2t起重机大修方案.docx
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2t起重机大修方案
大修施工方案
工程编号
工程名称2t电动葫芦门式起重机
施工单位洛阳起重机厂
审核
批准
洛阳起重机厂
2007年10月22日
一、工程概况
核工业总公司404厂2t核级燃料操作专用门式起重机是用于404厂动力堆元件后处理中间试验工厂乏燃料接收和储存厂房的专用起重机。
其主要任务是把乏燃料从运输容器中取出转运并放入水池中的储存格架内或进行相反程序的操作多种功能的核级门式起重机。
由于该台起重机使用年限较长，各机械、电气等部份出现了不同程度的变形损坏现象，因此需要进行大修。
二、起重机主要参数：
1、起重机跨度：
12m；
2、吨位：
2t（安装工况10t）；
3、起升高度：
20m；
4、左右悬臂各0.5m
三、检修工艺：
{一}维护与保养
㈠桥架及其主要构件
起重机的桥架及其主要构件至少应每年进行一次全面检查。
1.检查所有连接螺栓，特别是主梁自身（针对主梁分段而言）的接头螺栓，主梁与支腿、支腿与下横梁的连接螺栓，不得有任何松动。
对于高强度螺栓连接接头，应用力矩搬手按其安装说明书的要求进行抽查。
2.检查主要焊缝，宜先用煤油清洗而后检查。
如有裂纹则应将裂纹铲除干净，然后用优质焊条焊接，并保证焊缝质量。
3.检查主梁的拱度、翘度及其它主要件的变形。
查主梁的拱度、翘度时，应将无负荷的葫芦停在支腿处，主梁的中部及悬臂在水平线以下的下沉值（由原始高度向下产生的永久变形值）超过拱、翘度的
时，建议进行修理。
修复后，按照规定进行试验，合格后方可投入正常生产使用。
4.起重机和葫芦的运行轨道每年应检查两次。
检查轨道紧固情况，轨道压板焊缝有无开裂，轨道同承轨梁是否贴紧，并测量误差情况，对超差部分应进行调整。
轨道侧面磨损量超过原轨宽的15%时，应换成新的。
葫芦轨道应尽量少换或不换，禁止用氧——乙炔焰切割I工字钢。
故在更换时，需将主梁从跨中及悬臂端部顶起，以克服桥架自重的影响造成继续下沉。
重新安装轨道时，其位置及连接焊缝均应与图纸规定相同。
为保障车轮与轨道的附着力，轨道顶面应防止沾油。
5.起重机的金属结构，视前一次的油漆情况，可在3-5年涂油漆一次。
涂油漆前仔细清除旧漆及锈蚀、油漆涂二层，第一层底漆涂红色光丹，第二层面漆一般为灰漆或按有关规定确定漆色，特别应注意高强度螺栓连接头构件缝隙处的涂漆质量。
6.电缆导电用工字钢轨道或异型内卷边槽钢轨道，磨损后可向本厂订购备件。
㈡大、小车运行机构
1.车轮啃道是常见的一种弊病。
造成啃道的原因很多，其中主要的应检查以下以点：
首先要把正常的导向与啃道区别开来。
轮缘挨着轨道侧面走并有轻微的磨擦不应算啃道。
啃道指的是严重的轮缘与轨道的抵触，运行起来往往发出响声或震动，甚至出轨，或在1～2年内的时间里轮缘被磨去一半而需更换者。
⑴如运行始终向一个方向啃，则车轮水平偏斜超差和两个主动（或被动）车轮偏斜方向未达到相反的可能性最大，应重新调整，达到安装要求。
⑵如在往返行程中啃道方向相反，则两个电动机或制动器不同步的可能性最大，应测定两电动机的转速进行选配。
因非同一制造厂，或同一厂制造但非同一时期所出的电动机可能有较大的差异。
并调整制动弹簧的压缩量，使两制动器的制动力矩达到一致。
