过程确认指南加注释版本.docx
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过程确认指南加注释版本
GHRF/SG3/N99-10:
2004（第2版）
最终文件
标题：
质量管理体系——过程确认指南
编写：
GHTF第3研究组
签署：
全球协调任务组织
日期：
2004年1月第2版
TaisukeHojo,GHTF主席
本文件由全球协调任务组织制作，该组织是一个志愿团体，由医疗器械管理机构和管理行业的代表组成。
本文件着重为管理机构提供关于医疗器械法规使用方面的非约束性指导，其撰写是经过多方面征求意见的。
本文件的印制、发售或使用是不受限制的。
但是，将本文件部分或全部引用到其它文件，或将它翻译成英语以外的其它语言，均不代表全球协调任务组织认同。
过程确认指南
1前言…………………………………………………………………………………3
1目的和范围……………………………………………………………………………5
1.1目的……………………………………………………………………………….…5
1.2范围………………………………………………………...………………………..5
2定义……………………………………………………………………………………5
3质量管理体系范围内的过程确认……………………………………………………5
3.1过程确认的判定….………………………………………………………………..6
3.2举例…………………...……………………………………………………………..7
4过程确认的统计方法和工具…………………………………………………………8
5确认的实施……………………………………………………………………………8
5.1准备阶段…………………..………………………………………………………...8
5.2方案编制…………………..………………………………………………………...9
5.3安装鉴定（IQ）…………….…………………………………………………….10
5.4操作鉴定（OQ）………..……………………………………………….……….10
5.5性能鉴定（PQ）…………………..…………………………………….………..11
5.6最终报告…………………………………..…………………….…………………12
6确认状态的保持………………………………………………….………………….12
6.1监视和控制………………..……………………………………….………………12
6.2过程和（或）产品的改变……..…………………………………...………….…...12
6.3连续的控制状态………………..……………………………………….…………12
6.4再确认原因举例…………..…………………………………………….…………12
7过程确认中历史数据的使用…………………………………………………….….13
8活动小结…………………………………………………….……………………….13
附录
A过程确认的统计方法和工具…………………………………………………….....15
B确认的举例………………………………………………….………………………25
1
已下载，未学习
前言
由于在ISO13485:
2003中内容有变化，修改后的“质量管理体系——过程确认指南”（原发表于1999年）重新发表名为“GHTF/SG3/N99-10:
2004（第2版本）”的文件，它被使用于一些管理体系里。
过程确认指南从0到3.4部分、图一到附录B都进行了修改。
修改分为两种类型：
1）为符合ISO13485:
2003，对术语进行编辑上的修改（例如，“质量体系”改为“质量管理体系”，“设计控制”改为“设计与开发控制”）；2）为反映ISO13485:
2003中7.5.2条的新过程确认要求，对图1和相应文本所做的修改。
