机械制造基础复习提纲doc.docx

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机械制造基础复习提纲doc

机械制造基础复习提纲

材料及热处理

1、布氏硬度（HBS）主要用于测定铸铁、有色金属及合金、各种退火及调质钢材的硬度。

洛氏硬度：

HRA测硬质合金、表面淬火钢；；HRC测一般淬火钢。

2、、材料的力学性能包括；强度、硬度、韧性、疲劳强度

3、钢的退火，将钢加热到适当温度后，保温一定的时间，然后随炉缓慢冷却，以获得近似平衡组织的热处理工艺。

目的：

1•降低硬度，提高塑性。

软化钢件以便进行切削加工

2•细化晶粒，改善组织以提高机械性能；

3.消除内应力以防钢件的变形，开裂。

4.为最终热处理（淬火，冋火）做好组织上的准备。

4、钢的正火，是亚共析钢加热到AC3以上30-50度,过共析钢加热到ACm以上30-50度,保温后在空气中冷却的工艺。

其主要目的是消除内应力改善切削性能

5、钢的淬火与回火

将钢加热到Ac3或Acl以上20—30°C,保温一定时间然后以大于临界冷却速度的速度冷却以获得马氏体组织的热处理工艺称为淬火。

6、刀具淬火后应进行低温冋火。

7、、低碳钢（wc<0.25%）,中碳钢（0.25%WwcWO.6%）,高碳钢（wc>0.6%）。

8、灰口铸铁如HT200（铸造、切削加工性好，用作床身、箱体），

可锻铸铁如KTH350-10（耐冲击但不能锻造，作薄壁件）,

球墨铸铁如QT800-2（高强度和耐磨，作机架、曲轴）。

9、、铸造性能最好的是灰口铸铁

10、刀具材料应具备的性能

高的硬度和耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性与化学稳定性，良好的工艺性，良好的导热性。

餌钻类硬质合金代号为YG,属ISO的K类。

合金中含钻量愈高，韧性愈好，适合于粗加工，反之用于精加工。

YG（K）类硬质合金，有较好的韧性、磨削性、导热性，适合于加工产生崩碎切屑及有冲击载荷的脆性金属材料。

（铸铁）YG3YG3XYG6YG6XYG8

餌钛钻类硬质合金代号为YT,属P类。

它以WC为基体,添加TiC,用Co作粘结剂烧结而成，适用于加工塑性材料，合金中TiC含量高，Co含量就低，其硬度、耐磨性和耐热性高，但抗弯强度、导热性、特别是冲击韧性明显下降，适合于精加工。

金属切削加工的基本知识

1、切削运动分为主运动和进给运动。

主运动消耗功率最多，速度最高的运动，进给运动是消耗功率最少，

2、切削中形成的工件表而有己加工表面、过渡表而和待加工表面。

3、切削用量的三要素是指切削速度v=nnd/60000（m/s）,进给量f（mm/r）,背吃刀量的总称

4、切削层参数包括

切削层厚度h、宽度d、横截面积A=hd=fao

5、切削层参数直接影响刀具所承受的负荷

6切削层参数即切削部分切过工件一个单程所切除的工件材料层

7、刀具切削部分的组成:

三面、两刃、一尖。

前刀面、主后而、副后而、主切削刃、副切削刃、刀尖

8、普通车刀六个主要标注角度是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角和副后角。

9、在基面测量的角度有：

主偏角和副偏角；Kr.KH在正交平面测量的角度有：

前角和后角；yo、ao在主切削平面内测量的角度有刃倾角；Xs

在副正交平面内测量的角度有副后角。

10、前角是前刀面基面之间的夹角。

11、在实际应用中，一般为增加刀尖强度及耐磨性常在刀尖处磨出直线或恻弧形的过渡刃。

12、前角yO及前刀面的选择

・工件材料强度、硬度较低时，应取较大前角，反之应取较小的前角。

・加工塑性材料吋，应取较大前角，加工脆性材料吋，应取较小的前角。

・刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）取较小前角。

・粗加工时，取较小前角，精加工时，取较大前角。

13、后角ao及后刀面的选择

・粗加工时

切削厚度越大，进给量越大，后角应越小；

・精加工时

为保证加工质量，后角应大

工件材料越软、塑性越大，后角越大；

14、主偏角kr和副偏角kr'

