启闭机制造安装与验收规范方案.docx
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启闭机制造安装与验收规范方案
水利水电工程启闭机
制造、安装及验收规范
DL/T5019-94
主编单位：
电力部水利部中南勘测设计研究院
批准部门：
中华人民共和国电力工业部
1994-09-26发布
1995-02-01实施
1主题内容与适用范围
2引用标准
3一般规定
4连接
5固定卷扬式启闭机
6螺杆启闭机
7移动式启闭机
8液压启闭机
9验收规则
10标志、包装、运输与存放
附录A桥架和门架及桥机和门机跨度的检测条件（补充件）
附加说明
关于发布《水利水电工程
启闭机制造、安装及验收规范》
电力行业标准的通知
电技［1994]573号
《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》电力行业标准，经部审查通过，批准为推荐性标准，现予发布。
该标准编号为DL／T5019－94，自1995年2月1日起实施，同时SLJ、DLJ201-80《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》废止。
请将执行中的问题和意见告电力工业部水电站金属结构标准化技术委员会秘书处（挂靠在北京勘测设计研究院）。
该标准由电力出版社出版发行。
一九九四年九月二十六日
1主题内容与适用范围
本规范规定了水利水电工程启闭机制造、安装的技术要求，试验方法，验收规则和标志、包装、运输与存放的有关规定。
本规范适用于以电力驱动为主的水利水电工程启闭机，包括固定卷扬式启闭机，螺杆启闭机，移动式启闭机和液压启闭机。
2引用标准
GB699优质碳素结构钢技术条件
GB700碳素结构钢
GB1591低合金结构钢
GB3077合金结构钢技术条件
GBll352一般工程用铸造碳钢件
GB5680高锰钢铸件技术条件
JB／ZQ4297合金铸钢
GB9439灰铸铁件
ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤
GB5117碳钢焊条
GB5118低合金钢焊条
GB983不锈钢焊条
GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂
GB12470低合金钢埋弧焊剂
GB8110二氧化碳气体保护焊用钢焊丝
GB1300焊接用焊丝
GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB3181漆脱颜色标准样本
JB2299矿山、工程起重运输机械产品涂漆和安全标志
GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验
GB985气焊、手工弧焊及气体保护焊坡口基本型式和尺
寸
GB986埋弧焊坡口基本型式和尺寸
SL36水工金属结构焊接通用技术条件
GB3223钢熔化焊接接头射线照相和质量分级
GBll345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析
GB3O981螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和材料
GB3098.2螺母的性能等级和材料
GB／T1228－1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫
圈技术条件
GB3632－3633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式尺寸与技
术条件
GB1102圆股钢丝绳
GB5972起重用钢丝绳检验和报废实用规范
GB6067起重机械安全规程
GB1801公差与配合
GB5014弹性柱销联轴器
JB／ZQ4382齿式联轴器技术条件
GB1184形状和位置公差数值
GB10095渐开线圆柱齿轮精度
SD315固定卷扬式启闭机通用技术条件
GB5796.4梯形螺纹公差
GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度
JB2854铸铁讲机械加工余量尺寸公差和重量偏差
GB197普通螺纹公差带
GB4628桥式起重机圆柱车轮
GB1235O形橡胶密封圈
SJD81电力建设施工及验收技术规范
GB1497低压电器基本标准
JB8产品标牌
GB4879防锈包装
3一般规定
3．1设计原则
3．1．1启闭机的设计应技术先进、经济合理、安全可靠、安装维修方便，应符合国家有关设计规范的规定。
3.1.2启闭机的结构及拼装型式应合理和简化，并符合国家关于铁路和公路运输的有关规定。
3．1．3启闭机的零部件应力求系列化、通用化和标准化。
3．1．4启闭机的工作环境温度为-25～＋40℃。
3．2技术资料
3．2．1启闭机制造前应具备下列资料：
（1）总图、装配图和零件图；
（2）主要材料出厂质量证书；