检查制动器各铰点转动是否灵活。
⑶如只在某一段行程上啃道，则轨道安装得不正确的可能性最大，应检查轨距和在同一截面中的轨道高低差。
⑷如在全行程上始终啃外缘（或内缘），则车轮或轨道的跨度有问题，
应检查调整，偏差不超过规定值（测量法见附录一）。
⑸由于主梁的下沉，往往使主梁向内弯曲，造成葫芦啃道，这时轻者应调整车轮缘与I字钢侧边间隙，重者应修复主梁，不宜轻易更换轨道。
调整时应选择某一车轮，可同时解决水平偏斜（注意方向）、垂直偏斜、跨度（或轨距）和对角线等几个方面的问题，并尽量选择在从动车轮上的，因它与传动机构无关。
使被调整的车轮悬空，调整水平偏斜，在角型轴承箱的垂直支承面下加垫，调整垂直偏斜，在水平面加垫，调整跨度（或轨距）和对角线差，需将原垫铲后重焊。
2.一端运行机构超前量过大
当跨度大于40m时，依靠门架结构自身的刚性来保障两端运行机构同步运行已比较困难，故设有偏斜调整装置或自整角机系统，超前量达到规定值时，即向司机发出信号，这时应停车进行调整。
3.车轮爬轨（出轨）
多是由于啃轨的恶性发展造成，特别是当吊载在悬臂端时，在起重机运行中易出现。
这时应检查啃轨原因中第⑴、⑵、⑷及一端运行机构的超前量。
当超前量过大时也会加剧啃轨（挠性支腿为球铰结构例外）。
4.主动车轮打滑
⑴车轮滚动面未在一个平面上，应在角型轴承箱处加垫调整。
⑵轨道上绝对禁止有油腻存在，必要时可在轨面上撒细砂等物以增加摩擦系数。
⑶轨道面和高低方向有波浪或在同一截面上两轨道高低差超差时应重新调整,使之达到要求.
⑷调整制动力矩，不要使之制动过猛，并使两支腿的制动器的制动力矩相等。
⑸禁止经常打反车紧急制动。
5.经常检查连接和固定用的螺栓，不得产生松动现象。
6.葫芦在运行中出现强烈的敲击声。
应重点检查主车轮轮缘与轨道间隙是否在规定允许值内，因它们的安装误差是造成葫芦跑偏的主要原因，当跑偏积累超过构件的弹性形变限度时的瞬间，车轮被迫恢复至原始位置，高速的磨擦与振动，产生敲击声。
㈢起升机构
1.“溜钩”多是由以下几点造成：
⑴制动轮沾有油污，须用煤油清洗制动轮表面与制动垫片，待干燥后即可使用。
⑵制动器主弹簧压力不足，应按图纸规定压缩量进行调整或按要求压缩力的大小来压缩弹簧。
⑶制动垫片过度磨损，使铆钉与制动轮直接接触，则应更换制动垫片。
⑷制动垫片与制动轮面的间隙过大，应尽可能地减小这个间隙，只要垫片和轮面在制动器打开时不磨擦就行。
2.安全开关失灵，多是由于开关内部构件卡滞或移位造成，在调整和使用中应注意以下几点：
⑴上升极限安全开关应保证：
空钩上升至吊具最上点，在断电的瞬间，距小车的相关构件不小于4倍的制动距，且不小于200mm。
⑵每更换或串动钢丝绳后，均应重新调整安全开关。
⑶每个班次的开始都应试用一次，以检查开关的动作可靠性。
⑷司机不得依靠开关来代替自己的操作。
㈣专用零部件
1.夹轨器有两种，一种是手动的，另一种是手、电动两用的（图7-1）。
它是防风防滑的重要安全装置。
有的单位由于不重视使用和维护，从而造成了严重的设备倒塌事故，必须引起注意。
夹轨器的各传动部分和节点，应灵活动作，不准有卡住现象。
闸瓦应严密地夹压在轨道头的两侧。
电动夹轨器要经常注意调整安全尺，使其当指针在33毫米处（33毫米为设计计算数字，由于弹簧刚度的误差，故允许适当调整）断电，以保证夹持力和避免电气部件的烧损。
