冲击钻施工方案.docx
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冲击钻施工方案
冲击钻施工方案
1工程概况
*****隧道试验第一合同主线共设特大桥****米/*座、大桥****米/*座、中桥****米/*座（桥长按双幅计），全部桥梁全长****米/*座。
本试验段桥梁上部采用30m、40m预应力混凝土T梁，下部桥墩采用方形柱式墩、双薄壁矩形墩，桩基础；桥台采用柱式桥台或肋式台，桩基础。
2编制依据
⑴、项目招标文件及投标邀请书；
⑵、项目施工招标文件专用本；
⑶、**交通规划设计研究院下发的施工图纸；
⑷、施工现场踏勘所获取的资料；
⑸、我公司现有技术水平及人员、设备情况；
⑹、我公司以往类似工程施工经验。
3方案选定
目前，钻孔桩施工工艺多种多样，主要有循环钻、冲击钻、旋挖钻、螺旋钻等方式。
结合地质、工期及现场实际情况，拟采用岩石旋挖钻进行钻孔装施工。
冲击式钻机时灌注桩基础施工的一种重要的钻孔机械，它适应各种不同地质情况，贴别是卵石层中钻孔，冲击式钻机较之其它形式钻机适应性强。
同时，用冲击式钻机造孔，成孔后，孔壁四周形成一层密实的土层，对稳定孔壁，提高桩基承载能力，均有一定作用。
针对本项目的地质特点特选用冲击式钻机。
4施工部署
4.1组织机构
为保证本工程的顺利实施，我项目配备业务能力强、经验丰富的管理人员和工程技术人员作为项目部管理机构，全面负责、组织、指挥全过程施工，搞好施工组织协调及保障工作。
根据施工位置的具体情况和总体工期的要求，为按期完成施工，拟安排两个钻孔桩队伍进行钻孔桩施工。
5施工工艺流程
5.1施工准备
5.1.1技术准备
（1）掌握场地的工程地质和水文地质资料。
（2）查阅桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
5.1.2现场准备
（1）施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。
现场四周应设置排水沟、集水井。
施工现场的出土路线应畅通。
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
（2）施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
5.2测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
5.3钢护筒制作及埋设
护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。
桩基钢护筒采用长2-4米钢护筒，遇卵石层钢护筒跟进，直至穿过卵石层。
冲击钻施工工艺流程图
5.4钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
5.5钻进成孔
5.5.1泥浆制备
钻孔采用冲击钻正循环泥浆护壁钻进，泥浆在钻孔中的作用主要是浮渣、护壁防止孔内坍塌，泥浆性能的好坏直接关系到钻进速度与成孔质量。
在墩位附近开挖泥浆池与沉淀池，废渣随时外运弃置到弃渣场。
泥浆制作
在粘土中钻孔，当浮渣能力能满足施工要求时，可采用孔内原土造浆护壁；在沙土中钻孔，泥浆原料宜选用优质粘土或膨润土。
开孔时可采用拌浆机，正常钻进时利用沉淀池将派出的带有钻渣的泥浆沉淀后流入泥浆池备用，为了提高泥浆的粘度和胶体率，可向泥浆中投入适量的练碱或碳酸钠，其掺量由实验决定，一般掺量取0.2%。
泥浆比重
钻进过程中泥浆对孔壁的侧压力，随着泥浆的比重增大而加大，因此泥浆比重越大孔壁越稳定，然而随着泥浆比重增加，孔壁泥皮增厚，泥浆消耗大，且不易净化，也不利清孔和灌注混凝土。
粘度
粘度是液体或混合液体运动时各个分子或颗粒之间产生的内摩擦力，粘度大泥皮厚，携带钻渣能力强，但易糊钻影响钻进速度，粘度过小对护壁和防止翻砂，渗透都不利。
根据不同地层出渣情况严格控制泥浆参数、钻进速度。
各地层泥浆性能指标控制见下表：
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
含砂率
（%）
胶体率
（%）
静切力（pa）
PH值
失水率（ml/30min）
冲击钻
一般地层
1.10~1.20
18~24
≤4
≥95
1~2.5
8~11
≤20
坍塌地层
1.20~1.40
22~30
≥95
3~5
8~11
≤20
卵石、浮石
1.4~1.5
25~28
≥95
3~5
8~11
≤20
5.5.2钻进
采用冲击正循环钻孔，具体方法是逆境泵接高至孔口，即用高压软管顺钢丝绳直至钻头以上约1m左右，管头装倒接，并固定在钢丝绳上，通过泥浆泵将泥浆压入孔底，将悬浮钻渣有护筒口排出进入滤浆池，滤浆槽过滤的泥浆流入储浆池重新使用。
整个泥浆系统由泥浆泵、泥浆高压管路、滤浆池、滤浆槽、储浆池组成，钻孔过程中应适量补充泥浆。
（1）、机具布置：
机具布置随所用钻机类型而异。
在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机对位，安装好钻架，对准桩孔中心，就可以冲击钻进。
（2）、开孔：
开钻时应现在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出低下水位（河中水位）1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
特别是护筒底口以下3米内，须反复投入小片石（粒径不大于15cm）与粘土的混合物，采用小冲程砸，防止缩孔或塌孔。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏。
在砂及卵石类土等松散层开孔或钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石的混合物，以冲击锥反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时应采取回填反复冲击2~3次。
5.5.3钻孔过程中孔内事故的预防及处理
（1）、正常钻进时，应注意以下事项：
1、冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，应采用1~2m的中、小冲程、并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔。
2、当通过含砂底液限粘土等粘土质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1~1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
3、当通过坚硬密室卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4~5m大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。
4、在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。
5、为正确提升钻头的冲程，宜在钢丝绳上作标志。
6、钻头直径磨损超过1.5cm时，应及时更换、修补。
7、需将钻头提起时应关闭泥浆泵避免出现浆嘴喷射砂卵石孔壁造成塌孔。
（2）、检孔
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10cm，斜度不得大于1%。
设计图上未注明时，孔深容许偏差不可超过设计深度的-1%。
（3）、钻孔事故预防及处理
塌孔
各种钻孔方法都可能发生塌孔事故，塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。
1、塌孔的原因
（1）、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
（2）、未及时补浆（或水）、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
（3）、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水侵湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
（4）、在松软砂层中钻进进展太快。
（5）、吊入钢筋笼时碰撞孔壁。
2、塌孔的预防和处理
（1）、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
（2）、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采用高护筒，增高水头。
（3）、发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到塌孔处1~2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
（4）、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻进。
1、斜孔原因
（1）、在有倾卸的软硬地层交界处，岩面倾卸处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
（2）、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
（3）、钻杆弯曲、接头不正。
2、斜孔的预防和处理
（1）、安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）、在有倾卸的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。
1、卡钻的原因
（1）、钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住。
（2）、为及时补焊钻头，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的钻头大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。
（3）、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥胶或锥顶。
（4）、孔口掉下石头或其他物件，卡住钻头。
（5）、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，以便钻头被吸住。
2、处理方法
处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。
宜待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。
（1）、当为梅花卡钻时，若钻头乡下有活动余地，可使钻头乡下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。
