作工艺流程
外观检查
材料确认
配料
合格
切割
矫正
超声波探伤
翼、腹板拼接
组装H型钢
合格
焊接主焊缝
检查焊缝
半成品检验
矫正变形
除锈
油漆
膜厚检查
成品验收
标记入库
8.10保证质量措施
8.10.1防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
8.10.2防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
8.10.3防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
8.10.4防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
8.11钢结构的焊接
8.11.1材料
8.11.1.1电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
8.11.1.2作业条件
a、审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b、准备好所需施焊工具，焊接电流。
c、在钢结构车间施焊区施焊。
d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e、施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
8.11.3操作工艺
a.焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
b.首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
c.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
d.要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
e.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
f.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
g.重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
h.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
8.11.4为了减少焊接变形预应力我公司常采取如下措施：
a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b.收缩量大的焊缝先焊接。
c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f.采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g.锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
8.11.5焊接结构变形的矫正。
见6.4矫正和成型中所述。
8.12摩擦面加工处理
8.12.1摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
8.12.2喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º±45℃。
处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。
喷丸表面粗糙度达50~70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
8.12.3处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许
再行打摩或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
8.12.4高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm
可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：
10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
8.12.5出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。
8.13预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
8.13.1预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
8.13.2预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。
a.预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
b.预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
c.所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
d.在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
8.13.3高强螺栓连
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