夹轨器的夹钳、连杆、螺杆、闸瓦、弹簧等部件，如发现有裂纹变形、断碎情况要及时更换。
2.电源滑触器（电源继电器）
电源滑线采用电车线时其安装尺寸如图7-2所示。
装置上述滑线时应与制造厂取得联系，保证滑线与电源滑触器的尺寸一致。
电源滑线所消耗的电压降不能大于其电压额定值的5%。
3.小车供电装置
（1）电缆滑车（悬挂式）和电缆导车（滚动式）
1.根据环境温度不同采用CHFR、YHC或耐高温的CXDHFR系列电缆。
电缆直径不宜大于φ25mm，当环境温度低于-25℃时采用YHD型电缆。
2.架设在滑车与导车上的软电缆，固定前应先理顺，消除扭力，按直径大小排列整齐。
要保证每根电缆都夹紧，为此较小直径电缆可在电缆夹处垫以软橡皮。
滑车上的电缆长度应留有适当裕度，当小车位于极限位置时，应使相邻两个滑车间的电缆保持120°左右的夹角如图7-3，并使电缆长度较牵引钢丝绳长些，使电缆除自身重外，避免承受额外拉力。
图7-3电缆滑车上的电缆安装
4.电线和电线管敷设
⑴可以用电焊来固定电线管；
⑵电线管出线端应衬胶皮或木质套管。
露天使用的起重机用沥青封口。
并使管口向下弯。
在可能的情况下，可将电线管插入设备进线孔内。
⑶联接电线管采用直管接头，管组间的直管接头应互相交错的分布。
直管接头应用麻屑和溶解的铅丹堵塞缝隙使之密封。
⑷按图纸规定在电线和电线管末端和接线盒的端子上标以相应的号码以便于安装检查和修理。
⑸全部电线敷设完毕后，应用兆欧表测量整个电路和绝缘性能，三相绝缘电阻超过规定标准，而各项绝缘电阻值相差不大时才算合格。
⑹按实际情况弯曲电线管子时，其弯曲半径应小于管子直径的5倍，所有弯曲角度应不小于90°弯。
当管路中有一个90°弯时，则管子长度不应超过50公尺；两个90°弯时，长度不应超过40公尺；三个90°弯时，则不超过25公尺，否则应采用较大一级的电线管。
{二}润滑；
起重设备润滑情况的好坏，直接影响起重机各机构的正常运转，同时对延长机件寿命和促进安全生产有密切关系。
因此，使用和维护人员必须经常检查各润滑点的润滑情况，按时补充和更换润滑油脂。
起重设备的润滑方法分集中和分别两种。
一般多为分别润滑，即各润滑点分别通过油杯用油枪加油（一般不用涂抹法，因油脂不易进到润滑面上）。
集中润滑系用压油泵通过管路同时给各润滑点加油。
当起重机采用集中润滑系统时，则集中润滑系统的安装，使用与维护按专门的附加文件执行。
㈠起重设备各润滑点的分布：
1.吊钩滑轮轴（抓斗起重机无此项）
2.固定滑轮轴（在葫芦上）（抓斗起重机无此项）
3.钢丝绳
4.减速器
5.齿轮联轴器
6.轴承箱（包括车轮组、卷筒组等）
7.电动机轴承
8.制动器各铰点和轴栓
9.长冲程电磁铁（MZS1型）的活塞部分
10.抓斗的上、下滑轮轴和各连接轴
11.夹轨器的齿轮、丝杆和各铰点。
㈡润滑条件与润滑材料
起重设备必须采用合适的润滑油脂，定期润滑和及时更换。
润滑装置和各润滑点必须保持清洁。
（表8—1）是各机构主要零部件润滑时间的一般规定和推荐用的润滑材料。
注：
1.表8—1中所列Q/SY系辽宁省营口市润滑油脂厂厂标记号：
SYB系石油部部颁标准代号。
根据起重机的工作类型（分轻、中、重、超重级等）的不同及工作地区以及场合的条件，可酌情增加或减少规定的润滑时间。
表中系按中级工作类型给出的。