（3）外购件出厂合格证。
3．2．2启闭机安装前，应具备下列资料：
（1）主要零件及结构件的材质证明文件、化验与试验报告；
（2）焊接件的焊缝质量检验记录与无损探伤报告；
（3）大型铸、锻件的探伤检验报告；
（4）主要零件的热处理试验报告；
（5）主要部件的装配检查记录；
（6）零部件的重大缺陷处理办法与返修后的检验报告；
（7）零件材料的代用通知单；
（8）主要设计问题的设计修改通知单；
（9）产品的预装检查报告；
（10）产品出厂试验报告；
（11）制造竣工图样、安装图样及产品维护使用说明书；
（12）外购件合格证；
（13）产品合格证及发货清单。
3．2．3启闭机制造、安装必须按设计图样和有关文件进行，如需修改，应取得设计单位的书面同意。
3．3材料
3．3．1启闭机使用的钢材必须符合图样规定；优质碳素结构钢和碳素结构钢应符合GB699和GB7OO的有关规定；低合金结构钢和合金结构钢应符合GB1591和GB3077的有关规定；一般工程用铸造碳钢件，高锰钢铸件和合金铸钢应符合GBll352、GB568O和JB／ZQ4297的有关规定；灰铸铁件应符合GB9439的有关规定。
并应具有出厂质量证书；如无出厂质量证书或钢号不清应予复验，复验合格后方可使用。
3．3．2钢材如需超声波探伤，则应按ZBJ74003标准执行。
3．3．3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须具有出厂质量证书。
焊条的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5117、GB5118和GB983的规定；焊剂应符合GB5293或GB12470的规定；焊丝应符合GB8110或GB1300的规定。
3．4基准点和测量工具
3．4．1启闭机制造与安装所用量具和仪表，应定期由法定计量管理部门予以检定。
3.4.2用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用。
3.4.3压力表安装前应经校验，表面的满刻度应为试验压力的1.5～2倍，精度等级不应低于1.5级。
3．5金属结构防腐蚀
3．5．1金属结构表面在实施防腐处理前，应彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等。
3．5．2门架机架等主要结构件的除锈等级应符合GB8923标准中规定的Sa2
级，使用照片目视对照评定。
除锈后，表面粗糙度应达到20～50μm，用表面粗糙度专用检测量具检测。
3．5．3涂漆防腐时，应符合下列要求：
（1）涂漆颜色应符合GB3181中规定的颜色，其底漆全部涂铁红色，面漆一般涂桔黄色，也可涂其它颜色。
旋转部位涂大红色，警觉部位涂符合JB2299中规定的黄色和黑色相间的与水平面成45°的斜道（如动滑轮侧板）。
（2）涂漆时先涂底漆两层，每层漆膜厚度为25～35μm，后涂面漆两层，每层漆膜的厚度为6O～70μm，漆膜的总厚度不小于200μm。
（3）漆膜附着力应不低于GB9286中的一级质量。
（4）涂料涂装宜在气温5℃以上时进行，涂装场地应通风良好。
当构件中表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日直接暴晒等情况下，不得进行涂装。
4连接
4.1焊接
4.1.1焊接接头应符合GB985和GB986的规定，如有特殊要求，应在图样上注明。
4.1.2对于重要焊接，焊前必须进行焊接工艺评定，应符合SL36的有关规定。
4．1．3焊缝按其重要性分为三类。
一类焊缝：
（l）主梁、端梁、滑轮支座梁，卷筒支座梁的腹板和冀板的对接焊缝；
（2）支腿的腹板和翼板的对接焊缝和支腿与主梁连接的对接缝焊缝；
（3）液压缸分段连接的对接焊缝和缸体与法兰的连接焊缝；
（4）活塞杆分段连接的对接焊缝；
（5）卷筒分段连接的对接焊缝；
（6）吊耳板的对接焊缝。
二类焊缝：
（1）主梁、端梁、支座梁、支腿的角焊缝；
（2）主梁与端梁连接的角焊缝和支腿与主梁连接的角焊缝；
隙一般为顶间隙的50％～75％。
5．1．10滚动轴承
5.1.10.1轴承在装配前必须用清洁的煤油洗涤，然后用压缩空气吹净。
不得用破布、棉纱擦抹，但如包装纸未破坏、润滑油未硬化、防锈油在有效防锈期内，同时轴承又是用于干油润滑时，则轴承可以不洗涤，即可进行装配，装配后注入占空腔65％～80％清洁的润滑油。
5．1．10．2已装好的轴承，如不能随即装配，应用干净的油纸遮盖好，以防铁屑、砂子等侵入轴承中。
5．1．10．3轴及轴承的配合面，必须先涂一层清洁的油脂再进行装配。
5．1．10．4轴承必须紧贴在轮肩或隔套上，不许有间隙。
5．1．10．5轴承座圈端面与压盖的两端必须平行，当拧紧螺栓后必须均匀贴合。
滚动轴承的轴向间隙，按图样上规定的间隙进行调整，并使四周均等，装配好的轴承，应转动灵活。
5．2组装与安装
5．2．1厂内组装
