施工方案支撑梁施工方案.docx

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施工方案支撑梁施工方案

§7。

7。

1测量放线

支撑梁测量放线工作分为定位放线、水准点引测两部分。

1、测量准备工作

1）校核测量工具

本基础工程测量放线工作使用的仪器有：

全站仪（项目测量班配备）、经纬仪、水准仪，必须保证所使用的仪器经有资质的计量检测单位检测合格.同时操作人员持证上岗,具备相应操作能力.

2）校核基准点

对于测绘单位提供的坐标点、水准点重新进行闭合测量，复核无误后引测至现场进行场地内标高引测。

2、定位放线

根据我单位支护桩施工期间为主提供的控制点，以及施工总平面图中基坑各角点坐标，在基坑旁设置两测量控制点，点间距大于200m，使用混凝土深埋大直径硬质钢筋的做法，在顶部露出的钢筋上标十字线，使用较高稳定性的莱卡全站仪导线法定出坐标。

再由此进行坑内坐标定位。

对于支撑施工各角点、拐点,使用木桩在各构件中轴线处定位，木桩要牢固嵌入土中，木桩上钉一个铁钉，铁钉中心用钢锯锯出十字,交叉点为楼座坐标控制引测点，此工作由公司测量队进行，一次结构分包单位协助。

项目测量人员定位放线完成后，要求施工班组马上组织人员对控制点进行复测，主要通过拉皮尺复核两点之间距离是否与设计图纸相符,用经纬仪复核相邻两支撑构件轴线是否垂直。

如存在较大误差，及时反映，经分析后采取重新测量等措施，确保放线准确。

放线完成后，在各控制木桩外另锤入一木桩,用于挂白线。

垫层施工和模板支设均依据白线外返。

施工单位要在每日复工前在工作面上复核控制桩位置,防止出现人为导致的误差，对于丢失、破坏的控制线要及时补充。

垫层浇注后在垫层上弹出梁中心线和梁边线，用来控制钢筋绑扎和支模板。

3、水准点引测

现场高程控制点均由业主提供的高程控制点引测,此水准点位于场地西侧的东吴北路。

我项目部在支护桩施工期间在现场引测四个控制点，分别位于基坑四周的围墙上.在支撑、冠梁施工前的高程引测过程中，以东吴北路高程点为引测基准点,其余高程点只能作为闭合参考点，不得在高程引测过程中随意更换基准点。

工程定位放线工作完成后,特别是在支撑施工过程中，要求项目部组织验线小组进行复测,复测内容包括轴线位置、截面尺寸、预留预埋构件位置等。

验线小组由项目总工组织，公司质安部、质量员、资料员、施工作业班班长组成。

§7.7.2土方开挖

第一层土方开挖，挖至支撑、冠梁底标高6。

500m位置，根据前期支护桩施工期间标高测量情况，现场地标高在7.000m左右，即土方开挖深度约1.5m。

本工程止水帷幕顶标高为6.500m，土方开挖时在基坑周边采用1：

1放坡，放坡下口标高挖至止水帷幕顶标高。

土方开挖断面图

土方开挖时,不得挖至设计标高以下，必须在设计标高以上暂留一层土不挖,留土厚度为100厚,由人工清槽,挖至设计梁的底标高5。

500m，土方及时装车运出基坑。

在基坑的内侧，留8m的操作面，便于钢筋安装、混凝土浇筑施工的需要。

机械挖不到的土方,应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方,以便及时用机械挖走。

修帮和清底：

在距离槽底设计标高约10cm边坡处，抄出水平线,钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走.同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查基坑底口距槽边尺寸,确定槽宽标准，以次修整槽边。

最后清除槽底土方.