（2）、卡钻不宜强提以防止塌孔、埋钻。
宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或掉入的石块落下。
（3）、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。
（4）、在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。
5.6终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
5.7清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经（mm）
不小于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度（mm）
不大于设计与规范要求
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻头后，用长度为6m的锥形检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，孔径不小于设计孔径，倾斜度≤1%孔深。
5.8钢筋笼的制作和下放
5.8.1钢筋笼制作
（1）、钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。
按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。
（2）、钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
（3）、为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加紧筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并绑扎于主筋上。
（4）、钢筋笼长度较长时，可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求，在加工场内制作时，主筋宜采用闪光对焊,主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。
主筋搭接采用焊接。
焊接长度、质量必须满足规范要求。
（5）、为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处设置一组定砼垫块。
钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“○”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。
（6）、加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为±20mm,箍筋间距允许偏差为-20mm,钢筋笼长度允许偏差为±10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。
5.8.2钢筋笼安装
（1）、安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼边下放边拆除内撑。
下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。
（2）、钢筋笼分节制作时，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。
主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。
焊接时采取两边对称施焊。
连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经监理验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d。
（3）、钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。
钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。
5.9导管下放
5.9.1导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
检查合格后方可使用。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
5.9.2导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
施压方法见下图。
5.9.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
导管气密试验
5.10二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
5.11水下混凝土灌注
5.11.1水下混凝土浇注设备
⑴、导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用2m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
⑵、混凝土生产、输送设备
根据大临建设情况，混凝土由经过验收的混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。
5.11.2混凝土配合比设计
桩身混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：
应采用P.042.5级及以上的低细度、低C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；
外加剂：
除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
混凝土的坍落度控制在18～22cm；
混凝土具有良好的和易性、流动性。
5.11.3首批混凝土数量
按《桥规》JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底30cm，则参照规范进行计算:
初灌量计算如下：
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：
灌注首批砼所需数量（m3）
D：
桩孔设计直径（1m）；
d：
导管直径（0.30m）；
H1：
孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：
导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：
孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：
孔内泥浆的重度（12KN/m3）；
Hw：
孔内泥浆的深度（43m）；
rc：
砼拌合物的重度（24KN/m3）。
计算得首批混凝土灌注量为v=2.4m3取大集料斗容量2.6m3。
5.11.4水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在1-3m。
②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
5.11.5桩基砼灌注应注意的问题
①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。
坍落度应控制在18-22cm。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。
及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。
灌注工作开始前，机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。
最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
5.12桩基检测
本工程桩基检测工作由业主委托第三方进行。
主要内容包括低应变法检测、超声检测、高应变检测、抽芯检测。
检测频率由监理、业主及质监站根据规范要求及本工程具体要求确定。
6质量保证措施
6.1保证工程质量的制度措施
（1）、建立健全质量责任制，实施项目工程质量终身责任制。
以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。
（2）、建立健全质量检查评审制度，项目部进场后，根据本管段工程特点和有效控制工程质量的需要，依据我单位程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。
（3）、强化质量意识，加强培训，提高施工人员素质，项目部进场后，将根据本管段工程内容，实施新技术培训，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。
（4）、建立“三自”管理制度和事故申报制度，在施工中对施工的全过程实行自控、发现问题及时自纠，对质量问题采取逐级上报制度。
（5）、建立与监理工程师联系制度，项目部经理、总工程师、施工队的质检工程师经常与监理工程师保持联络，及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。
项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。
质量管理体系框图
6.2保证工程质量的技术措施
强化质量意识，认真贯彻落实“质量第一”的方针，把创优工作贯彻到施工生产全过程，确保工程质量。
建立健全各级全面质量管理与质量保证体系。
成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，制定有效防范措施，加强工序质量控制，落实技术责任制。
（1）、开工前应准确确定桥位，并埋设必要的护桩，设置水准基点。
施工期间定期进行中线及水平检查，确保桥位中线、跨度及各部位标高准确无误。
（2）、砼拌和站、存料场地面要做硬化处理，防止泥土污染原材料。
砼生产采用强制式拌和站，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。
砼所用粗骨料使用分级连续级配，使之力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。
（3）、隐蔽工程必须进行检测试验工作，在桥梁桩基施工中，重点对钢筋笼、浇筑砼二个关键工序制定
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