本过程确认指南有助于厂商了解过程确认方面的质量管理体系要求，它对医疗器械的生产过程（包括维修和安装）具备一般可应用性。
本指南为厂商准备和实施过程确认提供了一般性建议。
过程确认是医疗器械行业使用的一个术语，它表示过程有经过仔细的检查，其结果（产品、服务或其它输出）是有保证的。
对于产品的预定要求仅能够通过破坏性试验来保证的，过程确认起着相当重要的作用。
在进一步加工半成品或将成品投入使用后，可能会暴露加工缺陷。
当过程在规定范围内进行操作时，过程确认必须证明该过程将连续产出符合预定（设计与开发）要求的产品。
医疗器械行业包含了许多的技术和应用，从简单的手工工具到复杂的数控外科仪器，从嵌入式螺钉到人造器官，从血糖试纸到诊断成像系统和实验室测试设备。
这些器材都是由各种规格、结构、产量、生产过程和管理方法组合在一起生产出来的。
这些要素，尤其是每样器材的产量和生产步骤的数目（如焊接步骤）在很大程度上影响了过程确认的实际应用。
由于存在多样性，本指南不建议特定的过程确认的实施方法，因此，它不能用来评估（器材）是否符合质量管理体系要求。
本指南目的在于通过符合实际的解释和过程确认原理的举例来扩充质量管理体系要求（的内容）。
厂商可以也应该找出或选择专门的技术指南，将过程确认应用到实际情形里。
本指南为厂商准备和实施过程确认提供了一般性建议。
也许还存在其它同样可行的方法；有些管理要求将责任归到厂商身上，即规定哪些要求确认的过程和操作确认过程的人员的资格。
除了用于过程确认的方法外，所有确认活动的记录都应保持下来，并将最终结果形成文件。
尽管过程确认的完成是一项管理要求，厂商还可以通过确认的过程来提高总体质量，消除废品，降低成本，提高客户满意度等等。
结合适当控制的设计与开发活动，一个经过确认的过程可以很好地缩短新产品投入市场的时间。
一般说来，过程确认是厂商用来策划、获取数据、记录数据和解译数据的机制或体系。
这些活动可分为三个阶段：
1）第一个阶段，对使用设备和必要服务规定的一
个初始鉴定——也作安装鉴定（IQ）；2）对过程产生可接受的结果和建立过程参数限制范围（最坏情况）的一个证明——也作操作鉴定（OQ）；和3）长期过程稳定性的建立——也作性能鉴定（PQ）。
许多过程都是由电脑控制的。
虽然电脑软件是过程中一个必要的部分，但本指南不涉及软件确认。
尽管过程确认的原理是合理易懂的，但是厂商决定评估每个潜在的过程确认可能会引起不确定性。
有些管理要求规定了所有的不能由后续的监控来验证，或由措施来确认的过程。
（由此）提供了这样一份指南，帮助决定是否要进行确认。
2目的和范围
1.1目的本过程确认指南有助于厂商了解关于过程确认的质量体系管理要求。
1.2范围本文件对医疗器械的生产过程（包括维修和安装）具备一般可应用性。
（本文件提出了）关于验证设计输出与设计确认的具体建议，设计输出与设计确认见GHTF文件中涉及设计控制（的部分）。
2定义
对于本文件，以下的定义均适用。
除了本文件所定义的术语外，其它术语可在文件资料中找到。
对使用设备和必要服务规定的一个初始鉴定
2.1安装鉴定（IQ）：
有客观证据支持，即正确地考虑到所有符合厂商规格的过程设备和辅助安装系统的主要布置和设备供应商的说明。
对过程产生可接受的结果和建立过程参数限制范围（最坏情况）的一个证明
2.2操作鉴定（OQ）：
有客观证据支持，即使产品符合所有预定要求的过程控制范围和作用程度。
CPK
2.3性能鉴定（PQ）：
有客观证据支持，即在预期条件下，过程连续地产出符合所有预定要求的产品。
2.4过程确认（Processvalidation）：
有客观证据支持，即过程将连续地产出符合预定要求的结果或产品。
2.5过程确认方案：
说明如何实施确认的文件，包含了测试参数、产品特性、生产设备和由什么构成可接受测试结果的判断要点。