2.潮湿地区不宜用钠基润滑脂，因其亲水性强。
4．HL30、20的产地：
东北、华北、华东、青海、甘肃、湖北、四川、新疆玉门、兰州。
必须注意保持设备的完好，经常检查设备的润滑情况和定期给各润滑点加注润滑油脂，是确保设备完好的必要条件之一。
经调查，有的单位由于严格执行了这一条件，虽然起重机已经工作了长达15年之久，但各机械部件仍然完好无损，至今正常工作，相反，也有个别不太注意润滑条件的单位，则出现了如联轴器的齿磨秃，一般1—2年就要更换，严重的甚至用了两个月就磨秃了，结果是电动机与有关机构脱开，造成不堪设想的严重后果。
对于钢丝绳、滚动轴承，齿轮等磨损快的主要原因，皆为缺乏必要的润滑所致，它不仅影响了生产的正常进行，同时也极大地浪费了国家财富。
因此，请各使用单位，特别是司机认真对待。
有的油杯打不进油，多因油杯不合规格，油杯头的标准锥度为48°，过大或过小都会影响加油。
另外油枪头的橡皮易磨损，应经常注意更换。
表8-1
序
零部件
规则
润滑条件
润滑材料
1
钢丝绳
一般15～30天一次，根据实际使用中的润滑情况决定。
1.把润滑脂加温到80℃～100℃浸泡至饱和为宜。
2.不加热涂抹。
1.钢丝绳麻心脂（Q/SY1152-65）。
2.涂合成石墨钙基润滑脂（SYB1405-65）或其它钢丝绳润滑脂.
2
减速器
使用初期每季换一次,以后可根据油的清洁情况半年～一年更换一次。
夏季
用HL30齿轮油（SYB1103-62）
冬季（不低于-20℃）
用HL20齿轮油（SYB1103-62）
序
号
零部件
规则
润滑条件
润滑材料
3
齿轮联轴器
每月一次
1.工作温度在-20℃～60℃。
2.高于50℃
3.低于-20℃
1.可采用以任何元素为基体的润滑脂，但不能混合使用。
冬季宜用1、2号，夏季宜用3、4号。
2.用工业锂基润滑（Q/SY1110-65）冬季用1号,夏季用2号。
3.采用1、2号特种润滑脂（Q/SY1119-70）。
4
滚动轴承
3～6个月一次
5
滑动轴承
酌情
7
电动机
年修或大修
1.一般电动机
2.H级绝缘和温热地带。
1.复合铝基润滑脂（Q/S110055-66）
2.3号锂基润滑脂.
{三}、车轮啃轨的修理
大车运行中的主要问题是“啃轨”。
由于“啃轨”而引起起重机脱轨以及相伴随而来的其他事故，是比较突出问题。
起重要在正常行驶时，轮缘与轨道应保持一定的间隙。
当起重机运行中轮缘与轨道侧面相挤时，则出现“啃轨”现象。
当出现“啃轨”时，起重机运行阻力突然增加，此时传动系统的负荷和电动机的功率的损耗也就要随之增加。
由于轮缘与轨道相挤，二者之间的磨损也就严重，使用期限缩短，。
一般中级工作级别的车轮，正常使用期限在10至20年之内，如果“啃轨”严重，有时几个月就要更新。
同时由于“啃轨”，车轮对轨道产生一横向力（水平），这个力一直传到厂房结构上，长期作用对厂房也会产生严重后果。
1、“啃轨”的确认
检验起重机是否“啃轨”，可以从下列迹象来判断：
A、轨道两侧有一条明亮的痕迹，严重时，痕迹上带有毛刺和深沟状的磨痕。
B、车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺。
C、轨道顶面有亮斑，轨迹顶侧边有磨痕；
D、起重机行驶时，在短短的距离内，轮缘与轨道间的间隙有明显的改变；
