采油操作高级工实操习题C部分参考答案.docx

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采油操作高级工实操习题C部分参考答案

采油操作高级工实操习题C部分参考答案

间隙生产气举操作

一、准备

安全：

JSA、PPE、工单、隔离单；

设备：

气嘴开度、时间控制器设点

工具：

气体探测器

二、气举前的检查确认

现场确认：

火灾信号，配送电，仪表风、工厂风正常，设备有无跑冒渗滴等异常现象，无热工作业；

管线试压：

包括气源管线试压、天然气注入管线试压、生产井注气管进口阀门试压；

三、倒流程

1.导通生产井井口（包括井下安全阀、主阀、地面安全阀、翼阀等）和下游生产（包括管汇球阀等）流程，调整油嘴到适当开度；

2.打开气源井清蜡阀，导通生产井注气管进口阀门（套管阀），检查气源井气嘴开度；

3.把时间控制器打到手动开状态；

4.管线中包含的阀门开关状态要标明或挂牌标示，并经由各负责人检查无误；

四、气举操作

1．先检查压力表量程是否满足要求

2．管线进行试压，气密。

3．进行油嘴校对

4．关闭油井与管汇相连的95/8套管阀

5．打开生产管汇阀

6．打开油井的井下安全阀，放气阀，主阀，地面安全阀，清蜡阀及压力表隔离阀。

7．打开翼阀

8．调整油嘴到合适位置。

9．打开油井与气举管线的95/8套管阀和压力表隔离阀。

10．打开气举隔离阀往环空注气。

11．根据油井井口压力调节油嘴和注气量。

12．观察井口出口压力、温度，当井口压力出现下降时，说明井下排液结束；在井口取样若为液体，则气举出液体，气举进度可以通过气源井到生产井的出口阀开度来调节注气量来调节；

