moldflow作用分析报告.docx

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moldflow作用分析报告

塑料碟子的Moldflow分析报告

第一章分析前的准备

一、proe模型的准备

二、网格模型的准备

将文件导入，选择双层面，以全局网格边长为3mm划分网格，由于纵横比最大在4.9，且匹配率在98%左右，满足后续分析的要求。

所以，不需要进行修复处理。

统计如下：

注：

导入文件后，可通过建模-旋转，使制件的分型面在xy平面上，浇口位置位于z轴正方向。

以便于后续流道系统及冷却回路的建立。

第二章充填分析及优化

一、材料的选择

查阅资料，根据实际初步选择DaicelPolymerLtd公司的PC+ABS材料。

二、最佳浇口位置分析

三、快速充填分析

该浇口位置快速充填时基本已达到平衡

四、成型窗口分析

注塑机最大压力为140MPa,可行性窗口中注射压力限制因子设为0.8，首选成型窗口中流动前沿温度降为20度，流动前沿温度上升限制最大上升设为2度，注射压力因子设为0.5，其他默认。

1.质量

从分析结果可以看出，在模具温度为89℃、熔体温度为288℃时成型质量达到0.9123，满足0.8以上要求。

2.区域

由图可以看出，在推荐温度条件下，注射时间从0.18s到1.0s都在首选区域内，取0.28s成型窗口比较宽，也就是说，在满足良好质量前提下，工艺参数有足够调节的余地，可以大大降低由于外来条件干扰影响造成的废品率。

3.最大压力降（12.49MPa小于70MPa）

4.最低前沿流动温度

在该推荐注射时间时温度熔体温度为287.7℃，温度下降小于20℃。

5.最大剪切应力为0.1776Mpa符合要求；最大剪切速率为4166.71/s符合要求。

五、充填分析

分析序列选择充填，工艺设置中，模具表面温度设为89℃，熔体温度设为288℃，注射时间设为0.28s，速度，压力切换设为自动，保压控制选择%充填压力与时间，参数采用默认，开始分析。

1.充填时间

2.流动前沿温度

3.压力

4.填充末端压力

第三章流道平衡与尺寸优化

一、流道系统的创建

根据零件的尺寸与精度要求和生产批量等，选择一模两腔的方式建立流道系统。

通过流道系统向导创建流道。

主流道位置设在浇口中心，顶部流道平面Z选在50mm处；主流道顶部尺寸5.5mm、长度30mm、拔模角3︒；一级分流道直径7mm；二级分流道始端尺寸6mm、拔模角3︒；浇口采用点浇口，始端1mm、末端直径3mm、高度2mm。

流道系统及网络连通性诊断如图所示:

流道系统

网络连通性诊断

二、充填分析

流道系统创建后，先进行充填分析。

分析序列选择充填，工艺设置中，模具表面温度设为89℃，熔体温度设为288℃。

充填控制选择注射时间，速度/压力切换选择由%充填体积，设为100%，保压控制选择%充填压力与时间，保压控制曲线设置为10s的100%充填压力。

完成以上设置后，双击开始分析。

充填时间

压力

由图可知注射压力小于70MPa基本平衡，符合要求。

三、流道平衡分析

由流道平衡分析可知当前流道系统比较合理，不需要再做其他修改。

第四章分析及优化

一、冷却系统的构建及分析

利用冷却回路向导制作冷却回路，指定水管直径为10mm，水管与制品间距离为25mm，水管与制品排列方式为Y方向，所以，取管道数量为2，管道中心之间的间距为35mm，制品之外距离取50mm。

完成后，如图所示：

二、冷却系统的分析

1.回路冷却液温度

回路冷却温度差值在1.15小于标准的3℃。

2.回路管壁温度

回路管壁温度温差在5℃以内。

3.温度模具

模具表面温差不大，内部拐角处温度略高剩余部分都很均匀，所以自动创建的冷却系统满足要求。

第五章翘曲分析及优化

复制冷却回路方案，命名为翘曲分析，分析序列选择冷却+充填+保压+翘曲，工艺设置中，冷却设置和流动设置保持不变，翘曲设置中，勾上分离翘曲原因，其他默认。

设置完成后，双击继续分析。

分析结果来看，变形不均的主要影响因素是收缩不均。

制件注射成型时，主体部分的翘曲量不大，而某些特殊区域，虽然比较大，但也还可以接受，且翘曲方向对制品的配合也基本没什么影响，可见，前面的充填、流道平衡、冷却、保压各项分析及优化结果可行。