E、起重机在运行中，特别是起动、制动时车体走偏、扭摆，有时有较大的不正常响声。
有以上迹象者可以判断为起重机运行时“啃轨”。
2、车轮“啃轨”的原因分析
现将常见的几种“啃轨”现象及原因举例如下：
A、往一个方向行驶时，车轮轮缘啃轨道一侧；当反向行驶时，同一个轮子又啃道另一侧。
啃轨位置不固定。
B、一条轨道两侧均被啃，“啃轨”方向和地段都不一定。
同一条轨道上的两个轮子，一个啃轨道外侧，一个啃轨道内侧。
这种现象是车轮的直线性不对所致。
D、在不同的地段，车轮总是啃轨道的一侧，轨道上“啃轨”痕迹略低于一般情况。
这种现象的产生，是由于车轮的垂直度不好。
只要检查一下轮缘，就可以知道哪个轮子不垂直。
在这种情况下，车轮单位面积压力相对增大，形成车轮滚动面不均匀磨损，严重时，会产生环形磨损沟沟，而且行驶时还会发出“嘶斯”的“啃轨”声。
D、两条轨道同时被啃外侧或内侧。
这种现象可能是由于下面的两个原因引起的：
（1）当“啃轨”的车轮是在对角位置时，“啃轨”就是由于车轮对角线不等条引起的。
车轮相对呈平行四边形。
造成对角不等长的原因是装配位置不正或车架变形。
（2）车轮的跨度不等，车轮相对位置呈梯形。
车轮跨度过大的两个轮子，啃轨道的内侧，车轮跨度过小的两个轮子啃轨道的外侧。
E、起动或停车时车体有扭摆现象，使起重机走斜。
产生这种现象主要是传动系统的问题。
“啃轨”较轻的不影响开动，容易被人忽视，根据情况分析，有下列几种可能性：
（1）起动时有扭摆现象，车身稍有走斜，但在正常行驶中这种现象渐渐地自动消失。
这种现象形的产生由于传动系统的齿轮间隙不均匀或传动轴上的键有松动。
在起动时，一个轮子开始，另一个轮子则因齿轮间隙过大或轴上的键有松动而延迟了起动时间，造成了两个主动轮的转速不一致。
因而使车体扭摆走斜。
当开动起来以后，由于主动（锥度）车轮的自动调心作用，扭摆现象就自动消失了。
（2）起动时，扭摆不大，在行驶中孔洞扭摆，但在停车时有明显的扭摆现象。
这种现象主要是因为制动器调整得不好，两台制动器（指分别驱动）的制动力矩相差不大，或因某一个传动部分被卡死等原因造成的。
F、对分别驱动形式起重机“啃轨”原因的分析：
（1）起动时车身扭摆，行驶中速度减慢并产生“啃轨”。
其原因：
①两个电动机中有一个不工作，负载全加在另一个电动机上，而不工作的电动机的一端是靠大梁的钢性推动，迫使其行走，故落后。
②两个电动机工作，但有一套制动器没有松开，所以“啃轨”。
经使用一段时间表后，该制动轮严重发热。
（2）起动和停车时，车身扭摆，“啃轨”严重。
这是由于某一端的电动机和制动器同时不工作。
（3）大车在经过电器修理新接线后，在试车时，车身突然扭斜，甚至出轨，这是因为电动机的线接反了，而引起两台电动机的旋转方向相反造成的，因此，对于重新接后的大车，在试车前是必须先把两个主动轮悬空，进行空转试验后，确认无误时，再开车使用，以免发生严重后果。
G、大车行驶一般正常，但在一定地段产生“啃轨”现象。
这种现明的产生，是由于“啃轨”地段的轨道不直，造成轨道的跨度不等。
当轨道跨度跨距过小时，啃轨道内侧，当轨道跨距过大时，啃轨道外侧。
H、大车在行驶中，车身渐渐走斜，造成“啃轨”。
这种现象产生的主要原因有以下两个方面：
（1）若车体逐渐走斜，且走斜的变化过程很慢动作，但越走越严重。