5．2．1．1产品均应在工厂进行整体组装，出厂前应作空载模拟试验，有条件的应作额定荷载试验，经检查合格后，方能出厂。
5．2．1．2所有零部件必须经检验合格，外购件、外协件应有合格证明文件方可进行组装。
5．2．1．3各零部件就位准确后，拧紧所有的紧固螺栓，弹簧垫圈必须整圈与螺母及零件支承面相接触。
5．2．1．4仪表式高度指示器和负荷控制器在出厂前，应进行检验，并提供产品调整说明。
5．2．2现场安装
5．2．2．1产品到达现场后，应按本标准有关规定进行全面检查，经检查合格后，方可进行安装。
5．2．2．2减速器应进行清洗检查，减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符，其油位不得低于高速级大齿轮最低齿的齿高，但亦不应高于两倍齿高。
减速器应转动灵活，其油封和结合面处不得漏油。
5．2．2．3检查基础螺栓埋设位置，螺栓埋入深度及露出部分的长度是否准确。
5.2.2.4检查启闭机平台高程，其偏差不应超过±5mm，水平偏差不应大于0.5／1000。
5．2．2．5启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过±3mm。
5．2．2．6缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限时，留在卷筒上的圈数可不小于4圈，其中2圈作为固定用，另外2圈为安全圈，当吊点在上极限时，钢丝绳不得缠绕到卷筒光圈部分。
5．2．2．7双吊点启闭机，吊距误差可不超过±3mm；钢丝绳拉紧后，两吊轴中心线应在同一水平上，其高差在孔口部分内不超过5mm。
对于中高扬程启闭机，全行程的内不超过30mm。
5．2．2．8卷筒上缠绕双层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠或乱糟，同时还应进行仔细调整,使两卷筒的钢丝绳同时进入第二层。
对于采用自由双层卷绕的中高扬程启闭机，钢丝绳绕第二层时的返回角应不大于2.5°，也不能小于0.5°。
对于采用排绳机构的高扬程启闭机，应保证其运动协调，往复平滑过渡。
5．2．2．9仪表式高度指示器的功能应达到下列要求：
（l）指示精度不低于l％;
（2）应具有可调节定值极限位置、自动切断主回路及报警功能；
（3）高度检测元件应具有防潮、抗干扰功能；
（4）具有纠正指示及调零功能。
5．2．2．10复合式负荷控制器的功能应满足下列要求：
（l）系统精度不低于2％，传感器精度不低于0.5％；
（2）当负荷达到110％额定启闭力时，应自动切断主回路和报警；
（3）接收仪表的刻度或数码显示应与启闭力相符；
（4）当监示两个以上吊点时，仪表应能分别显示各吊点启闭力；
（5）传感器及其线路应具有防潮、抗干扰性能。
5．2．2．11减速器、开式齿轮、轴承，液压制动器等转动部件的润滑应根据使用工况和气温条件，选用合适的润滑油。
5．2．3启闭机上的电气设备安装应符合SD315中的有关规定。
5．3试运转
5．3．1电气设备的试验要求
接电试验前应认真检查全部接线并符合图样规定，整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ才可开始接电试验。
试验中各电动机和电气元件温升不能超过各自的允许值，试验应采用该机自身的电气设备。
试验中若有触头等元件有烧灼者应予更换。
5．3．2无负荷试验
启闭机无负荷试验共上下全行程往返三次，检查并调整下列电气和机械部分：
（1）电动机运行应平稳，三相电流不平密度不超过±10％，并测出电流值；
（2）电气设备应无异常发热现象；
（3）检查和调试限位开关（包括充水平压开度节点），使其动作准确可靠；
（4）高度指示和荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置，主令开关能发出信号井自动切断电源，使启闭机停止运转；
（5）所有机械部件运转时，均不应有冲击声和其它声音，钢丝绳在任何部位，均不得与其它部件相摩擦；
（6）制动闸瓦松闸时应全部打开，间隙应符合要求，并测出松闸电流值；
（7）对快速闸门启闭机，利用直流松闸时，应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2min时电磁线圈的温度。
5．3．3负荷试验
启闭机的负荷试验，应在设计水头工况下进行，先将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降两次；对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门，还应在设计水头动水工况下升降两次；对于快速闸门，应在设计水头动水工况下机组导叶开度100％甩负荷工况下，进行全行程的快速关闭试验。
负荷试运转时应检查下列电气和机械部分：
（l）电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不超过±10％，并测出电流值；
