煤气化资料.docx
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煤气化资料
总工艺流程配置
本项目产品为乙二醇，主要以神华化工煤和阳泉煤为原料生产粗煤气。
经过一氧化碳变换、酸性气体脱除、CO深冷分离、PSA制氢等一系列净化工艺生产CO和H2,供应给乙二醇装置生产乙二醇。
总工艺流程配置（详见工艺装置方块流程图及物料平衡表）说明如下：
空分——煤气化——一氧化碳变换——酸性气体脱除——CO深冷分离——PSA制氢——硫回收——草酸二甲酯合成——乙二醇合成与精馏——成品罐区。
煤气化装置
1.1国内外煤气化工艺概况
以煤为原料生产合成气的煤气化技术很多，自二十世纪五十年代加压煤气化技术实现工业化以来，随着科技的发展，煤气化技术也日趋先进和成熟。
近几十年来，国外很多公司为了提高燃煤电厂热效率，减少对环境污染，对煤气化联合循环发电技术进行了大量的研究开发工作，因而促进了煤气化技术的快速发展。
目前已成功开发了煤种适应性广、气化压力高、生产能力大、气化效率高、污染少的新一代煤气化工艺。
按照气固相间相接触的方式不同，可将煤气化工艺分为四类，分别是固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔融床气化。
熔融床气化的特点是有一温度较高（一般为1600～1700℃）且高度稳定的熔池，粉煤和气化剂以切线方向高速喷入熔池内，池内熔融物保持高速旋转。
此时，气、液、固三相密切接触，在高温条件下完成气化反应，生成H2和CO为主要成分的煤气。
在现代煤气化技术开发中，熔融床技术并未完全商业化，故在此不再详述。
国内外开发过的流化床技术较多，但是很多停留在中试装置和示范阶段。
已经有工业化装置的流化床技术有德国DavyMokee公司的Winkler工艺，美国IGT的U-gas工艺、中国抚顺恩德机械有限公司的恩德气化炉。
上述流化床技术的反应压力一般为0.2～0.3MPag，在生产能力上，难以和加压气化工艺相比较。
虽然流化床技术在原料煤的适应性上比固定床气化有优势，但是对于需要大量合成气的现代煤化工产业来说，目前采用流化床技术的很少。
下面分别对固定床气化和气流床气化技术进行分别叙述。
（1）固定床气化
固定床一般以块煤或煤焦为原料。
煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底送入。
流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本上维持不变，因而称为固定床气化。
固定床气化的特性是简单、可靠。
同时由于气化剂与煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量能得到合理利用，因而具有较高的热效率。
固定床气化代表性的工艺有德国LURGI公司的LURGI碎煤加压气化工艺和英国ADVANTICA公司的BGL碎煤加压熔渣气化技术。
LURGI碎煤加压气化技术正常在高于大气压力下进行煤的气化操作，以氧气和水蒸汽为气化剂，除黏结性较强的烟煤外，从褐煤到无烟煤都能气化，并能气化高水分、高灰份的劣质煤，合成气中含有大量的CH4，对于以煤为原料生产城市煤气或SNG更有利，此外煤气中含有酚、氨、焦油等杂质除去后可作为副产品。