这可能是某个车轮经微装斜或者两个主动车轮的直径相差太大引起的。
对于用两台减速机传动的，由于齿轮齿数装错也会造成这种现象。
在更换减速器齿轮时容易产生这种情况。
对于分别驱支的，电动机的不同步也会造成这种现象。
（2）车体迅速走斜，但又能自动地走正，在某段轨道上，可以明显地感到大车摇摆不定。
这是由于轨道有较大的坡度（即两条轨道的相对标高相差较大），使车轮单边爬坡的结果。
当重车（轮压加大）时，这种现明就更为严重。
1、大车在运行中车轮发出“吭”“吭”的响声，但车轮并不“啃轨”。
这种现象发生的原因在用圆锥车轮的起重机上，产生这种现象的原因很多，常见的有：
（1）车轮的平行性不好或是同一端梁中的两个车轮的垂直度倾斜方向相反。
（2）同一端梁中两个车轮的直线性不好。
（3）轨道的直线性相差太大。
露天作业的起重机，这种响声还受季节的影响。
有的在冬季里响，在夏季不响；有的在春、秋两季不响，在夏、冬季里响，这是由于桥架的热胀冷缩而引起的。
J、当大车行驶到某一段轨道时，车体突然倾斜，造成一条轨道啃内侧，另一条思道啃外侧，走过一这段以后，车体就能自动走正。
这种现象是“啃轨”地段的两条轨道相对标高相差太大。
好像人走路，一脚高一脚低，很自然造成车体倾斜。
啃外侧的轨道高，啃内侧的轨道低，对于方钢轨道，当轨道面倾斜而“啃轨”。
这种现象可能是由于：
（1）固定地点的轨道面上，可能有油、水或者冰霜，主动轮在此起动；
（2）固定地点的轨道下沉，主动轮在些起动；
L、当车轮行驶至轨道接头处时，“啃轨”方向由一侧转向另一侧，同时可能发生金属的撞击声。
这种现象的产生，是由于相邻轨道顶面不在一个平面内，轨道顶面的倾斜方向相反所致。
当车轮通过这段轨道接头时，作用在车轮上的水平方向的分力立即改变，车体便开始横向移动。
这种情况表现在方钢轨道上尤为明显。
（1）传动机构中有卡死，使电动机功率损耗过大，严重时，不能起动；
（2）电动机转子线路中有一相断线，使电动机起动转速大大降低。
传动机构卡死的特点是在起动或停止时车轮扭摆。
传动机构卡死的特点是在起动或停止时车轮扭摆。
N、露天使用的起重机在冬天经常发生不能起动或起动时打滑的现象。
这是由于滑触线顶面结冰造成导电困难，使电动机不能起动，起动时车轮打滑是因为轨道顶面有冰霜或油污，使轨道和车轮间没能足够的摩擦力。
这种情况大都发生在早晨或夜间。
最坏的情况是两条轨道所受太阳的照度不同，一格轨道有阳光的照射无冰霜，另一条轨道由于见不到阳光，有冰霜。
因而在起动时一边车轮打滑，使车体扭斜造成“啃轨”。
O、综合性“啃轨。
这是由两上以上的原因同时产生的。
这种“啃轨”情况最常见，也是最复杂的，没有一定的规律。
不容易很快判断出“啃轨”的主要原因，因此需要细心地逐一检查。
从上述情况可知：
车轮“啃轨”原因很多，但可以归纳如下四点：
（1）由于车轮引的“啃轨“最为普遍，其原因是车轮的平行性和垂直性好；轮子跨距、对角线不等；轮子直径不等。
（2）由于轨道的标高和直线性不合标准，坡度太大、接头不平、轨道顶面水平、有油污等都可以引起“啃轨”。
由于轨道不合标准引起的“啃轨”的特点是常常发生的固定的地段。
（3）由于传动系统的误差和卡塞，如齿轮间隙不等、轴键松动、制动器调整不好也可引起“啃轨”。
“啃轨”的特点是起动或停车时车体发生扭摆。