（2）电气设备应无异常发热现象；
（3）所有保护装置和信号应准确可靠；
（4）所有机械部件在运转中不应有冲击声，开放式齿轮啮合工况应符合要求；
（5）制动器应无打滑、无焦味和冒烟现象；
（6）荷重指示器与高度指示器其读数能准确反应闸门在不同开度下的启闭力值，误差不得超过±5％；
（7）对于快速闸门启闭机、快速闭门时间不得超过设计允许值，宜为2min。
快速关闭的最大速度不得超过5m／min；电动机（或调速器）的最大转速一般不得超过电动机额定转速的两倍。
离心式调速器的摩擦面，其最高温度不得超过200℃。
采用直流电源松闸时，电磁铁圈的最高温度应不得超过10O℃。
5.3.4在上述试验结束后，机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏；电气部分应无异常发热现象等影响性能和安全质量问题的出现。
6螺杆启闭机
6．1制造
6．1．1螺杆
6．1．1．1螺杆直线度误差按GB1184D级公差选用，在每1000mm内不得超过0.6mm；长度不超过5m时，全长直线度误差不超过1.5mm；长度不超过8m时，全长直线度误差不超过2mm。
螺纹公差一般按GB5796.4中9esc级精度制造。
6．1．1．2一个螺距误差（包括周期误差）不大于0.025mm，螺距最大累积误差：
在25mm内不大于0.035mm，在100mm内不大于0.05mm，在300mm内不大于0.O7mm。
长度每增加300mm，可增加0.02mm，在丝杆全长不超过0.15mm。
6．1．1．3螺纹工作表面必须光洁，无毛刺，其粗糙度Ra值大于6.3。
6．1．2螺母
6．1．2．1螺纹公差应按GB5796.4中9EIH级精度制造。
6．1．2．2螺纹工作表面必须光洁，无毛剌，其粗糙度Ra值不大于6.3。
6．1．2．3螺母的螺纹钢线与支承外圆的同轴度及与推力轴承接合平面的垂直度均不得低于GBll84中的8级精度。
6．1．2．4铸造螺母的螺纹工作面上不允许有气孔、砂眼，以及裂纹等缺陷。
6.1.3蜗杆
6．1．3．1蜗杆的制造精度不低于GB10089规定的8-DC级。
6．1．3．2蜗杆齿面上不准有任何缺陷，也不允许焊补。
6．1．4蜗轮
6.1.4.1蜗轮的制造精度按GB10089规定选用，应不低于8-DC级。
6．1．4．2铸造蜗轮在机械加工到名义尺寸后，如发现有砂眼、气孔等缺陷时，按5.1.7.2条中规定处理。
6．1．5机箱和机身
6．1．5．1机箱和机身的尺寸偏差应符合JB2854的规定。
6.1.5.2机箱和机身不应有降低强度和损害外观的缺陷。
此种缺陷允许焊补，焊补后应进行热处理。
6．1．5．3机箱和机身不允许有裂缝，也不允许焊补。
6．1．5．4机箱接合面间的间隙，在任何部位都不超过0.03mm，并保证运转时不漏油。
6．2现场安装
6．2．1螺杆启闭机机座的纵、横向中心线与闸门吊耳实际位置测得的起吊中心线的距离偏差不应超过±2mm，高程偏差不应超过±5mm。
6．2．2机座应与基础板紧密接触，其间隙在任何部位都不超过0.5mm。
6．2．3螺杆安装后，其外径母线直线度公差应不大于1000:
0.6，且全长不超过杆长的4000:
l。
6．3试运转
6．3．1空载试验一般在工厂进行，若螺杆太长，厂内试运转有困难，经双方协议，也可到使用现场进行，但出厂前，应将螺母绕螺杆全行程旋转，保证良好接触，无卡阻现象，空载试验应检查：
（l）零部件组装是否符合图样及通用技术标准的要求；
（2）手摇部分应转动灵活平稳、无卡阻现象，手电两用机构，其电气闭锁装置应完全可靠；
（3）检查行程开关动作是否灵敏准确；
（4）检查机箱接触面有否漏油现象；
（5）电动机正反转运行时，有否振动或其它不正常现象；
（6）对双电机驱动的启闭机，应分别通电，使其旋转方向与螺杆升降方向一致。
6．3．2负荷试验是将闸门在全行程内启闭两次。
制造厂一般不进行负荷试验，只有在新产品试制或用户有要求时，根据双方协议，可以在工厂内或在使用现场进行负荷试验，试验时应检查：
（l）手摇部分应转动灵活，无卡阻现象；
（2）传动零件运转平稳，无异常声音、发热和漏油现象；
（3）高度指示刻度是否准确，上下行程开关动作应灵敏可靠；
（4）对于装有超载保护装置、高度显示装置的螺杆启闭机，应对发送、接收等讲行专
7级。
（2）缸盖与缸体配合的端面与缸盖轴线垂直度公差不低于GB1184中7级。
8.1.2活塞制造应符合下列要求：
（1）活塞外径公差应不低于GB1801中的e8。
（2）活塞外径对内孔的同轴度公差应不低于GB1184中8级。
（3）活塞外径圆柱度公差应不低于GBll84中9级。
（4）活塞端面对轴线的垂直度公差应不低于GB1184中7级。
（5）活塞外圆柱面粗糙度Ra值不大于0.8。
8．1．3活塞杆制造应符合下列要求：
（l）活塞杆导向段外径公差应不低于GB1801中e8。
（2）活塞杆导向段圆度公差应不低于GB1184中9级；外径母线直线度公差应不大于1000:
0.1。