土方开挖时,应由专业工程师现场指挥,清槽挖土施工人员配合,保护格构柱、降水井，措施如下:

1）熟悉工程桩､降水井､格构柱平面布置图,配备测量员在挖土过程中随时定位､做出标识,确保每名操作人员知道其具体位置;

2）挖土时，大挖掘机在格构柱周边1米范围内禁止挖土，余土应由小挖掘机挖除,由专人负责开挖过程中进行全程监控，严禁碰撞格构柱，避免导致角钢变形、损坏。

§7。

7.3支托桩柱头安装

根据本工程支撑桩格构柱部分的图纸,柱头为预制钢结构整体运至现场。

采用二氧化碳气体保护焊焊接。

在工厂预制柱头考虑尽量减少现场焊接，已拼装完毕，在进场后工程部需组织相关人员进行验收，验收时需对照图纸逐条焊缝检查焊脚高度，截面尺寸。

在土方开挖过程中，挖土现场需密切关注挖掘机位置，要对司机做好交底，在格构柱密集的区域，要有专人现场指挥挖掘机避免对格构柱柱顶角钢的触碰.

格构柱柱头由钢结构加工单位在现场安装,在格构柱柱顶高2m范围挖土，由施工队伍配合.

格构柱最顶端缀板同角钢焊缝焊脚高为12mm，焊缝要求表面无缺陷，表观质量达到二级焊缝要求。

要求至少分三层施焊，焊缝完成后应呈鱼鳞纹装,不得出现砂眼、夹渣等问题,同时焊接操作应连续焊缝冷却后应加热。

在柱帽安装中8条立焊、4条平焊，基本操作工艺过程应注意下述问题：

1、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10％～15%。

2、采用短弧焊接，弧长一般为2~3mm。

3、焊条角度根据焊件厚度确定。

两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。

焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上,吹向熔池中心。

4、收弧：

当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧.严禁使弧坑甩在一边。

为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度,使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

安装前要校核格构柱顶四个角钢上平面进行标高校核,按照格构柱图纸区分刚性柱头和剪切支座两种不同标高进行现场格构柱柱顶标高修正。

对于高出的角钢进行割除，对低于标高的角钢进行补焊接长，补长采用搭接焊连接，焊缝高度为12mm，长度10cm。

同时要对格构柱垂直度进行测量，发现格构柱垂直度偏差过大于1/200，需通知项目部技术质量部门,不得擅自施工。

支座在施焊前需进行水平校正临时点焊固定，确保柱顶标高准确。

经验收合格后,方可施工正式的角焊缝。

如果现场风速较大，在迎风一侧设置2000mm高挡风措施，注意不可过于密闭焊接柱头的操作坑，防止二氧化碳中毒。

在基坑中开挖操作面的布置按下图所示：

§7。

7。

4垫层做法

为保证本工程支撑施工质量，支撑、板下部需进行相应处理；本工程根据支撑、板下土质情况，确定支撑、板下垫层做法。

1）土质较硬，地耐力好的位置：

因土质较好地耐力能够保证支撑完整性，直接采用下部土体作为支撑的受力体系，土体找平后铺设一层竹胶板，钢筋安装前涂抹一层脱模剂.支撑板下支撑梁内侧利用土体作为侧向受力体系,在板下面直接修正土台铺设竹胶板找平.

2）土质稍软，土体未完全固结位置：

铺设一层石硝，找平后铺一层竹胶板.

3）土质软，含水量大的位置：

浇筑一层混凝土垫层,钢筋安装前涂抹一层脱模剂，保证基坑开挖后垫层自动脱落；支撑板下支撑梁内侧砌筑砖模,然后回填好土夯实,找平后铺设一层竹胶板.