LURGI炉的单元装置投资较低。
BGL熔渣气化炉的操作工艺和炉体结构与鲁奇炉相似，主要差别在于炉底排渣部分。
操作时通过调节供入燃烧区蒸汽和氧气的量来控制燃烧区温度，以实现液态排渣。
通过提高操作温度，提高了碳的转化率，同时，蒸汽分解率也大大提高，减少了气化产生的废水量。
相对传统鲁奇气化工艺，蒸汽分解率大幅提高，产生的废水仅为前者的四分之一。
污水处理负荷大大降低。
但是其污水含杂质成份与LURGI炉一样，达标排放难度较大。
（2）气流床气化
气流床气化是一种并流式气化。
气化剂（氧与蒸汽）与煤粉（或煤浆）一起通过烧嘴喷入气化炉，在1400～1700℃高温下将煤转化成CO、H2、CO2等气体，残渣以熔渣形式排出气化炉。
由于现代燃煤电厂和煤制化学品产业的需求，气流床气化技术获得了很大发展。
气流床气化技术具有工作压力大（4MPag）、工作温度高（1400～1700℃）、生产能力大、环境污染小等特点。
按照进料煤的特征可将其分为干法气流床气化和湿法气流床气化。
干法气流床气化又可称粉煤加压气化工艺。
国外代表性工艺有荷兰SHELL公司的SCGP粉煤加压气化工艺、德国西门子公司的GSP粉煤加压气化工艺。
国内代表性工艺有中国五环工程有限公司和河南煤业共同开发出的五环炉（WHG）、中国航天科技集团公司开发的航天炉（HT-L）、西安热工院开发的两段炉。
粉煤加压气化对煤种的适用范围很广，从褐煤到无烟煤都可气化。
各种工艺在气化炉的工艺操作条件、煤耗和氧耗指标上差别不大。
由于反应温度高，合成气中不含酚、焦油等杂质，几乎不含氨、甲烷，后续净化处理简单，适宜用作合成氨或甲醇的原料气。
湿法气流床气化又可称为水煤浆加压气化工艺。
国外代表性工艺有美国GE公司的水煤浆加压气化工艺、美国康菲公司的E-GAS加压气化工艺。
国内代表性工艺有华东理工大学的多喷嘴对置式水煤浆加压气化工艺、清华大学与山西丰喜集团拥有的清华炉煤气化工艺（非熔渣—熔渣分级气化技术）、西北院的多元料浆气化工艺等。
水煤浆气化对煤种有一定适应性。
除了含水高的褐煤以外，各种烟煤、石油焦、煤加氢液化残渣均可作为气化原料，以年轻烟煤为主，对煤的粒度、粘结性、硫含量没有严格要求。
但是，国内企业运行证实水煤浆气化对使用煤质仍有一定的选择性：
气化用煤的灰熔点温度t3值低于1350℃时有利于气化；煤中灰分含量不超过15wt%为宜，越低越好。
由于水煤浆中通常含有35～40wt%水分，因而氧气用量较大。
水煤浆的性质（粘度、浓度等）对煤气化影响较大。
高浓度、适宜粘度的水煤浆能够使煤气化的消耗处于合理的水平。
1.2煤气化工艺技术方案选择
本项目以煤为原料生产乙二醇，气化煤拟用神华化工煤和阳泉煤。
下面从煤种适应性、装置规模、下游装置对合成气的要求、气化装置的可靠性和业绩、环境影响等方面对各种工艺技术进行初步的比选。
鲁奇（LURGI）工艺虽然工业装置较多，操作经验也比较丰富，但由于煤气中CH4含量高，有效成分（CO+H2）含量低，且煤气中焦油及酚含量高，污水处理复杂，很难达标排放。
BGL工艺虽然污水量减少，但同样存在污水处理复杂，难以达标排放的特点。
因此，本可行性研究不推荐采用固定床气化。
从本项目设计煤种来看，神华化工煤的内水含量为9.23%，干基氧含量Od为11.18%，计算得到的煤炭成浆性指标D=10.6>10，较难成浆；阳泉无烟煤的内水含量为1.65%，若需煤的成浆浓度需进行成浆性试验。