13．把时间控制器打到自动状态，现场操作人员观察30分钟无异常后，开始稳定气举；

14．做好现场数据采集，加强巡检；

五、采集数据

生产井油压、温度、油嘴开度、排液量、套压，气源井注气压力、油压、套压、温度、气嘴等。

自喷井替喷操作

一．准备

1.安全，确定替喷方案，作业前安全会，应急预案，劳保；

2.设备：

替液泵，储液罐，生产井及采油树，防喷管线及流程，试压管线，升高立管，废液回收容器；

3．工具：

扳手，管钳（18*2），检漏壶，计量工具：

4．材料：

铅笔，纸（A4），橡皮差，生产管柱图，替喷液；

二．收集资料数据，计算替喷液的方法

1.资料准备

Ø井下管柱结构和现状（油管规格、下井工具规格及深度、采油泵与杆规格）,套管资料数据；

Ø生产情况（产液量、产气量、气液比、综合含水率；静压、流压、油压、套压和压力梯度；水井的注入方式、注入压力、日注量和累计注入量等）。

Ø井史及历次作业施工简况。

Ø井口装置型号及规格。

Ø地质方案及完井要求。

Ø本井及所在或邻近区块地层情况。

2.替喷液用量计算

替喷液用量计算公式为：

式中：

V—替喷液体体积，立方米（m3）；

h—替喷深度，米（m）；

dci2—套管内径，米（m）；

k—附加量，应大于15%。

三、替喷流程：

1.按替喷施工设计要求，备足替喷液；

2.井口应使用控制阀门、节流阀和油嘴控制出口排量；

3.管线连接后，进行试压，试压值不低于最高设计施工压力的1.5倍。

但不应高于其某一管阀管件最低的额定工作压力。

并应遵守静水压试验的规定；

4.泵注设备向井内供液前，将出口管线阀门打开；

5.采用一次替喷方式，管柱深度应在生产井段以上10m～15m；

6.采用二次替喷方式时，先将管柱下至生产井段以下（或人工井底以上1m～2m），替入工作液，然后，将管柱调整至生产井段以上10m～15m，再进行二次替喷；

7.采用二次替喷方式施工时，第一次替喷采用正替，第二次替喷可采用正替或反替喷；

8.对于地层压力系数大于等于1的油气井，一般使用水基替喷液；对于地层压力系数小于1的油气井，应根据压力情况使用原油、轻质油或其它替喷液作为替喷液。

替喷液量不少于井筒容积的1.5倍。

替喷液按0.3m3/min～0.5m3/min的排量注入井口，出口应放喷。

当出口排量大于进口排量时，应适当控制放喷排量。

9.替喷后能自喷，则选择放喷制度，正常生产；若不能连续自喷，待出口与入口液密度差不大于0.02g/cm3时停止替喷；

10.高压油气井施工作业时，按要求配备地面流程设备。

11.资料录取见“替喷资料录取部分”；

四、替喷资料录取

替喷资料录取内容：

a）替喷时间；

b）替喷方式；

c）泵压、排量；

d）替喷液名称、性能、用量；

e）出口介质描述（返出物体的性质、数量及变化情况）；

f）替喷管柱结构及深度、完成管柱及深度。

使用平衡压法开启井下安全阀

准备工作：

材料：

管线接头，打压介质，垫片（A4）；

设备：

加压泵，储液罐，井下安全阀，压力表（1.5），手动加压泵；

工具：

扳手，管钳（18”2把），检漏壶；

安全：

工单，PPE；

收集资料：

井下安全阀开启压力，下入深度，井底压力，井口压力，井口温度

操作流程：

1、确认井下安全阀没有打开，可以根据井口压力开井后无变化来判断；

2、给储液罐加满打压介质；

3、用管钳、扳手等连接好打平衡压管线并试压：

连接储液罐及加压泵管线，加压泵管线至采油树树帽管线，并安装精度为1.5、量程合适的压力表，打开主阀、清蜡阀，关翼阀，并试压，用检漏壶检查不漏即可；（或者连接至手动主阀、清蜡阀、服务油管翼阀，关闭生产翼阀、套管生产翼阀；）

4、将手动打压泵接入井下安全阀液压管线手动三通阀处，确保此段管线无渗漏，并关闭液压油泵入口阀；

5、加平衡压：

根据井下压力计的压力和井下安全阀的位置计算出井下安全阀处的压力，然后用加压泵（这里是修井泥浆泵）将打压介质（这里是柴油）打入井下安全阀上部，通过看安装的压力表，加压至此压力后，稳压；