格构柱柱头安装完毕后，对安装坑进行分层回填，填至支撑底标高以下100mm位置。

然后铺设一层石硝垫层。

垫层顶标高高出支撑底标高20mm，防止沉降导致支撑变形，垫层宽度超出梁边100mm。

要求根据现场所放定位点、高程控制点，确定垫层位置,上、下皮标高，标高必须复测。

垫层下及其周围的土体应固结,不得存在橡皮土;如发现橡皮土应加大周围降水井排水力度，并在附近挖集水坑抽水.在附近挖1m深观察坑检验降水效果。

无论机械或人工清槽均不能满足坑底表面土的密实要求，使用机械夯实,范围超出垫层30cm,确保土体密实。

垫层标高根据混凝土撑下支托格构柱的位置即梁支座位置垫层厚度为100mm，跨中起拱0.4%，板起拱0。

3%,过度要平缓.在浇筑垫层混凝土前，在拟浇筑区域用混凝土打点，用水准仪逐点核对标高确保起拱高度正确,各点之间距离不得大于2000mm，以大杠能刮到为宜.

施工完垫层后，要保持垫层表面洁净，平整度偏差为（0，+3）mm。

在钢筋绑轧前铺设一层隔离剂.

在钢支座处采用硬质可清除填充材料做临时填充，垫层施工至格构柱顶板边缘，支座的格构柱顶板同垫层上表面.

垫层施工前应在槽底用白灰洒出浇注范围边线，浇筑后使用全站仪在垫层上标出构件位置,全长弹构件中心线和轮廓线，以指导支模和钢筋绑扎。

施工队放线结束后，须经过技术复核后方可开始下一道工序。

复核人员要及时按要求填写《技术复核记录R15—01》。

§7.7。

5钢筋工程

1、钢筋进场

1）首先检查进场钢筋是否挂有铭牌，是否具有合格证，再核对钢筋铭牌与合格证是否一致，严禁进场三无产品.

2）核对钢筋规格、型号是否与产品合格证一致.

3）对钢筋进行外观检测，钢筋表面不得有裂纹、结疤和大角度弯折。

4）在监理见证下，由项目部试验员抽样到有资质的试验室进行钢筋性能复试.复试后及时索要试验报告，复试合格并将资料报验监理后，方可对进场钢筋进行加工，严禁使用不合格产品。

钢筋取样方法和数量:

分批检验进场钢筋，每批由同一规格、同一厂别、同一炉罐号、同一进场时间、同一交货状态钢筋组成，重量不大于60吨，在实际操作用以60吨为一个检验批，多于60吨时应每增加40吨增做一个拉伸、一个弯曲试件，且复试合格经批准后方可用于施工。

对容量不大于30t的冶炼炉冶炼的钢锭和连续坯轧制的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号组成混合批,但每批不多于6个炉罐号，每炉罐号含碳量之差不得大于0。

02％,含锰量不大于0.15％。

每批钢筋任选一个拉伸试件，一个弯曲试件。

两根（或两盘）分别切取，首先在头上截掉500mm，然后在每根钢筋上切取。

5）钢筋进场复试完成后后,由资料员及时填报钢筋进场验收记录,并报验报送监理。

2、钢筋加工、连接

本工程支撑、冠梁钢筋为HRB400级直径25mm、22mm、20mm，板为HRB335级直径18mm。

板、梁钢筋的连接采用剥肋滚压直螺纹套筒连接。

直螺纹套筒连接部位严格按照《钢筋机械连接技术规程》进行检查验收,要求直螺纹套筒外观无裂纹或其它肉眼可见缺陷，套筒外形尺寸长度及外径尺寸符合厂家技术指标要求。

用于连接的钢筋剥肋挤压部分的长度为套筒长度的1/2＋2P（P为螺距），丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

现场用套筒连接后，钢筋露丝扣数量为1～2扣，超过此范围的一律要求进行返工。

钢筋下料时,同一连接区间内钢筋接头面积率不得超过50％，构件间连接部位钢筋锚固长度均为35d：

Φ25：

875mm；Φ22:

770mm;板Φ18钢筋锚入HL和DCH内630mm、锚入ML、CH内560mm；

很据设计图纸要求：

本工程混凝土结构加腋范围包括所有不大于90°的构件夹角，加腋处配520，锚固长度700mm；

支撑、冠梁箍筋为HPB300级钢筋,Φ10或Φ8采用绑扎连接与主筋固定。

所有箍筋末端应做成135度弯钩,弯钩端头平直段部分长度不得小于钢筋直径的10倍。

在环梁与冠梁相切位置，沿相切点两侧4000mm范围内假设Φ10＠100箍筋加强两构件连接。

3、钢筋安装

由于支撑系统的宽扁梁为左右对称配筋，没有竖直方向的承载要求，故支撑为轴力构件。

没有主梁、次梁传力的区别,故优先保证主撑钢筋位置.先绑扎较大尺寸截面构件,后绑扎较小尺寸截面构件.钢筋在构件交叉位置重叠时，优先保证大截面构件钢筋位置，主筋保护层为3。

5cm,小截面构件主筋插入大截面构件钢筋内侧。

在梁交叉的位置，小截面构件的纵向筋弯曲插入大截面构件的纵向钢筋内侧后，需在箍筋的四个角点增加Φ8架立筋以保证钢筋笼整体性和增加局部强度。

绑扎板钢筋时,要求钢筋网眼尺寸符合设计及规范要求，网眼尺寸允许偏差为±20mm，检查方法为用钢尺连续量三档，取最大值或最小值。

板钢筋尽量通绑，当不能通绑时,在梁中心位置截断，由于梁水平方向尺寸较大，满足锚固要求。

钢筋采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接，在一排钢筋上接头百分率不大于50％.

§7.7。

6模板工程

1、模板安装

①浇注方法

根据工程特点，本工程部分支撑梁结构间均有300mm厚的结构板,施工时先浇注板和梁下部55cm。

此时在支撑梁间板上埋置用来模板定位措施钢筋，定位钢筋同梁板钢筋笼焊接，露出混凝土面层2.5cm。

②模板安装

本工程梁侧模板采用12mm厚竹胶板,模板次龙骨（水平方向）采用50*100木方子，以间距225mm立放,模板上端下端各一块.主龙骨（竖向方向）采用双钢管，间距600mm。

本工程水泥搅拌桩顶标高与冠梁顶标高相同，故冠梁采用单侧支模方法，冠梁与搅拌桩空隙填充聚苯板。

模板构造图1为无支撑板处梁支模做法。

模板构造图2为带有支撑板处的支撑梁做法。

模板构造图3为冠梁支模做法。

模板构造图1

模板构造图2

模板构造图1

2、模板拆除

1）支撑、冠梁侧模,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏后,方可拆除非承重模板。

2）、拆模板前前必须填写拆模申请，在技术人员及监理同意后才可拆除模板,严禁私自拆模。

拆模时，必须见到混凝土同条件养护试块抗压报告,并且将其附在拆模申请之后报送监理，要求分管工长向监理报送书面拆模申请.

§7.7。

7混凝土工程

本工程基坑面积较大，分布比较狭长，混凝土总方量预计8300多方，如何减少混凝土的冷缝,以及如何防止混凝土内外温差过大产生裂缝，是支撑、冠梁混凝土工程的控制重点.

1、采用分段浇注

根据工程实际情况,整体划分分段浇筑。

各施工段施工缝位置设在环梁与冠梁相切位置，根据格构柱位置施工缝尽量选在两格构柱梁的跨中1/3处.施工缝的处理需按规范要求，在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度应达到不小于1.2MPa而且需要剔凿掉松动的石子和软弱的混凝土层，然后用压力水冲洗干净，而且要求充分湿润保潮，不小于24h在浇筑混凝土前宜先铺一层10-15mm厚的水泥砂浆,其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