因此，本可行性研究暂不推荐采用水煤浆加压气化。
对于粉煤加压气化工艺，西安热工院的两段炉在内蒙世林和天津分别建设了工业化装置，目前还未运行，从装置的可靠性和业绩角度考虑，本项目不推荐采用。
GSP工艺在神华宁煤烯烃项目投煤量约2000吨/天的气化炉从2010年年底投产并运行至今，生产状况良好，此外还有中电投伊南煤制天然气等项目（采用8台2000t/d的GSP气化炉）处于建设阶段。
而SHELL和HT-L气化工艺也有稳定运行的业绩，可考虑选用。
日处理煤规模750吨/天的航天炉在安徽临泉和濮阳龙宇从2008年年底投产并运行至今，已实现连续长周期稳定运行。
河南晋开与山东瑞星1500吨/年的航天炉预计今年开车。
自2006年第一台Shell气化炉点火开车以来，经过国内对Shell技术的理解吸收，目前Shell气化工厂运行情况较刚开始引入中国时有较大的好转，除早年引进的湖北双环，柳州化肥厂等小规模（投煤量公称能力为1200吨/天）全年运行天数可达330天外，大规模气化炉（投煤量公称能力为2000吨/天及以上）的运行时间和运行负荷也得到了长足进步，永城龙宇甲醇厂2011年全年运转320天，云南天安化肥厂气化炉2011年全年生产天数为319天。
因此，本项目推荐在HT-L、SHELL和GSP三种气化工艺中进行比选。
下面简要介绍三种气化工艺的技术特点。
（1）HT-L粉煤加压气化工艺
中国航天科技集团公司利用航天特种技术优势与航天石化装备的研发成果，吸收国外先进煤气化技术的优点，自主研发HT-L气化炉、气化燃烧器等煤气化关键设备，采用成熟的化工工艺，形成了具有自主知识产权的航天煤气化成套技术。
其特点为：
——采用粉煤作原料，适应我国煤炭资源分布广、种类多的特点；
——采用气流床加压气化和水冷壁结构，气化压力4MPa，气化温度1500℃左右，满足高效利用煤炭的技术要求；
——气化炉气化段盘管水冷壁结构，副产中压饱和蒸汽；
——采用激冷流程及灰渣水循环利用等技术，能够实现合成气灰分、硫等有害元素的有效处理和灰渣的综合利用，达到洁净环保要求；
——全部设备国产，成套工艺技术拥有自主知识产权，建设投资少，运行维护费用低，便于在发电、化工等领域推广。
（2）SHELL粉煤加压气化工艺
壳牌（SHELL）干煤粉气化工艺是壳牌（SHELL）公司开发的煤粉气化工艺，具有鲜明的技术特色，是当前先进的第二代煤气化工艺。
壳牌粉煤气化工艺具有如下特点：
——采用干煤粉作气化原料，煤粉用惰气输送，操作十分安全。
对煤种的适应性比较广泛。
——气化温度高，一般在1400～1600℃，碳转化率高达99%，合成气质量好。
煤气中甲烷含量极少，不含重烃，洁净环保。
——氧耗低，采用干煤粉进料与水煤浆气化相比不需在炉内蒸发水分，氧气用量因而可减少15～25%，从而降低了成本。
配套空分装置规模相对缩小，投资也可相应降低。
——气化炉采用水冷壁结构，无耐火砖衬里。
正常使用维护量很小，运行周期长。
——每台气化炉设有4～6个烧嘴，生产负荷调节灵活。
——热效率高。
SHELL煤气化的冷煤气效率达到80～83%，其余～15%副产高压或中压蒸汽，总的原料煤的热效率达98%，处于很高水平。
——对环境影响小。
气化过程无废气排放。
系统排出的融渣和飞灰含碳低，可作为水泥等建筑材料，堆放时也无污染物渗出。