6、用手动加压泵打开井下安全阀：

开启液压油管线旁通阀，用手动打压泵打到使井下安全阀打开的压力，一般为30MPa以上；

7、判断确认井下安全阀的开启状态：

打开翼阀，油嘴，启电潜泵，井口压力上升；打平衡压管线压力骤降；中控井下安全阀显示开；

容器的气密试验

准备：

材料：

铅笔，纸（A4），橡皮擦，垫片，隔离警示带，隔离牌，试漏剂；

设备：

容器，氮气瓶，压力表（1.5）；

工具：

扳手（10“），管钳（12”），检漏壶；

安全：

PPE、工作前安全会、工单；

隔离流程和气密区域

1）仪表人员旁通系统关断信号。

2）隔离所试验的系统。

3）关闭系统中的安全阀、紧急放空阀、压力调节阀、液位调节阀、流量计的隔离阀，并将压力控制阀、液位调节阀、流量计的旁通阀打开。

打开压力仪表和压力变送器的隔离阀。

注意：

气密试验应分区块进行，同一压力等级尽可能放在一个系统进行试验。

在保证安全的前提下，安全阀和爆破片应在升压至其设定压力前隔离；系统内的其他仪表应随工艺系统一起进行试验。

连接试验流程

4）用耐压软管接好临时试压管线（用仪表风为气源）。

5）确保有稳定的气压源供给（空压机均能正常工作），控制仪表送电供气。

6）确认试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。

7）气密试验前应将阀门、垫片、螺栓、盲板、人孔、仪表等按设计要求安装就位，试验后的系统尽量不要再进行拆卸，否则需要重新试验。

气密试验操作

根据《海上油气田投产条件和验收指标/中国海洋石油总公司》的要求，气密试验要求水压是设备操作压力的1.1倍,但不高于设计压力。

试验时压力应缓慢增加到试验压力的30%和60%，并且保持此压力30分钟，用高发泡溶液对各连接处检查。

如果没有发现渗漏，继续缓慢增高压力，最终升压至试验压力，以高发泡溶液检查所有连接处无泄漏，稳压6小时，压降小于1%为试验合格。

为保证安全，卸压应缓慢进行，每一系统试验结束后，要按照要求生成正式的报表。

试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。

气密注意事项：

1）试压过程中，注意安全，人员不得站在管线法兰连接处等易于泄漏的地方，防止发生意外事故。

2）试压过程中，如有泄漏，不得带压修理。

应慢慢地，对角拧，一组螺栓拧一点再拧另一组，交互地拧紧每个螺栓，不要碰到法兰垫片。

而当修理完毕后，应重新进行试验。

3）作业现场应悬挂作业标志牌，防止无关人员入内。

4）在保证安全的前提下，安全阀和爆破片应在升压至其设定压力前隔离；系统内的其他仪表应随工艺系统一起进行试验。

5）当装置内不含天然气时，在第一阶段测漏可用压缩空气。

6）在每一测漏压力级都要用工业测漏液或肥皂水检查所有的法兰和联接处，将漏点拧紧。

要特别注意装置的低温部分。

记录时间：

年月日

试验系统范围

一级试验压力

试验压力

二级试验压力

稳压时间

压降

三级试验压力

试验准备：

1.导通流程，将试验系统与周围系统隔离。

2.物料准备：

洁洁灵、手电筒、毛刷、洗耳球等。

3.气源可稳定供气，控制仪表通气、通电。

安全注意事项：

1.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后，应重新试验。

2.人员不得站在法兰连接处等容易漏气的地方，注意人身安全。

3.无关人员不得靠近试压现场。

4.临时管线要固定好，试验完毕要尽早泄压。

试验程序和标准：

附件6-4《系统气体严密性试验标准》

试验结论

试验记录：

审核：

水压试验

准备：

材料：

铅笔，纸（A4），橡皮擦，垫片，隔离警示带，隔离牌，试漏剂；

设备：

容器，试压泵及管线，压力表（1.5）；

工具：

扳手（10“），管钳（12”），检漏壶；

安全：

PPE、工作前安全会、工单；

隔离旁通

1）仪表人员旁通系统关断信号；

2）隔离所试验的系统；

3）关闭系统中的安全阀、紧急放空阀、压力调节阀、液位调节阀、流量计的隔离阀，并将液位调节阀、流量计的旁通阀打开。

打开压力仪表和压力变送器的隔离阀；

注意：

1、当对一个系统试压时，应该隔离不能承受试验压力的设备和仪表如：

泵、涡轮机和压缩机；

爆破片和安全阀；

转子流量计和容积式流量计；

其他不能参与试压的设备和仪表。

2、下列设备应试验到设计压力，然后隔离：

指针式压力表，当试验压力超过压表量程范围的时候应隔离；

外浮力式液位仪表，当浮子（标）或浮筒的额定压力小于试验压力时，浮子（标）或浮筒应试验到设计压力，然后将仪表与系统隔离。

连接流程

4）用耐压软管接好试压泵到容器罐开排口或闭排口的临时管线，准备好常用工具；

5）确保有稳定的水源供给，控制仪表通电通气；

6）持有合格证书的试压人员就位。

注水排气

在流程图中标注进水点位置、阀门开闭状态、试验范围和试验压力，系统压力试验应从低压设备开始，当试验压力要超过低压设备的设计压力，在试压前要把低压设备隔离或拆除，以免损坏低压设备。

试压

试压应采用洁净的水进行压力试验，除非它对操作流体有不利影响。

其他用作压力试验的任何易燃液体，其闪点必须在65℃以上。

同一系统中包括不同等级的压力级别时，应根据不同的设计压力分别进行压力试验：

根据《海上油气田投产条件和验收指标/中国海洋石油总公司》的要求，水压试验要求水压是设备操作压力的1.25倍,但不高于设计压力。

按照各个试压等级的阀门状态进行系统隔离和阀门确认；水压试验应在确保安全的前提下缓慢升压至试验压力的30%和60%，分别稳压30分钟，检查无变形、无渗漏后，缓慢升压至试验压力，稳压2小时，以压力不降、无渗漏为合格。

为保证安全，卸压应缓慢进行。

每一系统试验结束后，要按照要求生成正式的报表。

如果在实验中发现泄漏，不得带压修补。

缺陷修补合格后，应重新试压。

试验用的压力表已经检定合格，并在有效期内，其准确度不得低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。