2.6验证（verification）：
通过检查和提供客观证据来肯定（产品）已符合规定的要求。
3质量管理体系范围内的过程确认
过程确认是质量管理体系总体要求的一部分。
它是通过一个系统来实施的，该系统包含了设计与开发控制、质量保证、过程控制、纠正和预防措施。
对某些技术来说，设计控制和过程开发可能是紧密相联的。
而对其它的，则可能是不相关的。
产品的坚固性应设计得足以承受住生产过程的变化，生产过程的能力和稳定性应保证连续（产出）的安全产品运行正常。
这往往会使产品开发和过程开发活动相互强烈影响。
日常测量和监控活动的实施是根据过程控制方案的规定来进行的，过程控制方案往往在过程确认当中得到很大地改进。
纠正措施往往确定了不完整的过程或过程确认。
每个应用于生产过程的纠正措施应包含过程确认的实施或进行再确认的理由。
3.1过程确认的判定
下图可能有助于判定一个过程是否需要进行确认：
图一：
过程确认判定的树状图
上图描绘了一个判定的树状图，根据上图，厂商可决定什么时候过程是否需要进行确认。
上图表示的过程可能是最简单的，许多过程可能更大，和（或）有复杂的支干过程。
每个过程都应制定一个规格，该规格规定了过程参数和希望的输出。
厂商应考虑该输出是否可通过后续的监控或测量来验证（A）。
如果可以，那么应该考虑是否仅凭验证便足以消除不可接受的风险，并且（该验证）是一个成本效益方案（B）。
如果是，应对输出进行验证，并且正确地控制该过程（C）。
如果不能验证该过程输出，那么应决定对该过程进行确认（D）；或者，明显的做法是，重新设计产品或过程来减少变化，使产品或过程得到改进（E）。
同时，生产过程的改进促进了对该过程进行确认的需要，尽管之前，该过程仅要求验证和控制。
重新设计产品或过程使得单一的验证成为可接受的决定，这样的设计可能有助于降低风险或成本（E）。
3.2举例
以下内容是关于过程举例的清单：
（1）应确认的，
（2）可以经验证便成功覆盖的，和（3）可以被验证的过程，但是，出于商业目的，可以选择确认或不确认。
（1）应确认的过程
●消毒过程
●清洁室的环境条件
●无菌填充过程
●无菌包装密封过程
●（低压）冻干过程
●热处理过程
●电镀过程
●注塑成形过程
（2）可以经验证便成功覆盖的过程
●手动切割过程
●溶液的颜色、混浊度、总pH值的测试方案
●印制板的目测检查
●电缆线束的制造和测试
（3）以上模式中可能需要进行确认的过程
●清洁过程
●手工装配过程
●数控切割过程
●填充过程
在验证某个过程输出的同时，应确认用于该过程的软件应用，确定软件符合其预期用途。
4过程确认的统计方法和工具
用于过程确认的工具和方法有很多种。
附录A介绍了初步的统计和过程确认（方法），各个方法的基本概念可以作为一个指导。
其中，包括了控制图表、能力研究、试验设计、容差分析、强化设计方案、故障状态、效应分析、抽样方案和反正法。
5确认的实施
5.1准备阶段
首先，考虑组建一个多功能小组来计划和监视确认活动。
（制定）一个小组工作步骤将有助于保证确认过程的顺利进行，方案（编制）的全面性，把最终确定的整个过程形成文件并方便追溯。
该小组应（能够）指出“什么地方可能会出错”。
同时，对于主要的功能范围，该小组（要能够）提供这样一个机会，及早地就重要的新产品、改进产品和过程进行交流，并促进合作。
确认小组的成员可包含来自以下专业领域的代表或专门从事下列工作的人员：
●质量保证
●工程
●生产
●其它取决于公司的组织和产品类型：
●实验室
●技术服务
●研发
●管理业务
●临床工程
●采购或计划
一旦已组成确认小组，下一步便是制定步骤和规定要求。
许多厂商都制定了主要确认方案，该方案明确了哪些要确认的过程，确认（过程）的进度表，要求确认的过程和再确认（过程）时间选定上的相互关系。
一旦确定了上述内容、清楚地规定确认的目的和范围并对外告知，方案的编制便可以着手进行了。