每段混凝土浇筑顺序

2、降低浇筑时温差，加强养护防止内外温度差

根据混凝土浇筑环境控制混凝土浇筑温度，降低入模温差;浇筑完毕后加强养护，减少水化热影响降低混凝土内外温差。

3、混凝土浇注

本工程混凝土标号为C30,支撑、冠梁浇注混凝土时，拟采用混凝土汽车泵进行浇筑,结合本工程实际情况，随时调整位置对支撑、冠梁进行整体浇筑。

混凝土采用商品混凝土，浇注混凝土时,由搅拌站派至少20台10m3的混凝土罐车进行运输，以保证混凝土浇注的连续性。

因梁高较高，混凝土采用斜面分层浇筑法,浇筑工作由下层端部开始逐渐上移,循环推进,每层厚度400mm，通过标尺杆进行控制；首先在底部浇筑50～100mm同配比的减石子水泥砂浆｡浇筑时,要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层混凝土5cm，以避免上下层混凝土之间产生冷缝,同时采取二次振捣法保持良好接槎，提高混凝土的密实度｡在有板处采用先浇注550mm高，即先浇注板及以下支撑混凝土,待此550mm高混凝土面开始凝结再浇注其上的250mm支撑梁混凝土｡

支撑梁混凝土振捣，采用直径50mm的棒式振动器进行振捣,插点间距为300～400mm，影响半径为3R（R为振动棒半径）｡振动棒按三道布置｡

混凝土浇筑振捣棒布设位置

支撑梁混凝土采用直径φ50和φ30插入式振捣器时振捣，梁与梁交叉节点处钢筋较密,混凝土振捣可采用直径较小的φ30的振动棒进行振捣｡

支撑板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣,振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右,振点应均匀排列､逐点移动､顺序进行､不得遗漏,第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上｡

混凝土振捣器在施工时应注意“快插慢拔”，快插防止砼离析，慢拔保证砼的密实性，有利于气泡排出｡

4、混凝土养护

浇注混凝土时，因混凝土内部水化热较大，可能在混凝土养护过程中，在混凝土内部和表面之间产生较大的温差。

根据施工经验，当大体积混凝土内部温度与环境温度之间温差超过25度时，混凝土内部可能出现宽度大于2mm的贯通裂缝，从而影响混凝土结构性能以及结构安全性。

1）、降低混凝土内外温差，应从以下几个方面着手。

降低混凝土内部温度，减少水泥用量，由于大体积混凝土内部温度升高主要是由于水泥水化热作用,因此减少水泥用量,可以从根本上降低大体积混凝土内部温度。

较少水泥用量的同时，必须保证混凝土的强度以及和易性。

可以通过以下办法来实现。

使用粗骨料，尽量使用颗粒较大（保证混凝土能高泵送的条件下），级配良好的粗骨料，减小骨料的比表面积，从而达到减少水泥浆含量即水泥用量的目的。

掺加粉煤灰等掺合剂,同时掺加一定的减水剂，改善混凝土的和易性，降低水灰比,减少水泥用量。

使用水化热较低的水泥，本工程基础支撑混凝土拟选用水化热相对较低的普通硅酸盐水泥，以降低水泥水化热。

降低混凝土入模温度，由于本工程浇注混凝土在春季，自然条件下,比较有利于混凝土施工，不需要采取特别措施。

2）、降低混凝土环境温差

本工程拟在浇注完混凝土后，在混凝土表面浇水养护,同时覆盖塑料薄膜，浇水的频率以以保证薄膜内充满水汽，同时水不结冰为准。

在混凝土表面营造一个温度较高的小环境，防止混凝土因表面温差梯度过大造成裂缝.

3）、在施工过程中，试验员要做好大体积混凝土测温养护记录，并做好书面记录。

5、试验检验

本工程浇注混凝土时，按照规范要求留置试块，，具体为：

1）每100m3相同配合比的混凝土取样不得少于一组,每组三块；相同配合比的混凝土不足100m3时,取样亦不得少于一次.

2）当在一个分部工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000m³时，其交货检验的试样,每200m3混凝土取样不得少于一次.

3）在同一方向支撑的最后浇注的三段支撑，增加一组试块留置。

4）同条件试块的留置,按照支撑施工区段的划分，每个施工区段留置同条件试块3组。

等效养护龄期按照日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，0℃以下的龄期不计入：

等效养护龄期不应小于14d，不大于60d。