（3）与活塞接触之活塞杆端面对轴心线垂直度公差应不低于Gll84中7级。
（4）活塞杆螺纹采用GB197中6级精度。
（5）活塞杆导向段外径的表面粗糙度Ra值不大于0.4。
（6）活塞杆表面采取堆焊不锈钢防锈，加工后不锈钢层厚度不小于lmm。
（7）活塞杆表面采取镀铬防锈，先镀0.04～0.05mm乳白铬，再镀0.04～0.05mm硬铬，单边镀层厚度为0.08～0.10mm。
8．1．4导向套制造应符合下列要求：
（1）导向面配合尺寸公差应不低于GB1801中的H9与e8级。
（2）导向面的圆柱度公差不低于GBll84中9级。
（3）导向面与配合面的同轴度公差不低于GBll84中8级。
（4）导向面粗糙度Ra值不大于0.4。
8．1．5密封材料应满足下列要求：
（1）Ｏ形密封圈，其胶料硬度，应符合GB1235中的规定。
（2）动密封件应有足够的抗撕裂强度，耐高压，并具有耐油、防水、永久变形小、摩阻力小、无粘着、抗老化等良好性能。
8．1．6上下法兰的紧固件及密封装置的紧固件根据需要可采用不锈钢，也可采用表面镀锌或发黑处理，螺纹不允许凹陷和断扣，局部微小的崩扣不得超过两处。
8．2组装
8．2．1液压元件均应有产品合格证并具有质量证明书和厂内试压记录，外形整洁美观，无损坏现象。
8．2．2液压缸在组装前应用煤油将零件清洗干净。
液压元件应根据情况进行分解清洗。
阀内弹簧不得有断裂，阀体应能自由升降而无卡阻现象。
8.2.3装配时不应碰伤、擦毛零件表面，禁止用铁棍直接敲击零件，各紧固件必须顺序拧紧。
8．2．4油封应压缩到设计尺寸，相邻两圈的油封接头应错开90℃以上。
应超过±5mm。
双吊点液压启闭机，支承面的高差不超过±0.5mm。
8.4.2机架钢梁与推力支座的组合面不应大于0.05mm的通隙，其局部间隙不应大于0.lmm，深度不应超过组合面宽度的1／3，累计长度不超过周长的20％，推力支座顶面水平偏差不应大于O.2／1000。
8.4.3安装前应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不应大于O.5／1000，且全长不超过杆长的1／4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。
8.4.4吊装液压缸时，应根据液压缸直径长度和重量决定支点或吊点个数，以防止变形。
8．4．5活塞杆与闸门（或拉杆）吊耳连接时，当闸门下放到底坎位置在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。
8．4．6管道弯制、清洗和安装均应符合SDJ81中的有关规定，管道设置尽量减少阻力，管道布局应清晰合理。
8．4．7初调高度指示器和主令开关的上下断开接点及充水接点。
8．4．8试验油过滤精度：
柱塞泵不低于20μm，叶片泵不低于30μm。
8．5试运转
8.5.1试运转前的检查。
（1）门槽内的一切杂物应清除干净，保证闸门和拉杆不受卡阻。
（2）机架固定是否牢固，对采用焊接固定的，应检查焊缝是否达到要求；对采用地脚螺栓固定的，应检查螺母是否松动。
（3）电气回路中的单个元件和设备均应进行调试，并应符合GB1497的有关规定。
8．5．2油泵第一次起动时，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转30～40min，油泵不应有异常现象。
8．5．3油泵空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统充油，充油时应排除空气，管路充满油后，调整油泵溢流阀，使油泵在其工作压力的25％、50％、75％和100％的情况下分别连续运转15min，应无振动、杂音和温升过高等现象。
8．5．4上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.l倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。
8．5．5油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3～5s内动作，使油泵带上负荷，否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。
8．5．6无水时，应先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。
8．5．7调整主令控制器凸轮片，使主令控制器的电气接点接通，断开时，闸门所处的位置应符合图纸要求，但门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。
调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。
8．5．8第一次快速关闭闸门时，应在操
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