气化污水不含焦油、酚等，容易处理，需要时可做到零排放。
（3）GSP粉煤加压气化工艺
GSP工艺技术于上世纪70年代末由前民主德国的德意志燃料研究所开发，目的是用高灰分褐煤生产民用煤气。
GSP工艺原由德国未来能源公司拥有，现归西门子公司所有。
其特点为：
——干煤粉进料，加压氮气或二氧化碳输送，连续性好，煤种适应性广，可以处理含灰1~35%的各种煤质。
——气化温度约1350~1750℃，气化压力~4.0MPa，负荷调节范围为60~110%，碳转化率高达99%以上，产品气体洁净，不含重烃，甲烷含量极低，煤气中有效气体（CO+H2）~90%。
——氧耗低，与水煤浆气化相比，氧耗低10~15%。
——热效率高，冷煤气效率75~82%，其余~10%热能被回收为低压蒸汽，总的热效率约为90%。
——气化炉采用水冷壁结构，无耐火砖衬里，维护量较少，气化炉利用率高，运转周期长，无需备用炉，气化炉及内衬使用寿命在10年以上。
——只有一个联合喷嘴（开工喷嘴与生产喷嘴合二为一），喷嘴使用寿命长，为气化装置长周期运行提供了可靠保障。
以上三种气化工艺比较如下
序号
项目
HT-L
干粉煤气化工艺
SHELL
干粉煤气化工艺
GSP
干粉煤气化工艺
1
气化炉特点
气流床、液态排渣
气流床、液态排渣
气流床、液态排渣
2
气化煤种
褐煤、次烟煤、烟煤、无烟煤等
褐煤、次烟煤、烟煤、无烟煤等
褐煤、次烟煤、烟煤、无烟煤等
3
气化压力MPa
～4.0
～4.0
2.5~4.0
4
气化温度℃
1350～1600
1350～1600
1350~1750
5
气化剂
氧气+蒸汽
氧气+蒸汽
氧气+蒸汽
6
进料方式
干煤粉
干煤粉
干煤粉
7
单炉投煤量t/d
1500
3000
2000
8
碳转化率%
≥99
≥99.5
≥99
9
冷煤气效率%
80～83
80～83
75~82
10
有效气（CO+H2）含量%
90
90
90
11
工艺流程
激冷流程
废锅流程
激冷流程
下面分别从几个方面进行比较。
——在工艺操作条件和煤种适应性上，HT-L、SHELL和GSP工艺都是干煤粉气化，煤种适应性类似。
——在碳转化率、有效气含量和冷煤气效率上，三者相差不大，其中SHELL工艺最高，HT-L工艺次之，GSP工艺最低。
——从环境影响角度，SHELL工艺采用废锅流程，干法除灰。
其余两种工艺采用激冷流程，配置黑水处理工序，因此排放污水较多。
由于反应温度高，两种工艺的废水处理方法简单，容易做到达标排放。
——从气化炉公称投煤量角度，SHELL工艺最大，GSP工艺次之，HT-L工艺最小；在气化装置投资上，SHELL工艺最高，GSP工艺次之，HT-L工艺最低。
HT-L气化工艺已经实践检验，整套气化装置实现设备国产化，运行有可靠保障。
本项目按HT-L粉煤加压气化工艺进行可行性研究。
根据本项目乙二醇合成装置所需原料粗煤气气量及航天炉的产气能力，煤气化装置可选用2台Φ2800航天炉或1台Φ3200航天炉两种气化方案，现从运行和投资方面对两种方案进行比较。
1.3磨煤及干燥技术方案选择
煤磨粉及干燥在国内外电力、冶金、建材、化工等行业应用广泛，常采用的流程有中间贮仓式或直吹式两种流程。
采用的磨机型式有以下三种：
低速磨，即钢球磨煤机，适用于各种煤种，一般用于中、小工程。