注意事项：

1）试压过程中，注意安全，人员不得站在管线法兰连接处等易于泄漏的地方，防止发生意外事故；

2）试压过程中，如有泄漏，不得带压修理。

而当修理完毕后，应重新进行试验；

3）作业现场应悬挂作业标志牌，防止无关人员入内；

4）试压结束后，要尽快泄压，在泄压的时候，一定要在高点打开一个放空阀，在低点进行排水。

记录

时间：

年月日

试验系统范围：

试验压力：

稳压时间：

压降：

试验准备：

1.导通流程：

将试验容器与周围系统隔离。

2.物料准备：

胶管、接头、常用工具等。

3.水源可稳定供水，控制仪表通气、通电。

4.试压泵完好备用。

安全注意事项：

1.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。

缺陷消除后，应重新试验。

2.人员不得站在法兰连接处等容易泄露的地方，注意人身安全。

3.无关人员不得靠近试压现场。

4.临时管线要固定好，试验完毕要尽早泄压。

试验程序和标准：

按《系统压力试验标准》

隔离信号记录：

仪表编号

设定值

报警（动作值）

复位值

备注

发现问题和整改情况：

试验结论：

试验记录：

审核：

电潜泵保护参数设置

准备：

设备：

电潜泵控制屏、电潜泵参数；

工具：

螺丝刀、万用表；

材料：

笔、纸（A4）；

安全：

工单、PPE；

考核要求

1、机组调试

通过施工作业，电潜泵机组下入到油井内并与接线盒连接完毕后，具备了投产的基本条件。

但是，在投产前必须作好以下检查工作，这叫做机组调试。

（1）井下电气性能检查

井下电气性能检查主要有两个方面，一是三相对地绝缘电阻。

二是三相间直流电阻。

新机组的性能参数应符合下面表格的要求。

测试时应注意两点：

对于带PHD的机组不能用摇表测绝缘，而应用万用表测量，对于PSI的机组要将PSI的地面二次仪表拨于绝缘测试档；所用万用表的电压等级不能高于电泵机组的额定电压。

（2）变压器档位确认

变压器档位的确认是投产前的重要一步检查。

电机工作电压的高低直接影响到电机的工作性能和寿命，只有在合理的电压下，电机才能高效、长时间运行。

应当根据电机地面供给电压调整变压器档位，过压或欠压一般不超过±5%，最大不超过±10%。

电机地面供给电压应当等于电机的额定电压加上电缆的沿程电压损失。

（3）控制柜调试

控制柜调试应包括PCC调试、控制柜工作电源检查（110V±10V）、闸刀及其行程开关是否灵活可靠、真空接触器及继电器是否动作等，可以通过空载试车完成。

（4）PCC参数设定

PCC参数设定应包括：

过载值设定、欠载值设定、过载延时设定、欠载自启动延时设定等。

过载设定值一般为电机额定电流的1.2倍，欠载设定值一般为电机额定或运行电流的0.7-0.8倍但不低于电机的空载电流，过载延时一般为3-5s，欠载自启动延时通常为8个小时，具体值可根据油井供液能力（采液指数）设置，采液指数越大欠载自启动延时相对越短，但不低于30分钟。