以下是活动清单，可用于对确认活动进行回顾：
●形成确认的多功能小组
●制定步骤和规定要求
●确定和描述过程
●规定过程参数和希望的输出
●就验证和（或）确认做出决定
●制定一个主要确认方案
●选择确认的方法和工具
●编制确认方案
●执行IQ、OQ、PQ并将结果形成文件
●决定连续的过程控制
●连续地控制过程
5.2方案编制
执行确认的详细方案对于保证过程的正确确认是相当重要的。
过程确认方案应包含以下内容：
●要确认的过程标识
●在这个过程下产出的器材的标识
●一个成功确认的目标和可测量的准则
●确认的用时和有效期限
●过程中采用的轮班制、操作人员和设备
●过程设备中使用器具（utilities）的标识和质量
●操作员标志和要求的操作员资格（证）
●过程的完整描述
●产品、元件、生产材料等的相关规格
●在（过程）确认中，对先发生的过程所设置的任何特殊控制或条件
●要监控的过程参数和监控方法
●监视的产品特性和方法
●用来评估产品的主观准则
●以可测量准则和主观准则来定义由什么构成不合格性
●数据收集和分析的统计方法
●生产设备保养和修理方面的考虑
●再确认准则
对于IQ、OQ和PQ三个阶段，以产品或过程为基础的要求：
●决定验证或测量什么
●决定如何验证或测量
●决定验证或测量多少，如统计量
●决定何时验证或测量
●
规定接受或拒绝的标准
●规定要求的文件
正确地了解产品的要求是什么和哪些主要参数是有必要测量的。
可测量参数包含了封装厚度、密封强度、压力测试和样品直观缺陷等。
采用统计学有效技术，如抽样、试验设计、Taguchi方法、特性曲线研究和元件交换来解答测量多少这个问题。
利用如国际或国内标准的标准测试方法来指导如何测量具体参数。
同样重要的一点是，保证检测方法是模拟真实使用条件的。
在各个确认阶段的实施中，该方案应规定出误差概率（resolution）。
已有方案里的某些偏差可能不会导致结果无效。
应规定和评估每个偏差，并做出接受或拒绝结果的结论。
最后，过程控制程序可以要求修改，所做的修改应作为整个过程的一部分来进行确认。
制定对所有产品和过程的要求，规定对每个要求的具体标准以及以产品规格和现行标准为基础的上下范围，这些都将有助于制定接受或拒绝标准。
5.3安装鉴定（IQ）
IQ意味着正确安装吗？
重要的IQ考虑事项包括：
●设备设计特点（如清洁装置的结构材料等）
●安装条件（布线、实用性、功能性等）
●校准、预防性保养、清洁计划
●安全特性
●供应商文件、印刷品、图样和手册
●软件文件
●零部件清单
●环境条件（如清洁室的要求、温度和湿度）
有时候，活动的实施是发生在设备供应商处、设备发运前的。
设备供应商可在他们的机构内（对设备）进行测试并分析结果，以决定该设备的发运。
供应商鉴定资料的拷贝应用作指导文件，以获取基础数据和补充安装鉴定。
但是，仅立足设备供应商的确认结果往往是不足够的。
每个医疗器械厂商基本上要负责评估、质疑和测试该设备并判定该设备是否能适用于生产特定的器械。
该评估可能会引起对设备或过程的修改。
5.4操作鉴定（OQ）
这个阶段，过程参数应不断被调整以保证能产出一个在预定生产条件下的，符合所有规定要求的产品，如（进行）最坏情况测试。
在日常生产和过程控制当中，需要做的是测量过程参数和/或产品特性以促进在各个作用程度上对生产过程进行调整，并保持一个控制状态。
为判定过程强度并防止趋向“最坏情况条件”，应对这些作用程度进行评估和确立，并形成文件。
OQ考虑事项包括：
●过程控制范围（时间、温度、压力、线速度、启动条件等）
●软件参数
●原材料规格
●过程操作程序
●材料处理要求
●过程修改控制
●培训
●短期稳定性和过程能力（横向研究或控制图表）
●可能的故障状态、作用程度和最坏情况条件（故障状态和效应分析、缺陷分析）
●统计学有效技术的使用，如采取筛选试验来规定主要过程参数，采取统计学试验设计来优化过程，使其能在这个阶段中使用。