对磨损性很强的易燃烟煤，在投资合理时对大型工程也可选用双进双出钢球磨煤机。
中速磨（辊盘式磨煤机是其中的一种型式）也称立式磨，适用磨损性较强的烟煤、劣质烟煤、贫煤、褐煤。
最适宜原煤水分在25％以下，HGI（可磨指数）＝35～100的煤种。
高速磨，如风扇磨，适用于高水分、低灰分、磨损性不强的褐煤。
由于中速磨适应性较广，具有能耗低、钢耗低、检修方便、噪音低等特点，因而不仅在大中型电站，而且在冶金、建材、化工（如Shell煤气化）等行业都得到了广泛的应用。
我国自20世纪80年代以来，大中型电站开始采用中速磨煤机，目前已装机5000余台。
先后有北京电力设备总厂和沈阳重型机械厂从德国Babcock公司引进MPS型磨煤机制造技术；上海重型机器厂从美国CE公司引进HP型磨煤机制造技术。
从合作制造到形成自己的系列，三厂共生产各型磨机4000台以上，据国家电力公司统计，耐磨件寿命接近国外水平，可用系数达92％以上，运行情况良好。
综上所述，结合原料煤的煤质，根据我公司类似工程设计经验，本项目采用“一级磨粉干燥、一级煤粉分离收尘、中间贮仓”的工艺技术。
磨机采用引进国外制造技术（如德国Babcock公司MPS型磨机制造技术和美国CE公司的HP型磨机制造技术）、国内生产的辊盘式中速磨煤机。
煤磨粉和干燥在中速磨中一次完成，湿细渣返回煤场，同原煤一同进入碎煤仓。
煤干燥的热介质为热风炉产生的热烟气与返回循环气、补充氮气和空气的混合气体（惰性化气体，低氧含量），热风炉燃料采用化工装置尾气，开工用燃料为柴油。
大部分干燥介质循环并补充氮气以控制制粉系统惰性化（氧含量不超过7%），部分排放。
煤粉分离收集器采用吸收国外技术、国内开发的成熟可靠的防爆型长袋低压脉冲喷吹高浓度煤粉袋式收集器。
煤粉分离采用袋式过滤器一次分离收集，保证排出废气中粉尘浓度达到排放标准（50mg/Nm3），分离的煤粉由螺旋输送机送入煤粉贮仓，主要操作条件如下：
（1）煤粉粒度：
≤90μm≥90%
≤5μm≤10%
水分：
≤2%
（2）磨机出口温度：
≤105°C
（3）循环气氧含量（湿基）：
≤7%（体积）
露点：
≤75°C
2.工艺流程简述
（1）磨煤及干燥
合格粒度的原料煤由原料贮运系统通过胶带输送机送入磨煤机前碎煤仓。
碎煤仓中的煤通过称重给煤机送到磨煤机中磨粉。
在热风炉中燃烧产生的热烟气（燃料气（开车采用柴油）和按比例加入的燃烧空气燃烧）与循环气以及补充的氮气调配到需要的温度的热惰性气体送入磨煤机中作为干燥介质对煤粉进行干燥。
经过研磨和干燥后产生的煤粉通过旋转分离器分离后，粗粒返回磨煤机继续研磨，合格的煤粉由循环气体输送到煤粉袋式过滤器进行分离，分离收集后的煤粉经旋转给料机、螺旋输送机排入煤粉常压仓中贮存。
分离后的尾气经循环风机加压后大部分循环至热风炉循环使用，部分排入大气。
为控制系统惰性化和露点，在系统中设有O2、CO和H2O在线分析仪，超标时，向系统补充氮气。
系统压力通过磨煤机出口压力控制来维持，磨煤机在微负压条件下操作。
（2）粉煤加压及输送
每个框架上，煤加压及进煤单元设有三条生产线，每条线对应一套气化及合成气洗涤生产线，该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。
在一次加料过程中，常压粉煤贮罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗。