2、流程检查

在开机启泵以前，应仔细检查生产流程，保证各阀门开启，流程畅通。

对于有安全阀的井，特别是有井下安全阀的井，应确保安全阀开启且动作灵活功能可靠。

3、正挤憋压试验

开机前的最后一道程序是正挤憋压试验，以检查井下管柱是否漏失，如果不漏失或不严重可以开机生产，如果漏失严重应返工重新作业。

正挤憋压时，油压应该在3-5分钟内升高到地面泵的泵压值。

4、电潜泵井投产

（1）启动憋压试验

电机启动以后，应立即进行憋压试验以确认电机转向。

在正挤憋压试验后立即开泵憋压，油压如果很快升高到电潜泵额定扬程的1/100MPa，说明一切正常，可以投入正常生产。

如果油压无反应，对于有井下安全阀的井应认为井下安全阀未打开，应通过作业或其它方式打开。

如果油压升不到泵额定扬程的1/100MPa，说明电机反向，应调整相序。

（2）油嘴调整

开机以后，应根据生产部门要求调整合理的油嘴，保证泵处于合理的工作范围内。

（3）开井生产

如果一切正常，可以开井生产。

（4）投产后观察

电潜泵井投产以后，应严密观察，注意油套压变化、含水变化、温度变化、电流变化、油嘴是否堵塞。

如果油嘴发生堵塞，应开打油嘴解堵，特别是新投产油田井、酸化作业后的井。

如果电流远低于额定电流，应重新设定欠载设定值。

控制柜设置

潜油电泵专用控制柜的调试主要包括过载调整、欠载调整及延时再启动时间的调整。

在进行控制柜的调整以前，首先将选择开关般到“手动”位置，然后启动机组，观察机组的运行电流，并根据运行电流进行调整。

1）过载电流的整定

过载电流一般调整为额定电流的120％。

在进行调整时，首先选择中心控制器的过载通道，然后拧动过载电流整定电位器，同时观察数码显示器中电流的变化情况，待电流调节到所计算的整定值即可。

过载动作延时时间一般调整为3～5s。

2）欠载电流的整定

欠载电流一般调整为正常运行电流的80％。

在进行欠载调整时，首先选择中心控制器的欠载通道，然后调整欠载整定电位器，同时观察数码显示器中电流的变化情况，待电流调节到所计算的整定值即可。

欠载动作延时时间一般调整为10～20s。

3）延时再启动时间的整定

调整时间在0～1200min范围内。

根据油井实际生产情况，对欠载延时时间作一个初步的调整。

经过一段时间生产后，可根据潜油电泵井的实际生产动态，再作进一步的调整。

井下压力检测

一、准备：

设备：

钢丝作业绞车，井下压力计

（2），电潜泵井及采油树，防喷管线及流程；

工具：

扳手，管钳（18），检漏壶，计量工具；

材料：

铅笔，纸（A4），橡皮擦，直尺，三角板，生产管柱图；

安全：

PPE，JSA，工单；

二、连接测压流程及将压力计下入井中时采油树的操作步骤和注意事项

连接测压流程

1.采油树阀门的操作

关翼阀，主阀，开清蜡阀，并泄压；有气动主阀的要加阀帽，以防误关剪断钢丝，并挂牌；井下安全阀用手动打压泵控制，以防误关剪断钢丝，并挂牌；

2.拆卸井口装置（树帽），安装井口防喷系统包括吊装升高管，防喷系统试压；

3.检查钢丝状况，做钢丝绳帽，更换、连接工具串和其他工具；

4．打开清蜡阀，连接工具串和其他工具

5．通井作业

6．压力计接钢丝工具串，接钢丝防喷管于井；

7．下入压力计下至预订深度；

8．检查油嘴，将油嘴归零确定后，将油嘴调至合适开度，倒地面流程，开手动翼阀生产，导入测试分离器进行产量测试；

将压力计下入井中时采油树的注意事项

井下安全阀用手压泵控制，控制压力在4500psi；并经常观察压力。

地面安全阀带上压帽。

开井流动，工具下井时应密切注意拉力变化，防止冲顶,过井下工具时要特别注意。

地面的井口部分和防喷盒是重点防患对象。

下井作业期间，所有钢丝人员要各就各位。

BOP处于可随时关闭状态。

经常与生产中控室保持联系。

根据风向，放置排放管线的位置,放压前，必须征得生产安全监督的同意。

钢丝作业期间，不许在作业区域及附近进行吊车作业,更不能横跨过去。

钢丝作业期间，不许有任何动火作业，尤其是放气时，如有需要及时沟通。

使用过的电池不能通过飞机运输，使用过程中防止电池撞击和跌落

注意保护油气田井口设施,需要的话旁通易熔塞，在压力表没有卸下的情况下，敲击井口，禁止带压卸开压力表拆下井口后盖好井口，严防井筒落物

安装防喷系统全过程，钢丝作业负责人认真组织和协调相关作业人员（司索人员、钢丝绞车操作人员等），在确认安全的前提下才能安装升高管距树帽一米时停止下放,待人员上去扶正后再继续下入;

人员要穿戴全身式安全带预留足够长度的钢丝"