5.5性能鉴定（PQ）
这个阶段的主要目标是证明在正常操作条件下，过程将连续产出可接受产品。
请关注过程稳定性方面的指导，见附录A和B的“过程确认的方法和工具”。
PQ考虑事项包括：
●OQ阶段的真实产品、过程参数和建立的程序
●产品的可接受性
●如OQ阶段建立的对过程能力的保证
●过程的重复能力和长期过程的稳定能力
过程调整应模拟真实生产条件下碰到的情况。
调整应包含如在OQ阶段建立的，通过书面标准操作程序允许的作用程度所确立的条件范围。
该调整应重复进行足够的次数以保证结果的意义和一致性。
应对过程和产品数据进行分析，以决定和过程输出相对应的变化的正常范围。
了解输出的正常变化对于决定过程是否在控制状态下操作和能否连续产生规定输出是相当关键的。
OQ和PQ的输出之一是使连续监控和（设备）保养的好处得到发展。
同时，应分析过程和产品数据，来确定任何可以通过可控制原因进行调整的变化。
依过程性质和其灵敏性而定，可控制原因包括了：
●温度
●湿度
●电源改变
●振动
●环境污染
●加工水的纯度
●光线
●人的因素（培训、人机工程学因素、压力等等）
●材料的可变性
●设备的磨损和破坏
应采取适当的措施来消除引起变化的可控制原因。
消除引起变化的可控制原因将减少过程输出的变化和形成更强的保证力度来保证输出一致符合规格。
5.6最终报告
确认活动结束时，应准备一份最终报告。
该报告总结并参考了所有的方案和结果。
应得出关于过程确认状态的结论。
最终报告应由确认小组和合适的管理层来进行评审并审定。
6保持确认状态
6.1监视和控制
应监视过程的动向，以保证过程始终保持在规定的参数范围里。
当质量特性的监视数据显示出一个相反的动向时，应调查原因，可以采取纠正措施并考虑进行再确认。
6.2过程和（或）产品的改变
应评估过程和（或）产品的改变，包括程序、设备、人员上的改变，以确定这些改变所带来的效应并考虑再确认的范围。
6.3连续的控制状态
原材料和（或）过程可能发生各种各样的改变，这些改变是察觉不到的，或在不重要的时间里才会考虑到的。
（例如消毒过程。
）这些改变累积起来可以影响到过程的确认状态。
对于这类过程，应考虑实行定期再确认。
6.4再确认原因举例
以下情况，再确认可能是有必要的：
●可能影响质量或其确认状态的真实过程的改变
●质量指示器的相反动向
●对过程有影响的产品设计上的改变
●从一台装置到另一台装置的过程转换
●过程应用的改变
应对再确认的需要进行评估并形成文件。
该评估应包含产生于质量指示器、产品改变、过程改变、外部要求（法规或标准）和其它类似环境改变的历史结果。
如果状况不要求重复原始确认的所有方面，那么再确认的范围便可能没有初始确认覆盖的广泛。
如果为某个确认过程购买了一台新设备，那么很明显，确认的IQ部分必须重复。
但是，大多数的OQ内容已经确定。
PQ的某些内容可能还要重复（确认），这取决于新设备的影响程度。
另外一个例子是，如果原材料供应商出现变化，那么应考虑到这个改变对于过程和所产出产品的影响。
由于可能不能完全了解新的原材料和过程的相互作用，部分OQ和PQ可能要进行重新确认。
7过程确认中历史数据的使用
部分的过程确认是以累积历史生产、测试、控制和其它与产品或过程相关的数据为基础的。
这些历史数据可在作业记录、生产日志书、批次记录、控制图表、测试、检查结果、顾客反馈、地区故障报告、服务报告和评审报告中找到。
如果没有收集到所有合适的数据，或没有收集到进行充分分析所依据的合适数据，那么以历史数据为基础的完整确认便是不可能的。
一份合格或不合格的历史生产数据往往是不充分的。
如果历史数据被判定为充分而具代表性的，那么便可根据书面方案进行分析，来判定过程是否在受控状态下进行操作并连续地产出符合预定要求的产品。
该分析应形成文件。