粉煤锁斗内充满粉煤后，即与粉煤贮罐及所有低压设备隔离，然后进行加压，当其压力升至与粉煤给料罐压力相同时，且粉煤给料罐内的料位降低到足以接收一批粉煤时，打开粉煤锁斗与粉煤给料罐之间的平衡阀门进行压力平衡，然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀，粉煤经气体排放至粉煤贮罐过滤器进行卸压，卸压完成后重新与粉煤贮罐经压力平衡后联通，此时，一次加料完成。
粉煤锁斗加压是通过充入高压二氧化碳（开车时为氮气）完成的，高压二氧化碳经充气锥、充气笛管、管道充气器和锁斗高压过滤器进入粉煤锁斗。
为了保证到烧嘴的煤流量的稳定，在粉煤给料罐和气化炉之间通过控制粉煤给料罐的压力保持一个恒定的压差，此压差的设定值为0.5～0.7MPa。
（3）气化及合成气洗涤
该单元是装置的核心。
主要由以下几个系统组成：
粉煤及氧气供应系统；合成气及洗涤系统；渣锁斗系统；气化蒸汽/水系统
来自煤加压及输送单元的粉煤分三路进入气化炉烧嘴的三个粉煤管。
氧气经预热器加热后在混合器内与一定量的蒸汽混合，然后也按一定的配比量进入烧嘴。
粉煤机氧气供应系统的作用是根据炉膛负荷的需要调节粉煤与氧气的流量。
在该系统中，三路粉煤流量由独立的调节系统组成，但粉煤在烧嘴中混合均匀后由一个通道进入气化炉。
当气化炉负荷变化时，系统先调节氧气流量，然后再根据计算值调节所需要粉煤流量，由一个氧煤比进行控制。
气化炉由上段的反应段和下段的激冷室组成。
粉煤在反应段内高温不完全燃烧，生产的合成气主要成分为CO和H2。
在激冷室，合成气被激冷并被水饱和，熔渣迅速固化，一部分迅速沉淀并通过渣锁斗系统定期排出界外。
出气化炉的合成气再经文丘里洗涤器和合成气洗涤塔用水进一步润湿洗涤，可以除去残余的飞灰。
粗合成气出激冷室后，在气化炉出口管道处与喷入的冷凝液相接触，以防止粗合成气中夹带的灰颗粒在出口管道处积聚而堵塞管口。
然后粗合成气进入文丘里洗涤器，与激冷水泵送入的激冷水直接接触形成雾化，粗合成气进一步被增湿，被水润湿的固体颗粒增重，在合成气洗涤塔内加速沉降。
合成气气液混合物离开文丘里洗涤器后进入合成气洗涤塔内浸没在液相中的气体分布管，经水浴后上升进入洗涤塔中部分离空间。
在上述过程中，气体中夹带的微量颗粒及夹带的液滴在分离空间沉降于洗涤水中，气体则进入四块冲击式洗涤塔板，被进一步洗涤。
洗涤后的合成气进入塔顶部的旋流板除沫器，分离出雾沫液滴后的合成气离开洗涤塔去下游CO变换工序。
煤中约70%的灰是以熔渣形式离开气化区的。
在反应室内渣以液态形式沿着膜壁向下流动，进入激冷室后固化成玻璃体。
大多数灰渣都在锁斗的底部沉积。
大块的渣由破渣机破碎。
粗渣和其它沉降在气化炉激冷室底部的固体由一股循环水输送到锁斗中。
相对干净的水从锁斗顶部出来再通过渣锁斗循环泵循环到气化炉激冷室。
间隔一段时间，一般约为30分钟，程序会启动锁斗卸料循环。
锁斗经过减压以后，用灰水对管线和锁斗进行冲洗，使渣和水倾倒进入渣池。
卸料完成后，锁斗在高压灰水作用下再次增压，总的卸料循环过程（降压、卸料、冲洗、增压）时间大约为三分钟。
（4）渣及灰水处理
从气化炉激冷室和合成气洗涤塔底部来的灰水在减压后送入高压闪蒸罐。