・工艺系统刚性较好时，主偏角取较小值；反之取较大值。

・副偏角大小取决于表而粗糙度（5°〜15°）,粗加工时取大值，精加工取小值。

15、刃倾角入s的选择

・加工一般钢料和铸铁，无冲击时：

粗车入s=0°〜一5。

（增加刀尖强度）

精车入s=0°〜+5°；（避免切屑流向以加工表面）有冲击时：

=—5°〜一15°；

冲击特别大时（断续车削时）：

Xs=-30°〜一45°o

・切削加工高强度钢、冷硬钢时：

入s=-30°〜一45

16、切屑形态有：

带状切屑、挤压切屑、单元切屑和崩碎

切屑。

中碳钢在中速（20米/分，）温度300-400°C易产生积屑瘤。

17切削塑性金属时，容易得到带状切屑。

切削脆性金属时,容易得到崩碎切屑

18影响切削温度的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等

20、在中低速切削塑性金属材料时，常在刀具前面刃口处粘结一些工件材料，形成一块硬度很高的楔块（硬度高于工件材料2〜3.5倍），称之为积屑瘤。

21、积屑瘤的形成原因及变化规率

刀——屑间的冷焊是积屑瘤形成的主耍原因

积屑瘤形成的主要原因——产生这种现象，是滞流层金属不断堆积的结果。

22、、积屑瘤对切削过程的影响

实际前角增大，使加工表面粗糙度增大，增大切削厚度

23粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等速度粗加工，精加工吋必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。

24、表面层加工硬化机械加工中，工件表面层金

属受切削力的作用。

产生塑性变性，使晶格扭曲，晶粒间产生滑移剪切，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，引起表面层（lmm内）的强度和硬度增加（1.4~2.2倍），塑性降低，物理性能（密度、导电性、导热性）也有所变化，这种现象称为加工硬化，又称为冷作硬化和强化。

25、为避免加工硬化现象产生可以对钢材进行正火处理，使其变软

26、刀具的磨钝标准是后刀面磨损量

27、刀具耐用度T——是指一把刃磨好的新刀从投入使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间。

28、前刀面磨损——切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，在刀具前刀面上经常会磨出一个月牙洼

29、后刀面磨损——加工脆性材料或在切削塑性材料时速度较低、切削厚度较小（hDVO.1mm）,由于前刀刀面磨损面上刀屑间的作用相对较弱，主要发生后刀面磨损

30、切削时，刀具由于高温高压的作用，使刀具前、后刀面的材料发牛塑性变形，刀具丧失切削能力，这种破损称为塑性破损。

31、在振动、冲击切削条件的作用下，刀具尚未发生明显磨损（VBWO.1mm）,但刀具切削部分却出现了刀刃微崩或刀尖崩碎、刀片或刀具折断、表层剥落、热裂纹等现象，使刀具不能继续工作，这种破损称为脆性破损。

33、前刀面上温度最高处在离切削刃有一小段距离的地方

19、刀具磨损过程有三个阶段

初期磨损阶段（I）、正常磨损阶段（U）、剧烈磨损阶段（HI）

20、材料切削加工性是指材料被切去多余部分获得合格零件的难易程度

21、改善材料切削加工性的措施：

进行适当的热处理，调整金属材料的化学成分。

22、切削液有冷却、润滑、清洗和防锈作用；

切削液大致分为水溶液、乳化液、切削油和其它。

24、后角选择原则；粗加工时切削厚度越大,进给量越大，后角应越小；

精加工时为保证加工质量，后角应大

工件材料越软、塑性越大，后角越大；

25、主偏角的选择原则：

工件刚性好选取小，刚性差选取大,细长杆可取290。

工件材料强度大选取小，粗加工选取小。

26、副偏角的选择原则：

工件强硬高取小，塑韧大时取大；粗加工取小，精加工取大。

27、刃倾角的选择：

粗车入s=0°〜一5°,（增加刀尖强

度）

精车Xs=0°〜+5。

；（避免切屑流向已加工表面）有冲击时：

入s———5°〜一15°；

冲击特别大时（断续车削时）：

入s=-30°-—45°o

切削加工高强度钢、冷硬钢时：

入s=—30°〜一45°

精镇孔、精刨平面时入s=—30°〜75°

28、切削用量的选择：

粗加工：

先背吃刀量，再进给量，然后确定切削速度；

精加工：

己定背吃刀量，按表面要求定进给量，…般高速。

29、切削深度增大-•倍使切削力增加1倍

31、零件的加工精度主要包括尺寸精度形状精度位置精度和表面粗糙度

机床工艺

1、一台机床传动部分必须具备的二个基本部分是：

运动源、执行件、和传动装置

2、生产过程指把原材料转变为成品的全过程

生产过程可以是整台机器的制造过程，也可以是某一个零件或部件的制造过程

刀具、夹具、量具统称加工中的工艺装备

3、精加工时，进给量的选择是由表面粗糙度决定的

4生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产

专业化程度的分类

5、制定工艺规程的首要原则是保证加工质量

6、工艺基准可以分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准

7、粗基准是未经加工过的表而做基准为粗基准

先调整好刀具的位置，然后以不变的位置加工一批零件的方法称为调整法

8、企业在市场导向下，产品的生产过程主要可划分为四个阶段，即新产品开发、产品制造、产品销售、售后服务阶段

9、工艺过程把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

12经审批的工艺规程是具有法规性质的文件，一般情况下不能随意改动，更改工艺规程必须履行严格的审批程序。

（工艺纪律）

13精基准选择的原则是基准重合、基准统一、互为基准、自为基准

14经济精度（经济表面粗糙度）——在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度（经济表而粗