按照钢丝操作程序、油田及相关技术要求打开阀门，含有毒气体井此项操作必须两人配合进行，必要时佩戴呼吸器井口开关阀门人员（通过数圈数等方式）确认阀门全开或全关；确认阀门开关圈数必须确认工具串完全进入防喷管，才能关闭阀门；

作业期间采油树挂指示牌，以防误操作；

严格执行开关阀门程序

关闭液压BOP，使用液压手泵给防喷盒打压密封

用气动泵，注入乙二醇，解堵

三、收回压力计时采油树的操作步骤和注意事项

收回压力计时采油树的操作步骤

1.油嘴调至合适开度；

2井口采油树取常规液样，并确认生产手动翼阀、油嘴、地面生产管汇阀关闭；3匀速上提测压工具串，在指定的深度停点，测静压梯度；

4压力计起至钢丝防喷管；

5关采油树阀门，泄压；

6取出压力计，拆电池，回放压力计数据；

7.收拾钢丝设备，恢复井口，交井给油田中控；本次作业结束。

收回压力计时采油树注意事项

严禁带压操作

井口操作人员上丝扣必须到位，根据需要适当的涂抹丝扣油和缠绕生料带

井口应当根据采气树交接单内容恢复作业前的状态

更换采气树帽内的密封圈

戴上安全眼镜和手套，必要时穿上防护服

把压力计安全地固定在牢靠的地方

在电池筒丝扣连接外面，包上毛巾

疏散周围其他人员。

操作人员应该站在压力计的旁边进行操作，不能站在正对着压力计轴心的方向、气体有可能泄漏的方向

四、画曲线及分析

压力恢复曲线：

包括放下压力计，恢复段，误开翼阀段，关闭翼阀再次恢复段，取出压力计段。

放下压力计后，流压不断上升，在关井后，压力缓慢上升，后因误开翼阀，部分生产，导致压力有较小下降，在关闭翼阀后压力恢复直到稳定，上提压力计，静压不断下降。

五、标注压力梯度

下压力计在时间为T1测压深度H1测得压力为P1，时间为T2测压深度H2测得压力位P2，因为压力曲线为与时间的关系，并且放和上升压力计时为匀速，由此可由时间换算为深度，则压力梯度K=100*（P2-P1）/（H2-H1），Mpa/百米，压力为流压即为流压梯度，为静压即为静压梯度

井口控制盘调试步骤

准备：

安全：

工单，PPE；

工具：

对讲机；

材料：

完工文件；

一、完整性检查：

1、外观检查：

1．井口控制盘外观完好，盘内各元器件外观完好，无锈蚀及外力撞击的痕迹；

2．外接气压管线及液压管线外观完好，仪表接线箱稳固，无任何外力撞击的痕迹，在不低于1.2倍额定压力下憋压48小时，无泄漏现象；

3．各种按钮、开关、指示灯、指示仪表安装正确，完好无损，工作正常；

4．防护防爆等级符合要求；

5．根据端子图检查接线是否正确，进、出接线排列整齐，接线端子号清晰、持久，与中控系统及电潜泵控制盘的接线正确，盘内照明良好；

7．供气气源压力在负载情况下达到规定数值，仪表风、液压油均已正常提供，（压力、液位正常），供电电源正确；

8．盘内各减压阀及压力开关设定值符合设计规定；

9．手动液压泵及气动（或电动）液压泵均工作正常；

10．井下安全阀控制管线在采油树入口处必须有手动截止阀；

11．公共模块（包括易熔塞回路、ESD回路）和单井模块安装正确，盘内各零部件安装到位、合适、无破损；；

13．调试大纲中规定的其他检查项目，满足设计要求。

2、完工文件检查：

1．厂家设计文件和图纸；

2．厂家服务工程师现场安装调试交验报告；

3．厂商提供的盘内仪表和盘外仪表的标定报告；

4．第三方检验合格证书；

5．盘内主要部件的出厂合格证和厂家技术资料；

6．盘内电气元件防爆合格证书；

7．备品备件清单；

8．出厂试验报告。

9.井控盘内的压力表、压力开关、压力变送器、气动泵、安全阀、减压阀等的量程、设定点检查是否准确，是否均有出厂合格证；

二、功能调试：

1、公共模块调试

A、给ESD回路和FUSIBLE回路充压，检查压力表显示是否准确，中控对应的两个压力开关是否复位；

B、确认中