一部分水闪蒸变成蒸汽和少量解析出来的气体向上流动，经过高压闪蒸汽提塔加热高压灰水，尾气经脱盐水加热器和高压闪蒸冷凝器冷却后流到高压闪蒸分离罐。
分离下来的冷凝水送到除氧器，没有冷凝的气体和水蒸气送到火炬。
渣锁斗送出的渣和水进入渣池，经链式捞渣机脱水后，渣可运至中间渣场，分离出的灰水用渣池泵送往真空闪蒸罐。
高压闪蒸罐底部的黑水减压后送到真空闪蒸罐进一步闪蒸出其中溶解的气体，闪蒸气体经闪蒸罐顶冷凝器冷凝后进入真空闪蒸分离罐，不凝气由真空闪蒸真空泵排至吸收器，不能吸收的冷凝气排至大气，真空闪蒸分离罐底部液体进入灰水槽，真空闪蒸罐底部的液体和固体混合物自流进入沉降槽。
真空闪蒸罐底部的液体和固体混合物自流进入沉降槽，渣池中的水也被送到沉降槽。
在沉降槽中加入絮凝剂来促进灰渣的沉降。
在沉降槽安装了一个缓慢转动的沉降槽耙料机，把沉降下来的固体送到底部的出口。
在沉降槽底部的固体和水通过沉降槽底流泵送到过滤机。
过滤后的滤饼送出厂外用作建筑材料。
沉清后的灰水从沉降槽溢流到灰水槽，大部分灰水循环送回到工艺过程中。
一部分灰水通过灰水冷却器冷却排到污水处理装置，用来平衡灰水系统中溶解的盐分。
（5）公用系统
1）高压氮气/二氧化碳系统
高压氮气/二氧化碳用于输送煤、气化炉升压和吹扫；事故状态对气化炉的系统保护等。
来自二氧化碳压缩的8.1MPaG、80℃高压二氧化碳经预热器预热至100℃后进入高压二氧化碳缓冲罐中，然后减压至5.1MPaG送入二氧化碳管网，后由分配系统送往各个用户。
2）低压氮气系统
来自空分的0.44MPaG.36℃的低压氮气进入低压氮气缓冲罐，再经气化低压氮气管网送往各用户。
主要供给开停车时的吹扫、磨煤系统密封、消防用氮，以及粉煤贮罐的惰性化。
来自空分的0.005MPaG的低压氮气，送入磨煤及干燥单元的稀释风机入口，经稀释风机加压后送入磨煤及干燥系统，作为该系统的稀释氮气，保证系统的氧含量＜8%。
3）其它
装置中所用的新鲜水、脱盐水、工艺空气、仪表空气、化学品等由全厂工程系统和空分装置统一供给。
副产外输的中压饱和蒸汽（5.4MPaG/270℃）并入蒸汽管网。
2.1主要设备选择
（1）磨煤机，2台，1开1备
型号：
ZGM123G-Ⅰ
（2）气化炉，1台
材料：
15CrMoR、00Cr17Ni14Mo2
（3）高压闪蒸汽提塔，1台
材料：
复合材质
2.2原料及公用工程消耗
2.2.1原料煤煤质
本气化炉产有效气（CO+H2）为70900Nm3/h。
原料煤为神华化工煤和阳泉煤的1:
1混煤，原料煤煤质数据如下表4.3-1和4.3-2所示。
表4.3-1神华化工煤煤质数据
项目
符号
单位
设计煤种
备注
1）工业分析
Mar
%
14.1
Mad
%
9.23
Aad
%
7.41
Ad
%
8.16
Vad
%
32.26
Vd
%
35.54
Vdaf
%
38.70
FCd
%
56.3
CRC
%
2
2）元素分析
St,ad
%
1.64
St,d
%
1.81
Cad
%
66.89
Cd
%
73.69
Had
%
3.89
Hd
%
4.29
Nad
%
0.79
Nd
%
0.87
Oad
%
10.15
Od
%
11.18
3）可磨性
HGI
52
4）热值
Qgr，ad
MJ/kg
26.79
Qgr，d
MJ/kg
29.51
Qnet，ar
MJ/kg
24.27
5）灰熔融性
DT
℃
1170
升级会员 