注塑工艺.docx
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注塑工艺
·⒈注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。
例如：
在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。
采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。
在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。
但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。
高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。
但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。
对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：
（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；
（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
⒉注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。
压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。
模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。
如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。
在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
例如：
在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。
由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
成型不良现象分析及对策*
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1起疮：
（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始
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注塑成型概述*
2007-05-0110:
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何谓注塑成型
所谓注塑成型（InjectionMolding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
1.射出成形工程是以下列六大顺序执行：
合模
射出
保压
冷却
开模
取出产品
重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。
2.注塑成型机
注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。
合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。
注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。
当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。
当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。
3.模具
所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。
已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。
接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。
4.成形品
成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。
由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。
若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。
此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。
5.使用回料
成形品中的浇口与流道并不属于产品。
因此该部分往往被废弃，甚至粉碎后再度用作成形专用材料，这就称为回料。
回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。
由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化。
回料之配方比例的上限为30％左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。
使用回料时，请参阅树脂数据库的再生特性。
6.成形条件
所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的成型温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。
由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。
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影响精密注塑的主要因素*
2007-05-0110:
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判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。
设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。
其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。
在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。
在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。
但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。
因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。
影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。
因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。
上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态（粉料或粒料）向液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。
从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料（热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等）具有不同的聚合物结构形态和流变性能。
凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。
这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。
分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。
精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。
综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：
①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
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聚酯（PET）生产技术的发展*
2007-05-0110:
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聚酯（pet）既可由对苯二甲酸二甲酯（dmt）与乙二醇（eg）反应制得，也可由对苯二甲酸（pta）与乙二醇反应制得。
目前，世界各国pet生产采用的技术路线主要就是这两种，称为dmt法（也称酯交换法）和pta法（直接酯化法）。
dmt法是采用对苯二甲酸二甲酯（dmt）与乙二醇（eg）进行酯交换反应，然后缩聚成为pet。
pta法采用高纯度的对苯二甲酸（pta）或中纯度对苯二甲酸（mta）与乙二醇（eg）直接酯化，缩聚成聚酯。
这种直接酯化法是自1965年阿莫科公司对粗对苯二甲酸精制获得成功后发展起来，此后发展迅速，pet生产也随之得到了很快的发展。
由于pta法较dmt法优点更多（原料消耗低，eg回收系统较小，不副产甲醇，生产较安全，流程短，工程投资低，公用工程消耗及生产成本较低，反应速度平缓，生产控制比较稳定）等，目前世界pet总生产能力中大多采用pta法。
20世纪60年代初，pet的生产以间歇法为主。
60年代后，西欧各国、日本继美国之后，也成功地开发出了连续化生产技术，由于连续化工艺较间歇法工艺优越，产量大、质量好、可直接纺丝、产品成本低，所以得到迅速发展。
目前已成为pet生产的主流。
70年代以后建的pet装置，规模大的都采用连续化工艺。
进入80年代以后，新建的pet装置即以pta法的连续化为主。
另外，随着pet工业用丝及瓶用的发展，又出现了pet固相缩聚增粘技术、而且其工艺也有间歇和连续法之分。
pet树脂有很多专利生产技术，无论是酯化和缩聚过程（熔融相）还是生产较高粘度瓶用树脂的固相聚都有很多不同的工艺。
其中熔融聚合方法的主要技术持有公司有吉玛公司、帝人公司、kanebo公司、ems-inventa公司、johnbrowndeutsche公司、杜邦公司以及sunkyong公司等；固相缩聚方法的主要技术持有公司有吉玛公司、bepex公司、hosokawa公司、卡尔菲休公司、sinco公司、buehler公司以及sunkyong公司等。
（l）pta直接酯化工艺。
如果采用pta为原料，pet聚酯聚合物的生产主要有以下两步反应：
第一步是pta与eg进行酯化反应，生成对苯二甲酸乙二酯（bhet）；第二步是bhet在催化剂作用下发生缩聚反应生成pet。
酯化反应阶段，为了缩短反应时间，酯化反应的反应压力要高于大气压力，反应温度要高于醇的沸点。
具体反应中所用的醇与tpa的摩尔比为1.1：
1-2：
1，反应采用的温度为258-263℃。
缩聚反应的反应温度须高于聚合物的熔化温度（260-265℃），低于300℃（当温度达到这个值时，聚合物开始出现降解），因此缩聚反应最合适的温度范围是275-290℃。
缩聚反应的反应时间至少为2个小时，具体视反应器不同而有所不同。
这个反应的反应常数较小，因此在反应过程中还须尽快地除去反应所生成的乙二醇，打破反应平衡，促使反应继续向右进行，否则不但会影响反应速度，而且聚合度也提不高。