（4）由于车架偏斜、刚度不足、车架变形或由于制造工艺不良产生的变形引起的“啃轨”。
了解发生“啃轨”原因后，就可以按标准、规范对发生的问题的部位进行修理。
{四}、小车三条腿的修理
桥式起重机小车在工作中一只车轮悬空的现象，称为小车三条腿，是常见的故障之一。
一、小车三条腿故障对起重机的影响
起重面小车三条腿故障对起重机有如下影响
（1）使小车体在起动和制动时产生振动与摆动，小车不能平稳地行走。
（2）使小车自重和负荷只由三只车轮支承，其车轮的最大轮压超过自身设计值。
（3）造成小车运行过程的啃轨，
（4）整机将产生振动；小车也容易脱轨；
（5）桥架因受力不均匀容易变形
（6）影响制动的可靠性、危及安全。
二、产生小车三腿故障的原因
产生小车三条腿的原因可分自身故障和变形、安装与磨损所致的轨道问题。
（1）小车自身因素
A、小车架本身形状不符合技术要求或者因故发生了变形
B、四个车轮中有一个直径过小
C、车轮的安装不符合技术要求。
D、小车架对角线上的两个车轮直径误差过大。
（2）轨道因素
包括轨道变形、磨损、安装质量和主梁变形引起的或上盖板波浪形变形引起的轨道局部下凹，轨道标高超差等。
三、小车三条腿故障的检查
（1）小车车轮的检查
根据车轮的直径的公差检查小车轮的偏差。
（2）轨道的检查
检查项目主要是轨道偏差。
其检查方法有经纬仪（或水准仪）、连通器和拉丝法。
（3）小车三条腿的综合检查
小车三条腿有时是多种原因综合作用的，既有车轮的原因，也有轨道的原因，采用综合分析，可以找到主要原因。
综合检查的工况是小车运行制动开闸，人力推动小车行走，在轨道上分段分析。
小车在全程上始终有一个车轮悬空，而车轮直径又在公差规范内，则断定车轮轴线不等高；若只在局部地段出现三条腿现象，则断定是车轮直径偏差所造成。
四、小车三条腿故障的修理
小车车轮高低差的调整，在角型轴承箱的水平键槽中加垫片，或铲开水平键板，在键板上方加垫片调整，使四个车轮的踏面在同一水平面上。
一般情况下以调整从动轮为好，因为调整主动轮后还须检查和调整小车的运行系统。
对于局部有三条腿而又不严重时，可采取在小车轨道下方加垫片调整；局部三条腿现象较严重时，则应修复主梁；修复主梁后仍有三条腿现象，可用加垫片办法补救。
，在铲开轨道压板加垫片后再焊装压板的修复方法，应注意避免主梁焊接后的下沉变形。
{五}、机械部分修复工艺
一、吊钩
吊钩部位的检查与更换
起重机的吊钩部位每年应检查一至三次，以防出现疲劳变形和裂纹而发生事故，检查时，首先要对吊钩进行探伤检查，如无条件，可用20倍放大镜代替，发现下列情况应及时更换：
1、吊钩表现出现破口、裂纹。
2、吊钩尾端和螺纹部分以及吊钩横梁，出现变形和裂纹。
3、吊钩和螺纹部分和没有螺纹部分的圆角处，出现有疲劳变形和裂纹。
4、吊钩的钩角尺寸被拉大到和内圆直径尺寸相等。
5、板制吊钩的衬套、心轴和耳环等有疲劳变势及裂纹。
6、销轴磨损超过原直径的50%，新衬磨损到原厚度的7%。
7、钩的各紧固件发现裂纹
8、钩口咀的危险截面磨损超过其高度的5%应降载使用，超过10%应更换。
二、滑轮组是起重机上主要的传动部件，所以定期检查。
1、轮缘的轮板有无裂纹和破碎处，如有，及时焊补、更换。
2、滑轮转动是否
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