经常使用到这样的术语，“可追溯性确认”、“一致确认”和“预期确认”。
不管使用什么术语，任何确认都可以使用到上述的历史数据。
8活动小结
初始的考虑事项包括：
●确定和描述该过程
●决定验证和（或）确认
●制定一个主要的确认方案
如果决定要确认：
●形成多功能的确认小组
●计划步骤和规定要求
●确定和描述该过程
●规定过程参数和希望的输出
●制定一个主要的确认方案
●选择确认的方法和工具
●编制确认方案
●执行IQ、OQ、PQ并将结果形成文件
●决定连续的过程控制
●准备最终报告由管理层审定
●连续地控制过程
保持确认状态：
●连续地监视和控制过程
●如需要，进行再确认
附录A过程确认的统计方法和工具
A.1前言
过程确认要求建立一个完全符合要求的过程，然后进行研究并证明该过程。
过程的发展和优化可直接引起对过程的确认。
换句话说，可使用发展和优化过程的方法（和发展的数据）来证明过程的能力和稳定性。
因此，过程发展和过程确认之间往往不存在明显的区别。
但是，许多过程已经很好地建立起来，并且受到了日常过程确认的控制。
这些过程可能已经使用到这里所描述的方法和工具。
已经对现有的过程确认方法和工具进行了评审，其中的一些可能有助于改进确认方案和发展过程。
本附录描述了许多可用于确认的统计方法和工具。
每个以粗体字体现的工具将在附录A的A.3中做进一步阐述。
由于所造成的错误和存在过多的变化，不合格情况经常出现。
要获得一个完全符合要求的过程需要使用一个结合了防故障法和减少变化工具的平衡方案。
当某个错误引起不合格情况发生时，应使用到防故障法。
防故障法着重于使错误不可能发生，或至少能够被发现。
但是，许多不合格情况并不是由错误引起的，而是过多的变化和脱离目标的过程造成的。
减少变化和制定合适的过程目标要求确定主要的输入变量，并控制这些输入以保证输出符合要求。
过程确认的其中一个输出就是编制控制方案。
确认的最后阶段要求证明该控制方案起效，例如它使过程能够完全符合要求。
这里，（使用到的）一个主要工具便是能力研究。
能力研究测定的是过程完全符合规格的能力。
它对变化和脱离目标条件下产生的不合格情况的可测量特性是适用的。
所进行的测试应不仅是名义上的，同样还要在最坏情况的条件下进行。
在潜在故障情况下，应执行盘问测试以证明防故障法——专门用于发现或防止同类错误的方法起效了。
接受抽样方案可能有利于优化被测试的样品数量并证明（产品的）规格一致性。
A.2初步统计和过程确认
每个产品间都存在着些许的差别。
这些差别，无论多小，都称为变化。
变化的特点可通过测定产品中的某个样品并（将其）绘制成矩形图来表现。
例如，一个将电线切成100cm的操作，其容差是100±5cm。
随机选出一个由12条电线组成的样品，以下是所获得的结果：
98.799.3100.497.6101.4102.0
100.296.4103.4102.098.0100.5
以下显示了由这些数据构成的矩形图。
矩形图的宽度代表了变化。
图2：
数据矩形图
特别要注意的是矩形是否有适当地对中、是否足够狭窄以放置在规格的范围里。
矩形的中心是计算12个读数的平均值来估计的。
平均值是99.99cm。
矩形的宽度是通过计算范围或标准偏差来估计的。
以上读数的范围是7.0cm。
标准偏差是2.06cm。
标准偏差代表了一个元件偏离平均值的典型距离。
这些元件大约半数是在平均值±1个标准偏差的范围里，另外大约半数是在平均值1个标准偏差的范围外。
另一方面，该范围代表了包含所有元件在内的一个间距。
该范围是标准偏差的3至6倍。
如下图所示，矩形图常带有一个被称作正常曲线的铃形的外表。
从该正常曲线看，99.73％的元件均落在平均值±3个标准偏差里。
图3：
对应矩形图的正常曲线
对于如电线长度、填充容
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