因此缩聚要求在真空下进行，特别是缩聚后期要求在高真空度下进行，同时应尽量增加蒸发表面。
一些用于酯化反应或酯交换反应的催化剂也可用于缩聚反应。
在众多的催化剂中，三氧化锑和乙酸锑是最常用的种类，它们在缩聚反应的高温下有效（275-290℃），并不受亚磷酸类稳定剂的影响。
这些催化剂可同酯化反应催化剂一起在反应初始时加入，也可在酯化反应后加入反应器中。
（2）伊文达-费休聚酯反应器技
嵌件成型工艺*
2007-05-0110:
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嵌件成型指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
基体上注塑成型指在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。
其特点如下
１．树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、強度及耐热性的相互组合补充可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
２．特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电气产品的基本机能。
３．多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
４．嵌件品不尽限于金属，也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圏类、电气零件等多种。
５．对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圏的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
６．因为是熔融的材料与金属嵌件的接合，与压入成型法相比较，金属嵌件间隙可以设计得更狭窄，复合产品成型的可靠性更高。
。
７．选择适当的树脂和成型条件，即是对于易変形破损的产品（如玻璃、线圈类、电气零件等），通过树脂也可密封固定。
８．选择适当的模具构造，嵌件品也可完全封入树脂内。
９．立式注塑机与机械手、嵌件品整列装置等的组合，嵌件成型工程大都可实现自动化生产。
１０．嵌件成型后，经过去芯孔处理，也可制成帯有中空凹槽的产品。
自动嵌件成型系统设计选择注意事项
１．金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一，事先应做重要部位的形状、尺寸精度的极限试验。
２．注射过程中金属嵌件容易变形和移位，应充分考虑模具构成和容易保持金属嵌件的模具形状的设计。
对于嵌件形状不能改变的产品，事先试验是不可缺少的。
３．金属嵌件的排列分离而使用输送器的场合下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件表面产生细微的损伤，而影响产品质量。
应事先确认其品质容许极限范围。
４．应事先测定金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。
在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。
５．模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改善对策。
６．应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理。
目的在于保证产品质量和成型的稳定性。
７．模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应确认是否使用。
８．为了避免金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，要必要的话可组装气吹装置。
９．由于系统设备投资价格高，采用前要充分考虑能否确保设备运行后的生产量。
采用专用机的场合时，有必要确保产品在数年间无形式更新可连续生产的前提。
１０．采用通用机的场合时，需确认多品种少批量嵌件有多少种组合生产。
若是整体上无法保证大批量生产时，毎个产品的固定资产的回收是困难的。
这种情况时，需更换一部分装置后可在一定范围内适应于品种更新
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如何减少塑料加工中的收缩*
2007-05-0110:
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收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。
因此人们开发了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品质量。
在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。
冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。
这种缺陷严重限制了塑料产品的设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。
事实上，对于日用电器这一类要求严格的产品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。
形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。
其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。
但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩。
冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。
例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多。
浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。
对于成型工人，调整加工条件是解决收缩问题的一种方法。
填充压力和时间显著影响收缩。
部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。
填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。
这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。
还有一种方法是修改模具，有一种简单的解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有的树脂。
另外，气体辅助方法同样值得一试。
柱、气体和泡沫
GE聚合物加工研究中心（PPDC）进行了一项12个月的研究，来评估8种不同的旨在减少收缩痕的方法。
这些技术代表了减少收缩痕的一些最新思路。
这些方法可以分为两类：
一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。
取代材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。
去除热量法旨在快速地将可能产生收缩的区域的热量去除，从而减少较薄区域和较厚区域产生的冷却不均的可能性。
在本次研究中，共评估了5种取代材料法：
伸出式凸柱、圆头凸柱、带弹簧凸柱、气体辅助成型和化学发泡。
三种去除热量法：
铍-铜凸柱、铍-铜嵌件以及特殊设计的热活动凸柱。
评估的对象是待试部件中产生的收缩痕的数量，待试部件为带有三角形凸起的制品。
所有方法比较的标准为标准工具——不锈钢凸柱。
该测试工具能产生壁厚为2.5mm的圆盘，凸柱高为22.25mm，直径为4.5mm，壁厚为1.9mm，在底盘上有2mm的三角铁。
该研究所用的成型设备为350t的水平触动液压机，材料为日用电子产品中常用的材料，也是收缩问题严重的材料，即GE的PC/ABS、CycoloyCU6800和PPE/PS、NorylPX5622。
这两种材料的加工范围均在产品技术参数建议范围的中间点。
如果收缩痕处于最小状态，可以下调填充量来引发更多收缩痕，以方便度量并与经验方法进行比较。
尽管收缩痕通常都是通过肉眼来观察的，但是这些试验采用了一种机器对收缩痕的深度进行了定量测量。
试验内容
试验的标准技术之一是伸出式凸柱，即标准凸柱伸出进入凸柱底部的壁里，从而减小壁厚并补偿凸柱中多余材料造成的效果。
试验中采用了两种伸出深度，分别为壁厚的25%和50%。
另外一个试验采用了一种圆头而不是尖头的凸柱。
这个方法不是去除凸柱区域的材料，而是使得各区域的过渡更加连贯。
还有一种方法在顶出板和凸柱之间使用弹
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解决注塑件侧壁凹痕的方法*
2007-05-0110:
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“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。
注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。
凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。
产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。
膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。
还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。
随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。
模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。
制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。
这样，在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。
如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。
模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。
有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。
例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。
大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
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塑料成型中缺陷的现象及解决方法*
2007-05-0110:
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1. 龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙
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